Apuntes Cinemática Máquinas

Apuntes para la materia de
CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS
ING. ARTURO CASTILLO RAMÍREZ
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE SAN LUIS POTOSÍ
FACULTAD DE INGENIERÍA
ÁREA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Rev. jun-05
PREFACIO
El propósito de estos apuntes es presentar una exposición que cubra el contenido del programa de
la materia de Cinemática de las Máquinas que se imparte en el Área Mecánica y Eléctrica de la
Facultad de Ingeniería de la UASLP, como un requisito previo a estudios específicos y avanzados
encaminados al diseño mecánico.
En este texto se utiliza de forma amplia el método de análisis gráfico por considerarse que el
cálculo gráfico es básico y fácil de usar y casi siempre resulta el método más rápido para verificar
los resultados del cálculo de máquinas.
Se ha procurado utilizar indistintamente unidades inglesas y del Sistema Internacional de
Unidades (SI) para que el estudiante se familiarice con ambos sistemas.
Algunos temas que se consideran relevantes, se ampliaron con información que no se contempla
específicamente en el programa de la materia, pero que enriquece su contenido.
Agradezco la aprobación de este proyecto a mis compañeros de la Academia de Mecánica del
Área Mecánica y Eléctrica y el apoyo de las Autoridades de la Facultad de Ingeniería y del Fondo
de Apoyo a la Docencia (FAD) de la UASLP, para la elaboración de este material didáctico.
Arturo Castillo Ramírez
Enero de 2005

ÍNDICE
Página
1. INTRODUCCIÓN GENERAL 1
1.1 Análisis y síntesis 1
1.2 Ciencia de la Mecánica 2
1.3 Terminologías 4
1.3.1 Definición de máquina, mecanismo y estructura. 4
1.3.2 Los componentes de las máquinas 6
1.3.3 La estructura de las máquinas 8
1.4 La actividad y formación del ingeniero en el campo de la maquinaría 9
2. ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 12
2.1 Conceptos básicos topológicos 12
2.2 Par cinemático 14
2.3 Cadenas cinemáticas 19
2.4 Mecanismo 21
2.4.1 Ciclo, periodo, fase y transmisión de movimiento 25
2.4.2 Clasificación de los mecanismos en función de sus movimientos 25
2.4.3 Movilidad o número de grados de libertad de un mecanismo plano 28
2.4.4 Inversión cinemática. 33
3. MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 36
3.1 Mecanismo de cuatro barras articuladas. 36
3.1.1 Ley de Grashof 37
3.1.2 Ventaja mecánica 39
3.1.3 Análisis de posición 41
3.1.4 Curvas del acoplador 44
3.2 Mecanismos de línea recta 45
3.3 Mecanismos de retorno rápido. 46
3.4 Ruedas de cámara. 50
3.5 Mecanismos de movimiento intermitente 51
4. CENTROS INSTANTÁNEOS 58
4.1 Generalidades 58
4.2 Localización de centros instantáneos. 59
4.3 Teorema de Kennedy 61
4.4 Número de centros instantáneos. 62
4.5 Cuadro articulado 62
4.6 Centros instantáneos para el mecanismo de corredera biela y manivela 63
4.7 Tabulación de centros instantáneos 64
4.8 Centrodas o Curvas Polares 67
5. VELOCIDAD Y ACELERACION EN EL MOVIMIENTO COPLANARIO 72
5.1 Velocidades de los centros instantáneos 75
5.2 Velocidades lineales por resolución 80

