Unidad ii gestion de actividades de produccion ......gestion de produccion ii

*
*2.1 Información general del control de la actividad de la
producción.
*2.2 Asignación de prioridades.
* 2.3 Programación.
* 2.4 Carga.
*2.5 Acciones correctiva.
Elaboro: Ing. Gabriela Aldazaba Jácome

*
*Conocer y aplicar las
herramientas de
programación a corto
plazo.

*
*INTRODUCCION
*Control de Actividades de Producción (CAP)
*Se encarga de vigilar la actividad real de la fabricación de
un producto, o la presentación de un servicio.
*Esto implica quela planificación ya se ha realizado y que la
orden para manufacturar el producto o prestar el servicio
ya se ha ejecutado.
*CAP se ocupa de fiscalizar el orden de prioridad con el que
se desarrollan las actividades en él.

*Toda empresa y negocio tienen una PROGRAMACION
MAESTRA .
*Las organizaciones de todo tipo cuentan con alguna
metodología para determinar como se ejecutara el pedido.
*DIFERENCIA
*La Programación Maestra es = Actividad de PLANIFICACION
*Control de Actividades de
*Producción es = CONTROL DE EJECUCION

*
*El conjunto de actividades, métodos y sistemas
utilizados para lograr este objetivo del control de
actividades de producción
*Control de planta
*Implica que su implementación principal se da en
entornos de manufactura.

*Como casi todos los principios que conforman el CAP son
validos para:
* Operaciones de servicios
*Operaciones de Manufactura
CAP

*
*Dos de los principales insumos de información que utilizan
los sistemas CAP son:
*La fuente de los pedidos que necesitan procesarse y la
información por medio de la cual se controlan y procesan
dichos pedidos de manera más especifica, los insumos de
información incluyen:

Pedidos recién liberados ( dato que es del MRP).
Estado de los pedidos existentes.
Información de ruteo ( como se analizo en el sist. De
capacidad). La información de ruteo (o de trayectoria )
describe secuencialmente los pasos que deben efectuarse para
completar el proceso.
Información del tiempo de espera ( dato proveniente del
archivo maestro de artículos).
Estados de los recursos (cantidad de los recursos disponibles,
problemas de equipos, programas de mantenimiento, etc.)

*
*PERSONAL
*HERRAMIENTAS
*CAPACIDAD DE LA MAQUINARIA
*MATERIALES:

*
*¿ Cuantos personal están disponibles ?
*¿ Con que habilidades cuenta el personal?
*¿ Cuanto tiempo están disponible cada día?

*
*Este rubro se refiere a cualquier accesorio o
equipo que se deba utilizar para la
configuración de la operación para el
funcionamiento d e la maquinaria o para la
desarrollar el proceso productivo.

*
De la maquinaria o
equipo y tiempo
programados de
inactividad.

*
*Los componentes y / u
otros materiales
necesarios para
completar el pedido.

Estado y ubicación de los pedidos
Estado de los recursos clave
Medición del desempeño en función de los estándares ( ya
sea en tiempo y/o de costos).
Información de desperdicios / reprocesamiento.
Notificaciones de algún problema ( ejemplo daño a un
equipo o las herramientas).

*
*Lista que constituye una relación de las tareas
a ejecutar en un centro de trabajo dado, de
acuerdo con el orden en que deben realizarse.

*
*Estimación de tiempo, incluyendo fechas de
ejecución, programación, tiempo de configuración y
tiempo de ejecución así como una estimado de la
capacidad disponible.
*Información de procesamiento
*Tamaño de lote
*El lugar ( centro de trabajo ) al que se desplazará el
trabajo después del procesamiento.
*TAREA que se espera serán desplazadas al centro de
trabajo en cierto periodo especifico.

*Esta lista de tareas futuras permitirán que los
trabajadores planifiquen con más detalle la
secuencia de actividades que se llevarán a cabo.
*De esta manera podrán minimizarse
*Por ejemplo: El tiempo de configuración necesario
mediante la realización secuencial de tareas cuyos
requerimientos de configuración sean similares de
acuerdo con el procesamiento.

