El documento describe varios conceptos clave relacionados con la manufactura. Define la manufactura como la transformación de materias primas en productos terminados listos para la venta. Luego describe enfoques como la manufactura celular, flexible, esbelta y concurrente, que buscan mejorar la eficiencia y flexibilidad de la producción a través de enfoques integrados que involucran a diferentes departamentos y procesos. Finalmente, explica que la manufactura esbelta se enfoca específicamente en eliminar desperdicios para aumentar la satisfacción del cliente.

1. Una manufactura es un producto industrial, es decir, es la transformación de las
materias primas en un producto totalmente terminado que ya está en condiciones de
ser destinado a la venta. La distribución de las manufacturas está a cargo del área de despachos
de la empresa.
Conocida además como industria secundaria, la manufactura engloba a una variedad enorme,
artesanía, alta tecnología, entre otros, aunque generalmente al término se lo aplica para referirse a
la producción industrial que transforma las materias primas en bienes terminados.
La misma puede producirse bajo todos los colores económicos, por ejemplo, en una economía de
tipo capitalista, la manufactura se encuentra orientada a la fabricación de productos en serie para
la venta a consumidores. Por otro lado, en una economía colectivista, la manufactura será dirigida
por una agencia dependiente del estado. En la actualidad, la manufactura no escapa de la
regulación del gobierno.
Clasificación de los procesos de manufactura
De manera general los procesos de manufactura se clasifican en cinco grupos:
Procesos que cambian la forma del material
 Metalurgia extractiva
 Fundición
 Formado en frío y caliente
 Metalurgia de polvos
 Moldeo de plástico
Procesos que provocan desprendimiento de
viruta por medio de máquinas
 Métodos de maquinado convencional
 Métodos de maquinado especial
Los procesos de manufactura permiten el cambio de forma, propiedades o de apariencia de la
materia prima. Existen muchos procesos de manufactura sin embargo para la selección del proceso
más adecuado hay que tomar las siguientes consideraciones:
Consideraciones para la selección del proceso
 La forma, tamaño y espesor de la parte.
 Características y propiedades del material de la pieza.
 Los requerimientos de funcionamiento de la pieza
 Los requerimientos de tolerancia y acabado superficial.

2.  Volumen y velocidad de producción.
 Mínima cantidad de pasos
 Costos de operación
Procesos de Manufactura
Operaciones de Procesamiento Operaciones Procesos de Formado
Mejora de
propiedades
Procesamiento de Superficies Unión Permanente Fundición Pulvimetalurgia Deformación Remoción
Tratamientos
térmicos
Tratamiento
de
superficies
Recubrimientos Autogena
Fuerte
y
Blanda
Manufactura celular.
Es una tendencia en el diseño de plantas, en especial cuando se fabrican
diferentes líneas de producción. Para desarrollar un sistema de manufactura
celular, se determinan familias de componentes o productos que tienen
características similares y para cada familia se diseña un taller (llamado célula)
que, por lo general, está formado por máquinas o equipos diferentes, requeridos
para manufacturar el grupo o familia de componentes. Este concepto modifica la
antigua idea de taller en función de máquinas o equipos del mismo tipo (por
ejemplo, taller de corte, taller de pintura, etc.), ya que una célula está diseñada
en función del producto, y puede tener diferentes máquinas o equipos, para
realizar diferentes procesos.
La ventaja principal de la manufactura celular es que se reducen ampliamente
los tiempos de apertura del proceso, ya que en un mismo taller no se realizan
tareas diferentes (para diferentes familias de productos). El operario de una
célula, así mismo, debe ser capaz de realizar tareas diferentes (ya que hay
equipos diferentes), por lo que se requieren operarios mejor calificados, quienes
a su vez realizarán un trabajo menos monótono y más reconfortante. El diseño
modular de los productos, por lo general, está asociado a un diseño de
disposición de planta mediante el uso de manufactura celular, con lo que se
puede lograr una eficiente producción en masa.