5.3 Velocidades angulares 83
5.4 Método de imagen 84
5.4.1 La imagen de velocidad 85
5.4.2 Imagen de aceleraciones 88
5.4.3 Construcción gráfica de la aceleración normal 90
5.5 Aceleración Coriolis 99
5.5.1 Procedimiento general para resolver problemas por la Ley de Coriolis 103
6. MECANISMOS DE CORREDERA, BIELA Y MANIVELA 113
6.1 Generalidades 113
6.2 Primera inversión. Cadena con par en deslizamiento 114
6.3 Segunda inversión 123
6.4 Tercera inversión. Mecanismo de limadora 124
6.5 Cuarta inversión. Cadena con corredera fija 127
7 LEVAS 131
7.1 Levas 131
7.2 Diseño del perfil 134
7.2.1 Velocidad constante 135
7.2.2 Aceleración constante 136
7.2.3 Movimiento armónico simple 139
7.2.4 Movimiento cicloidal 140
7.3 Selección del movimiento 141
7.4 Construcción del perfil de la leva 143
7.5 Leva plana o disco 144
7.5.1 Varilla de punzón 144
7.5.2 Varilla con rodaja 146
7.5.3 Varilla con cara plana o plato 149
7.5.4 Ángulo de presión de la leva 152
7.5.5 Diámetro del círculo base 153
7.6 Leva de retorno positivo 154
7.7 Levas tipo cilíndrica 156
7.8 Levas de arco circular 156
7.9 Varillas primarias y secundarias 158
8. CONTACTOS CON RODAMIENTO 162
8.1 Condiciones para contactos con rodamiento 162
8.2 Relación de velocidad angular 163
8.3 Transmisiones friccionales 164
8.4 Disco y rodillo 165
8.5 Construcción del perfil 166
8.6 Rodamiento de dos elipses iguales 167

8.7 Relación de velocidad de conos que ruedan 169
9. ENGRANES 176
9.1 Los engranes 176
9.2 Clasificación de los engranes 177
9.3 Relación de velocidad 181
9.4 Terminología de los engranes 181
9.5 Paso 184
9.6 Ley fundamental del engranaje 186
9.7 Acción con deslizamiento de los dientes 188
9.8 Perfil del diente 189
9.9 Dientes cicloidales 190
9.10 Dientes evolventes o de involuta 194
9.11 Producción de ruedas dentadas 200
9.12 Perfiles de dientes normalizados 203
10. TRENES DE ENGRANES 210
10.1 Valor del tren 210
10.2 Un tren de engranaje simple 210
10.3 Un tren de engranaje compuesto 212
10.3.1 Trenes de engranaje recurrentes compuestos 213
10.4 Trenes de engranes epicicloidales o planetarios 215
10.4.1 Trenes epicicloidales que no tienen un engrane fijo 220
10.5 Aplicaciones de trenes de engranaje epicicloidales 223
Bibliografía 229

CAPÍTULO 1
INTRODUCCIÓN GENERAL
El diseño de una máquina moderna es a menudo muy complejo. Por ejemplo, para diseñar un
nuevo motor, el ingeniero en automovilismo debe dar respuesta a muchas preguntas
interrelacionadas. ¿Cuál es la relación entre el movimiento del pistón y el del cigüeñal? ¿Cuáles
serán las velocidades de deslizamiento y las cargas en las superficies lubricadas y qué lubricantes
existen para este fin? ¿Qué cantidad de calor se generará y cómo se enfriará el motor? ¿Cuáles
son los requisitos de sincronización y control, y cómo se satisfarán? ¿Cuál será el costo para el
consumidor, tanto por lo que respecta a la compra inicial como en lo referente al funcionamiento
y mantenimiento continuos? ¿Qué materiales y métodos de fabricación se emplearán? ¿Qué
economía de combustible se tendrá? ¿Cuál será el ruido y cuáles las emisiones de salida o
escape? ¿Satisfarán estos últimos los requisitos legales? Aunque éstas y muchas otras preguntas
importantes se deben responder antes de que el diseño llegue a su etapa final, es necesario reunir
personas de las más diversas especialidades para producir un diseño adecuado y hacer acopio de
muchas ramas de la ciencia.
1.1 Análisis y síntesis
En el estudio de los sistemas mecánicos el diseño y el análisis son dos aspectos completamente
distintos. El concepto comprendido en el término “diseño” podría llamarse más propiamente
“síntesis” o sea, el proceso de idear un patrón o método para lograr un propósito dado. Diseño es
el proceso de establecer tamaños, formas, composiciones de los materiales y disposiciones de las
piezas de tal modo que la máquina resultante desempeñe las tareas prescritas. Mediante el
proceso de síntesis se busca un mecanismo que produzca un movimiento requerido.
Aunque existen muchas fases dentro del proceso de diseño que es factible plantear de un modo
científico y bien ordenado, el proceso en su conjunto es por su propia naturaleza, tanto un arte,
como una ciencia. Requiere imaginación, intuición, creatividad, sentido común y experiencia. El
papel de la ciencia dentro del proceso de diseño sirve sencillamente para proveer las herramientas
que utilizarán los diseñadores para poner en práctica su arte. Es precisamente en el proceso de

CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS INTRODUCCIÓN GENERAL 2
evaluación de varias alternativas interactuantes que los diseñadores se enfrentan a la necesidad de
un gran número de instrumentos matemáticos y científicos. Cuando éstos se aplican en forma
correcta ofrecen información más exacta y digna de confianza para juzgar un diseño que se pueda
lograr a través de la intuición o el cálculo. Por ende, suelen constituir un auxiliar extraordinario
para decidir entre varias alternativas. Sin embargo, las herramientas científicas no pueden tomar
decisiones suplantando a los diseñadores; éstos tienen todo el derecho de poner en práctica su
imaginación y capacidad creativa, incluso al grado de pasar por encima de las predicciones
matemáticas.
Es probable que el conjunto más abundante de métodos científicos de que dispone el diseñador
quede dentro de la categoría denominada “análisis”. Se trata de técnicas que permiten que el
diseñador examine en forma crítica un diseño ya existente o propuesto con el fin de determinar si
es adecuado para el trabajo de que se trate. Por ende, el análisis, por sí solo, no es una ciencia
creativa sino más bien de evaluación y clasificación de cosas ya concebidas.
Es preciso tener siempre en mente que aunque la mayor parte de los esfuerzos realizados se
dediquen al análisis, la meta real es la síntesis, es decir, el diseño de una máquina o un sistema. El
análisis es una simple herramienta y, sin embargo, es tan vital que se usará inevitablemente como
uno de los pasos en el proceso de diseño.
1.2 Ciencia de la Mecánica
Mecánica es la rama del análisis científico que se ocupa de los movimientos, el tiempo y las
fuerzas, y se divide en dos partes, Estática y Dinámica. La Estática trata del análisis de sistemas
estacionarios, es decir, de aquellos en que el tiempo no es un factor determinante, y la Dinámica
se refiere a los sistemas que cambian con el tiempo.
Como se ilustra en la figura 1.1 la dinámica también está constituida por dos disciplinas generales
que Euler fue el primero en reconocer como entidades separadas, en 1775. §
Estos dos aspectos de la dinámica se reconocieron posteriormente como las ciencias diferentes
denominadas Cinemática (del vocablo griego kinema, que significa movimiento) y Cinética que
se ocupan, respectivamente, del movimiento y de las fuerzas que lo producen.
§
Novi comment, Acad. Petrop., vol. 20, 1775; también en “ Theoria motus corporum”, 1790.

El problema inicial en el diseño de un sistema mecánico es, por consiguiente, la comprensión de
su cinemática.
Cinemática es el estudio del movimiento independientemente de las fuerzas que lo producen. De
manera más específica, la Cinemática es el estudio de la posición, el desplazamiento, la rotación,
la rapidez, la velocidad y la aceleración.
Este texto se concentrará en los aspectos cinemáticos que surgen en el diseño de sistemas
mecánicos. Es decir, la cinemática de las máquinas y los mecanismos es el foco de atención
principal.
Es preciso observar con cuidado que Euler basó su división de la dinámica en cinemática y
cinética basándose en la suposición de que deben tratar con cuerpos rígidos. Esta es una
suposición de gran importancia que permite que ambos aspectos se traten por separado. En el
caso de cuerpos flexibles las formas mismas de los cuerpos y, por ende, sus movimientos,
dependen de las fuerzas ejercidas sobre ellos. En tal situación, el estudio de la fuerza y el
movimiento se debe realizar en forma simultánea, incrementando notablemente con ello la
complejidad del análisis.
Por fortuna, aunque todas las piezas de máquinas reales son flexibles en cierto grado, éstas se
diseñan casi siempre con materiales más o menos rígidos y manteniendo en un mínimo sus
deformaciones. Por lo tanto, al analizar el funcionamiento cinemático de una máquina es práctica
común suponer que las deflexiones son despreciables y que las piezas son rígidas, y luego, una
vez que se ha realizado el análisis dinámico, cuando las cargas se conocen, se suele diseñar las
piezas de manera que esta suposición se justifique.
MECÁNICA
ESTÁTICA DINÁMICA
CINEMÁTICA CINÉTICA
Figura 1.1. Ciencia de la Mecánica.