*
*Lo que se produjo ( No. Y cantidad de parte).
*Problemas, como fallas en cuestión de calidad o desabasto
de partes.
*Información de la fuerza de trabajo, que suele emplearse
para definir la eficiencia y la utilización.
*Estado del equipo.

*
*Herramienta visual
*Sirve para programar el trabajo de acuerdo a
prioridades, también para evaluar rápidamente el
estado de todas las tareas, tanto para conocer al
instante su situación como para modificar el orden de
prioridad según se necesite.

*
*En relación al CAP es como la que se aplica en la
administración de proyectos.
*Muestra gráficamente el trabajo a realizar
*El tiempo requerido
*Los tiempos iniciales y finales
*Estado de trabajo
*Casi siempre se realiza uno por cada centro de
trabajo incluso por cada una de las piezas de equipo
especificas.

*El diagrama permite observar la fecha actual y una
representación gráfica del estado de cada tarea a
medida que transcurre el tiempo.
*Esta información puede utilizarse para establecer
informes específicos del estado del trabajo, pero
constituye también un método gráfico para
reprogramar, en caso de ser necesario.
*Como se observa en el diagrama, el estado de las
tareas se indica con toda claridad.
*En este caso, la operación 1 de la parte C se
encuentra adelantada respecto del programa,
mientras que la operación 3 de la parte B está
retrasada.

*
*El control de entradas y salidas es una
actividad clave que permite a los gerentes
identificar problemas.
*Ejemplos: capacidad insuficiente, capacidad en
exceso y dificultad de producción entre grupos
de estaciones de trabajo interconectados

*
Informe de entradas y salidas al final de la semana 5 para el
centro de trabajo
Semanas
1 2 3 4 5
Entrada planeadas
horas- MO
300 300 300 300 300
Entrada reales –horas
de M.O
250 220 260 180 150
Desviación acumulada
Salidas planeadas
horas M.O
300 300 300 300 300
Salidas reales Horas
M.O
300 270 260 180 150
Desviación acumulada

*

*Existen varios métodos para asignar prioridades
al trabajo que se realiza en un centro de
trabajo.
*Las reglas siguientes son validadas para:
 Operaciones de servicio
 Manufactura

Reglas de prioridad para jerarquizar
trabajos
*

*
*PRIMERO EN ENTRAR, PRIMERO EN SER
ATENDIDO.
*Los pedidos se ejecutan en el orden en que
llegan al departamento

*
*Ejecutar primero el trabajo con el tiempo de
terminación mas breve, luego el siguiente mas
breve, etc. Se llama también TPB ( TIEMPO DE
PROCESAMIENTO MAS BREVE).
*A veces la regla se combina con una regla de
retardo para evitar que los trabajos con
tiempos mas extensos se atrasen demasiado.

*
*Se ejecuta primero el trabajo
que antes se venza

*
*Se calcula como el tiempo que queda antes de que se venza el
plazo menos el tiempo restante de procesamiento. Los pedidos
con menos tiempo ocioso restante ( TOR ) Se ejecutan PRIMERO.
*TOR= Tiempo restante antes de la fecha de vencimiento –
tiempo de PROCESAMIENTO RESTANTE

*
*Se ejecutan primero los pedidos con el menor tiempo
ocioso por numero de operaciones.
*TOR/PO = TOR / Numero de operaciones restantes

*
*Se calcula como la diferencia entre la FECHA DE
VENCIMIENTO y La FECHA ACTUAL , Dividida entre el
numero de días hábiles que quedan.
*Se ejecutan primero los pedidos con la menor PC

*
*Esta regla se aplica a menudo
automáticamente.
*Cuando llegan los pedidos, por
rutina se colocan arriba de la
pila. El operador toma primero
el que este mas alto.Elaboro: Ing. Gabriela Aldazaba Jácome

*
*Los supervisores u
operadores escogen el
trabajo que quieran
ejecutar.Elaboro: Ing. Gabriela Aldazaba Jácome

*
*1.- Cumplir las fechas de los clientes o de las
operaciones posteriores.
*2.- Reducir el tiempo de tránsito ( el tiempo
que pasa un trabajo en proceso)
*3.- Disminuir el inventario de trabajos sin
terminar
*4.- Reducir el tiempo ocioso de maquinas y
trabajadores.