3. Manufactura flexible.
Los sistemas flexibles de manufactura están formados por un grupo de máquinas
y equipo auxiliar unidos mediante un sistema de control y transporte, que
permiten fabricar piezas en forma automática. La ventaja de los SFM es su gran
flexibilidad en términos de poco esfuerzo y corto tiempo requerido para
manufacturar un nuevo producto.
Pueden diseñarse en formas muy diferentes, según el número de puestos de
maquinado, de control de medición, tipos de transporte de piezas y herramientas
y tipos de control. Además están automatizados otros tipos de trabajo, como
carga y descarga, transporte, almacenamiento o sujeción de la pieza, los cuales
forman un subsistema del flujo del material. Existen dos tipos principales de
sistema flexible de manufactura: sistema lineal y sistema cerrado (Fig. 1 y Fig.
2).
El transporte de piezas puede ser uni o bidireccional con movimiento continuo o
intermitente, con un paso constante o variable según se necesite.
Existen tres formas de paso de la pieza por los puestos de maquinado:
conservando la secuencia, en secuencia con posibilidades de omitir algunos
puestos o en secuencia libre.
También hay dos formas de transporte y sujeción de piezas: con paleta y sin
paleta.
Los subsistemas de flujo de materiales en los sistemas flexibles están formados
por: almacén central, puesto de espera en el almacén central, estación de carga
y descarga, transportador, puesto de trabajo, alimentador intermedio, puesto de
espera, manipulador y sistema de paletas,
Los sistemas flexibles se utilizan en la producción de lotes pequeños y medianos.
Las piezas tienen que formar grupos semejantes por diseño o proceso de
manufactura.
La flexibilidad del trabajo se garantiza por el uso de centros de trabajo,
formados con base en CM y MCN, equipados con sistemas de herramientas. Esto
hace posible cambiar la operación de una estación de maquinado a otra, por
ejemplo, en caso de sobrecarga o falla, etc.
Finalmente, la concentración de operaciones en un centro de trabajo depende de
la magnitud del programa de producción.

4. La selección de la configuración de los SFM depende de la secuencia de la
fabricación de la pieza.
Manufactura esbelta.
Manufactura Esbelta son varias herramientas que le ayudará a eliminar todas
las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos,
aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se
requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en
elrespeto al trabajador. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida
por los grandes gurus del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming,
Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyoda entre algunos.
El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como
una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:
 La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio
 El respeto por el trabajador: Kaizen
 La mejora consistente de Productividad y Calidad
Herramientas para alcanzar una manufactura esbelta
Objetivos de Manufactura Esbelta
Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de
Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los

5. procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de
los clientes y mantener el margen de utilidad.
Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en
un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más
bajoprecio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta:
 Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente
 Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción
 Crea sistemas de producción más robustos
 Crea sistemas de entrega de materiales apropiados
 Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidadBeneficios
La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya
que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus
empleados. Algunos de los beneficios que genera son:
 Reducción de 50% en costos de producción
 Reducción de inventarios
 Reducción del tiempo de entrega (lead time)
 Mejor Calidad
 Menos mano de obra
 Mayor eficiencia de equipo
 Disminución de los desperdicios
- Sobreproducción
- Tiempo de espera (los retrasos)
- Transporte
- El proceso
- Inventarios
- Movimientos
- Mala calidad
Pensamiento Esbelto
La parte fundamental en el proceso de desarrollo de una estrategia esbelta es la
que respecta al personal, ya que muchas veces implica cambios radicales en la
manera de trabajar, algo que por naturaleza causa desconfianza y temor. Lo que
descubrieron los japoneses es, que más que una técnica, se trata de un buen
régimen de relaciones humanas. En el pasado se ha desperdiciado

6. la inteligencia y creatividad del trabajador, a quien se le contrata como si fuera
una máquina. Es muy común que, cuando un empleado de los niveles bajos
del organigrama se presenta con una idea o propuesta, se le critique e incluso se
le calle. A veces los directores no comprenden que, cada vez que le ‘apagan el
foquito’ a un trabajador, están desperdiciando dinero. El concepto de
Manufactura Esbelta implica la anulación de los mandos y su reemplazo por
el liderazgo. La palabra líder es la clave.
Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto
1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente:
2. La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o
servicio.
Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son
inevitables y
otros son eliminados inmediatamente.
3. Identifica tu corriente de Valor:
Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que
agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor
4. Crea Flujo:
Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por ordenes de los
clientes en vez de producir basado en pronósticos de ventas a largo plazo
Manufactura concurrente
La ingeniería concurrente es un esfuerzo sistemático para un diseño integrado,
concurrente del producto y de su correspondiente proceso de fabricación y de
servicio. Pretende que los desarrolladores, desde un principio, tengan en cuenta
todos los elementos del ciclo de vida del producto, desde el diseño conceptual,
hasta su disponibilidad incluyendo calidad, costo y necesidades de los clientes.
Persigue un estudio sistemático, simultáneo, en el momento del desarrollo del
producto, de las necesidades de mercado que va a cubrir, de los requisitos de
calidad y costos, de los medios y métodos de fabricación, venta y servicio
necesarios para garantizar la satisfacción del cliente.
Involucra el trabajo coordinado y simultáneo de los diversos departamentos de la
empresa: Marketing, Ingeniería del Producto, Ingeniería del Proceso, Producción,
Calidad, Ventas, Mantenimiento, Costos, etc.

7. La ingeniería concurrente sustituye el típico entorno de trabajo en el desarrollo y
fabricación del producto basado en un diagrama secuencial de actuación de los
distintos departamentos, por un trabajo concurrente, simultáneo, en equipo, de
todos a partir del mismo momento en que se inicia el proceso.
Esta metodología de trabajo se conoce también como:
 Ingeniería simultánea
 Equipos de diseño
 Desarrollo integrado de producto
 Ingeniería total