1.3 Terminologías
1.3.1 Definición de máquina, mecanismo y estructura
Aun cuando prácticamente todas las personas usan cotidianamente gran número de máquinas,
pocas son las que pueden definir con claridad lo que se puede entender por máquina. Ni siquiera
los especialistas en este campo han llegado a una definición clara y única de este concepto,
debido, entre otras cosas, a su gran complejidad y a los diferentes enfoques que se le puede dar a
la propia máquina.
Así, se lee el diccionario de la Real Academia Española de la Lengua, “máquina es cualquier
artificio que sirve para aprovechar, dirigir o regular la acción de una fuerza”. Según Reuleaux§
,
define una máquina “como una combinación de cuerpos resistentes de tal manera que, por medio
de ellos, las fuerzas mecánicas de la naturaleza se pueden encausar para realizar un trabajo
acompañado de movimiento determinado”. También define un mecanismo como una
“combinación de cuerpos resistentes conectados por medio de articulaciones móviles para
formar una cadena cinemática cerrada con un eslabón fijo, y cuyo propósito es transformar el
movimiento.”
Debido a estas diferencias, para nuestro estudio utilizaremos los siguientes conceptos:
Una máquina es una combinación de cuerpos rígidos, conectados por medio de articulaciones
que les permiten un movimiento relativo definido y son capaces de transmitir o transformar
energía. Una máquina siempre debe ser abastecida con energía de una fuente externa. Su utilidad
consiste en su habilidad para alterar la energía suministrada y convertirla eficazmente para el
cumplimiento de un servicio deseado.
En una máquina, los términos fuerza, momento de torsión (o par de motor), trabajo y potencia
describen los conceptos predominantes. Un motor de combustión interna es un ejemplo de una
máquina, transforma la energía de presión del gas en trabajo mecánico entregándolo en el
cigüeñal, esta máquina transforma un tipo de energía a otro.
Un mecanismo es una combinación de cuerpos rígidos, conectados por medio de articulaciones
que les permiten un movimiento relativo definido, enfocado a la transformación del movimiento.
En un mecanismo, aunque puede transmitir la potencia de una fuerza, el concepto predominante
§
F. Reuleaux (1829-1905), especialista alemán en cinemática cuyo trabajo marcó el principio de un estudio
sistemático de la cinemática. Ver A.B.W. Kennedy, “Reuleaux, Kinematics of Machinery”, Macmillan, Londres,
1876.

que tiene presente el diseñador es lograr un movimiento deseado. Cuando se habla de un
mecanismo, se piensa en un dispositivo que producirá ciertos movimientos mecánicos, haciendo
a un lado el problema de si está capacitado para hacer un trabajo útil.
El modelo en funcionamiento de cualquier máquina, el conjunto de las piezas de un reloj, y las
partes móviles de un instrumento de ingeniería, reciben el nombre de mecanismos, por que la
energía transmitida es muy poca, precisamente lo suficiente para sobreponer la fricción, y el
factor importante lo forman los movimientos producidos. El conjunto formado por manivela,
biela y el pistón de un motor de combustión interna, es un ejemplo de un mecanismo.
Se puede arrojar más luz sobre estas definiciones contrastándolas con el término estructura, que
es también una combinación de cuerpos (rígidos) resistentes conectados por medio de
articulaciones, pero cuyo propósito no es efectuar algún trabajo ni transformar el movimiento.
Una estructura (como por ejemplo, una armadura o chasis) tiene por objeto ser rígida; tal vez
pueda moverse de un lado a otro y, en ese sentido es móvil, pero carece de movilidad interna, no
tiene movimientos relativos entre sus miembros, mientras que las máquinas y mecanismos lo
tienen. Otros ejemplos serían los puentes y los edificios.
Existe una analogía directa entre los términos estructura, mecanismos y máquina y las tres ramas
de la Mecánica especificadas en la Figura 1.1. El término “estructura” es a la Estática lo que el
termino “mecanismo” es a la Cinemática y el término “máquina” es a la Cinética.
Modernamente la máquina se considera el resultado de un diseño (de una construcción) en el que
intervienen dos grupos de factores: uno de naturaleza puramente mecánica (las piezas y los
mecanismos que la constituyen) y otros de naturaleza no mecánica (estética, mercado, impacto
social, régimen político imperante, etc.). Ambas consideraciones hacen que las máquinas
modernas adquieran diversas configuraciones y características según el entorno sociopolítico y
económico en el que se diseñan, construyen y utilizan.
En la era tecnológica que vivimos la máquina ocupa un papel primordial. Sin el concurso de estos
ingenios, la vida sería realmente imposible. La máquina se encuentra presente en todas las
actividades del ser humano, desde la vida cotidiana hasta los sectores productivos y de servicios,
incluyendo los de formación. Con los notables avances realizados en el diseño de instrumentos,
controles automáticos y equipo automatizado, el estudio de los mecanismos toma un nuevo
significado.