Programación de “ n “ Trabajos en UNA
máquina.
Se llaman n trabajos por maquina, o n/1
*

*
*Morales es supervisor de una copiadora, que proporciona
servicios de fotocopias a despachos de abogados en la ciudad.
Cinco clientes entregaron pedidos al comienzo de la semana. Los
datos concretos de programación son los siguientes:
Trabajo (en orden de
llegada )
Tiempo de procesamiento
( días)
Plazo ( días faltantes )
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
Todos los pedidos tienen que hacerse en la única copiadora de color disponible.
Morales tiene que decidir la secuencia de procesamiento de los 5 pedidos. El
criterio de evaluación es el de transito mínimo. Suponga que Morales decide aplicar
la regla PEPT para que se considera que la copiadora es equitativa.Elaboro: Ing. Gabriela Aldazaba Jácome

*
PROGRAMA PEPT
Secuencia de
trabajos
Tiempo de
procesamient
o ( días )
Plazo ( días
faltante )
Tiempo de
transito ( días
A 3 5
B 4 6
C 2 7
D 6 9
E 1 2
Tiempo total de transito =
Tiempo total promedio =Elaboro: Ing. Gabriela Aldazaba Jácome

*
PROGRAMA TOB
Secuen
cia de
trabajo
s
Tiempo
de
proces
amient
o ( días
)
Plazo (
días
faltant
e )
Tiempo
de
transit
o ( días
Tiempo total promedio =

*
PROGRAMA PPP
Secuen
cia de
trabajo
s
Tiempo
de
proces
amient
o ( días
)
Plazo (
días
faltant
e )
Tiempo
de
transit
o ( días

*
PROGRAMA ULPT
Secuen
cia de
trabajo
s
Tiempo
de
proces
amient
o ( días
)
Plazo (
días
faltant
e )
Tiempo
de
transit
o ( días

*
PROGRAMA ALEATORIO
Secuen
cia de
trabajo
s
Tiempo
de
proces
amient
o ( días
)
Plazo (
días
faltant
e )
Tiempo
de
transit
o ( días

*
RESULTADOS
REGLA TIEMPO DE
TRANSITO
TOTAL ( DIAS )
TIEMPO
PROMEDIO DE
TRANSITO (
DIAS )
RETARDO
PROMEDIO (
DIAS )

*
*La holgura es tiempo en almacenamiento
temporal o un tiempo que puede transcurrir
sin peligro de retrasar la tarea .
*La regla consiste en seleccionar la tarea que
permiten el menor tiempo de holgura y
realizarlas primero, dado que son las que mas
se encuentran en mas peligro de retraso si no
se les atiende.

PROGRAMA HOLGURA
Secuen
cia de
trabaj
os
VENCI
MIENT
O
Plazo (
días
faltant
e )
Tiemp
o de
proces
amient
o ( días
)
HOLGU
TA (2-
3)
INICIA TERMI
NA
RETRA
SO ?
A 5 3
B 6 4
C 7 2
D 9 6
E 2 1

Regla JOHNSON o Método de Johnson
*

*
*1.- Se anota el tiempo de operaciones de cada
trabajo en ambas máquinas.
*2.- Se elige el tiempo de operación mas breve.
*3.- Si el tiempo mas breve es para la primera
maquina ( asigna), Se hace el primer trabajo, si es
para la segunda, se hace el trabajo al ultimo.
En caso de empate, se hace el trabajo en la primera
máquina.
*4.-Se repite los pasos 2 y 3 con los restantes
trabajos hasta completar la programación.

*
*Se deben programas 4 trabajo en dos
maquinas. Con los siguientes datos de tiempos
de operación.
TRABAJO Tiempo de
Operación en
máquina 3
Tiempo de
operación en
máquina 2
A 3 2
B 6 8
C 5 6
D 7 4

*
*En la siguiente tabla se dan los tiempos de
operación y los plazos de cinco trabajos que va
a procesarse en una maquina. Asigne los
trabajos de acuerdo con el tiempo de
operación mas breve y calcule el tiempo
promedio de entrega.
TRABAJO TIEMPO DE
PROCESAMIENTO
PLAZO (DIAS
FALTANTES )
101 6 Días 5
102 7 Días 3
103 4 días 4
104 9 Días 7
105 5 Días 2

*
*Algunos centros de trabajo tiene suficientes
maquinas correctas para iniciar todos los
trabajos al mismo tiempo. Aquí el problema no
es que trabajo hacer primero, sino que
asignación de trabajo para cuales maquinas
dará el mejor programa general.
*En estos casos se aplica el método de
asignación

*
*Es un caso de método de transporte de
programación lineal. Se aplica a situaciones en
la que hay “ n “ fuentes de oferta y “ n “ usos
de la demanda ( como 5 trabajos en 5
máquinas) el objetivo es reducir al mínimo o
maximizar alguna medida de eficacia.

*
*1.- Hay “ n “ cosas que se distribuyen a “ n “
destinos.
*2.- Cada cosa debe asignarse a un solo destino.
*3.- Solo se aplica un criterio ( por ejemplo
costo mínimo, utilidad máxima o tiempo
mínimo de terminación).

*
*1.- Se resta el numero menor de cada FILA del
mismo numero y de todos los demás números
de a fila ( por lo tanto habrá por lo menos un
cero en cada fila).
*2.- se resta el numero menor de cada columna
de todos los demás números de la columna (
por tanto habrá por lo menos un cero en cada
columna).

*
*3.- Se determina si el numero mínimo de rectas necesarias para cubrir
todos los ceros es igual a “n” . En tal caso, se encontró una solución
optima, porque las asignaciones de los trabajos a las maquinas deben
hacerse en la entradas cero y esta prueba demuestra que es posible. Si
el numero mínimo de rectas necesario es menor que “n”, se va al paso
4.
*4.- Se traza el numero de rectas por todos los ceros ( pueden ser las
mismas líneas del paso 3). Se resta el numero mínimo descubierto por
las rectas del mismo numero y de todos los demás números
descubiertos, y se suma el numero de cada intersección de las rectas.
Se repite el paso 3.

*
*Matriz de asignación con lo costos de procesamiento de
las maquinas para cada trabajo.
Maquinas
Trabajo A B C D E
I $5 $6 $4 $8 $3
II 6 4 9 8 5
III 4 3 2 5 4
IV 7 2 4 5 3
V 3 6 4 5 5

*Las reglas de programación que hemos descrito
suelen aplicarse en entornos de producción donde
no se utilizan sistemas integrados de control de la
producción.
*En talleres pequeños
*En entornos donde se utilizan métodos integrados (
MRP y Kanban), son los propios sistemas los que
proporcionan prioridades inherentes a la
programación.

*
*Como programa maestro se « explota» mediante la
lógica de MRP, la fecha de vencimiento señala en el
programa para cada articulo y los ajustes por el tiempos
de espera que utiliza en la lógica MRP generarán fechas
de vencimiento para todos los subensambles y
componentes.
*Estas fechas de vencimiento se emplean después para
establecer el orden de prioridad para la producción.
*En consecuencia, el método MRP usa la programación de
prioridades de fechas de vencimiento como parte de la
lógica básica del sistema.

*
*Los sistemas de arranque son en esencia sistemas reactivos
que fueran información sobre la demanda a partir del uso del
material.
*Las señales de producción provienen de la necesidad de
reemplazar el material que se ha sido mas de arrastre son –
básicamente- sistemas de prioridad de tipo primero en llegar,
primero en ser atendido
*La principal diferencia entre ambos surge cuando se presentan
múltiples requerimientos de arrastre prácticamente
simultáneos al centro de trabajo.

De la producción
*

*
*Se aplica cuando se realiza desarrollar un estimado de
cuando alcanzara la tarea un centro de trabajo
determinado.
*Cuando se debe de finalizarse el trabajo en el.
*METODOS BASICOS PARA LA ESTIMACION DE ESTOS
TIEMPOS :
* Programación inversa
* Programación directa

*
*1.- Programación inversa.- Inicia el calculo a partir de
espera para retroceder hasta determinar cuando llegará
la tarea se vence ( o se ha comprometido).
*Utiliza la información del tiempo de espera para
retroceder hasta determinar cuando llegará la tarea al
centro de trabajo y cuando deberá finalizarse.

*
*Se inicia cuando la tarea se libera al proceso de
producción.
*Una vez mas mediante estimaciones del tiempo de espera,
el método se calcula en que momento debe llegar la tarea
al centro de trabajo, y cuando deberá ser completada ahí,
para concluir con una estimación del momento en que se
terminará todo el trabajo.
*Este tiempo de terminación Global representa el tiempo de
promesa mas lógico para el cliente.
*Debido a que la programación inversa inicia con la fecha
esperada de vencimiento para la entrega ( enfoque MRP).

*La siguiente información se refiere a una tarea particular.
Estamos empezando el día 214 de la programación y la
operación se realiza en un solo turno de 7 horas productivas.
Para efectos de ilustración supondremos que las capacidades
de producción estarán disponibles cuando se les requiera. La
tarea exige que se fabriquen 100 unidades:
Operación Tiempo de espera total para producir 100 unidades (
incluye configuración, ejecución, tiempo en fila de
espera y tiempo de desplazamiento).
A 21 Hras.
B 14 Hras.
C 35 Hras
D 7 Hras.
E 10.5 Hras.
F 3.5 Hras.
TOTAL …………………………………………………………….Elaboro: Ing. Gabriela Aldazaba Jácome

*Si utilizamos programación directa, enviaremos
la tarea a producción lo antes posible. En este
caso suponiendo que podemos hacerlo de
inmediato ( 214 días ) Esto implicaría lo
siguiente:
Operación Completada
A
B
C
D
E
F

*Si utilizamos programación directa, enviaremos
la tarea a producción lo antes posible. En este
caso suponiendo que podemos hacerlo de
inmediato ( 214 días ) Esto implicaría lo
siguiente:
Operación Completada
A Final del dia 216 ( tres turnos)
B Final del dia 218
C Final del dia 223
D Final del dia 224
E A mitad del dia 226
F Final del dia 227

*
*Supongamos que se le prometió al cliente que la tarea estaría
terminada para el día 240, utilizando ( probablemente ) una
cotización por tiempo de espera estándar en muchas
funciones de ventas.
*En consecuencia, daremos por sentado que la tarea debe
finalizarse – cuando- mucho- el día 239 si se quiere evitar un
retraso en la entrega .
*La programación inversa se realiza del día 239 hacia atrás:

*Obsérvese que la programación inversa presenta la fecha de
inicio mas lejana posible. Es decir, al principio del día 227.
*Naturalmente nada puede evitar que la tarea se inicie antes
del día 227, pero hacerlo así implicara un incremento en la
cantidad de inventario. Muchas operaciones elegirán hacerlo,
dad la variabilidad de los tiempos de espera y la dificultad para
predecirlos, sobre todo cuando están involucrados tiempos de
filas de espera.
Operación Compromiso de
vencimiento
Compromiso de inicio
F
E
D
C
B
A

*Obsérvese que la programación inversa presenta la fecha de
inicio mas lejana posible. Es decir, al principio del día 227.
*Naturalmente nada puede evitar que la tarea se inicie antes
del día 227, pero hacerlo así implicara un incremento en la
cantidad de inventario. Muchas operaciones elegirán hacerlo,
dad la variabilidad de los tiempos de espera y la dificultad para
predecirlos, sobre todo cuando están involucrados tiempos de
filas de espera.
Operación Compromiso de
vencimiento
Compromiso de inicio
F Final del dia 239 A mitad del dia 239
E A mitad del dia 239 Principio del dia 238
D Final del dia 237 Principio del dia 237
C Final del dia 236 Principio del dia 232
B Final del dia 231 Principio del dia 230
A Final del dia 229 Principio del dia 227

*El tiempo total estimado para finalizar todas
las tareas en un centro de trabajo especifico.
*La carga se mide en unidades de tiempo.
*Ejemplo:
*Horas de trabajo

*
*En este método las tareas se cargan a un centro de
trabajo de acuerdo con el momento en que deben
realizarse para responder a las necesidades de los
clientes, sin importar la respuesta de la capacidad
ante dicha carga.
*En cierto sentido, las tareas se cargan bajo el
supuesto de que el centro de trabajo cuenta con
una capacidad prácticamente ilimitada.

*
*Este método implica que el centro de trabajo cuenta
con una capacidad conocida, finita y sujeta a
medición.
*Si el centro de trabajo tiene una carga que excede su
capacidad en un periodo dado, el trabajo se desplaza
al siguiente periodo.
*Este método se ha utilizado bastante en los últimos
años, a medida que se han presentado NUMEROSOS
SOFWARRE de programación finita. ( 8.4 )

*
*La carga se desplaza a un periodo posterior en
los casos en que se excede la capacidad del
centro de trabajo.
*Las fechas de vencimiento respecto del cliente
pueden verse afectadas de manera negativa.
*El método de carga finita puede ser muy
dañino para el servicio al cliente.
*A pesar de ello se utiliza con frecuencia , en
operaciones en donde añadir una capacidad a
corto plazo resulta muy caro o imposible.

*
*En este método se selección un centro de trabajo y las
tareas se cargan en el una por una, de acuerdo con
alguna de las reglas de prioridad que se describieron
antes.
*El foco de atención es el centro de trabajo, en donde
las tareas se cargan una por una.

*
*La tarea con la prioridad mas alta se carga en cada uno
de los centros de trabajo donde se requiera.
*Luego se carga la siguiente tarea de la misma forma y
así sucesivamente.
*Este método es el mas utilizado por los sistemas
*Aquí el foco son las tarea que se cargan en un centro
de trabajo a la vez.

*Los métodos anteriores analizados parten del supuesto
de:
*Que los tiempos de los procesos y otros elementos de
espera se conocen y son precisos.
*Sin embargo sabemos que en la practica rara vez este es
el caso.
*Existen elementos subjetivos al desarrollar los tiempos
estándar , la “curva de aprendizaje” alterara de manera
constante el tiempo de procesamiento real, y todo tiempo
de condiciones en la planta de producción afectaran el
tiempo real disponible para realizar muchos de las tareas.

*
*Subcontratación o adquisición de componentes:
*Esto implica adquirir las partes requeridas en lugar de
fabricarlas, o contratar una organización externa para
que fabrique las partes en lugar de las instalaciones de
producción internas.

*
*Implica por lotes:
*Implica considerar solo la cantidad mínima de partes
y presionar el proceso para su finalización.
* Esto permitirá despachar una cantidad mínima al
cliente mientras que se deja el resto del pedido
pendiente para completarlo en una fecha posterior.

*
*Esto implica desplazar parte del pedido a la siguiente
operación antes de que la actual lo haya terminado de
procesar.
*Generalmente este método permitirá completar mas
rápido el pedido.

*
*Esto implica desplazar la tarea a las
operaciones que normalmente no se utilizan
para la producción, sobretodo cuando los
recursos primarios de producción no están
disponibles o ya están comprometidos en otro
trabajo.

*
*Implica asignar mas recursos ( personal y equipo) a la
fabricación del pedido, de modo que el
procesamiento pueda realizarse en paralelo y por lo
tanto, finalizar mas rápido.

*
*Evidentemente este es el ultimo recurso, pero puede
utilizarse cuando el costo de finalizar el pedido utilizando
estas acciones “especiales “ pudiera exceder la utilidad
esperada.
*Sinn duda es preciso tomar en consideración la relación con
el cliente y la reputación de largo plazo antes de utilizar
este método.

*
*Curva de aprendizaje

*
*Un centro de trabajo X tiene las tareas que se
presentan a continuación de acuerdo con el orden en
que llegaron. Como estrategia de carga, el centro de
trabajo utiliza fechas de vencimiento determinadas a
partir del método “ PRIMERO EN LLEGAR PRIMERO EN
SER ATENDIDO” para evitar EMPATES en el orden de
prioridad .
*Es el inicio el día 137 y cada dia cuenta con 7 horas
productivas ( 420 min. ).

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