1.3.2 Los componentes de las máquinas
Cualquier máquina se compone de un número determinado de elementos (piezas) componentes,
unos fijos y otros móviles, agrupados a veces para ejecutar tareas diferentes dentro de una misma
máquina (formando mecanismos diversos).
Así, se encuentran máquinas y mecanismos muy simples, constituidas por pocas piezas, hasta
otras más complejas, constituidas por miles de piezas como el motor de combustión interna.
A pesar de la enorme complejidad, en algunos casos, la realidad es que el número de
componentes de las máquinas, conceptualmente diferente, es bastante limitado (aun cuando en
cada máquina puedan presentar formas y tamaños diversos). Por ejemplo:
Figura 1.2 Despiece de motor de combustión interna

Elementos de soporte:
• Bastidores
• Cojines de fricción
• Cojinetes de rodamientos
• Ejes
Elementos neumáticos e hidráulicos
• Cilindros
• Válvulas
• Bombas
• Elementos de los sistemas de control
• Sensores (mecánicos, eléctricos, etc.)
Igual que el número de componentes diferentes de las máquinas está limitado, también lo están
los diferentes materiales con que pueden ser construidos:
• Hierro y sus aleaciones
• Aluminio, magnesio, cobre, etc. y sus aleaciones.
• Goma, madera, cuero, etc.
• Plásticos y fibras sintéticas, cerámicas, etc.
Es evidente que todos, y cada uno de los elementos de las máquinas han de ser calculados para
resistir, sin fallos, todas las acciones que sobre ellos actúan. El número de tales acciones esta
también bastante limitado, siendo las más importantes:
• Fuerzas y pares, permanentes y transitorios.
• Impactos, choques y vibraciones.
• Acciones térmicas.
• Acciones corrosivas.
• Otras (de menor entidad, como eléctricas, magnéticas, etc.)
Figura 1.3 Rodamiento de bolas
Figura 1.4 Amortiguadores con sensores
electrónicos

1.3.3 La estructura de las máquinas
El conjunto de elementos y mecanismos que constituyen todas las máquinas pueden a su vez
agruparse en un conjunto de sistemas o subsistemas que de una u otra forma, con mayor o menor
virtualidad, están presentes en todas las máquinas. Estos sistemas son:
• Sistemas de adquisición, transformación o generación de energía motriz. (En el caso de
un automóvil, el motor transforma la energía química del combustible en energía mecánica,
es decir, en el giro del cigüeñal con un par determinado).
• Sistema de transmisión y conversión de movimientos y fuerzas, conducente en última
estancia, a la realización del trabajo útil. (En caso del automóvil, este sistema está constituido
por el embrague, caja de cambios, transmisión y mecanismo diferencial que acciona las
ruedas motrices y permiten el movimiento del vehículo.)
• Sistema de control. Que permite dirigir y controlar la potencia, movimientos etc., de la
propia máquina. (En el caso del automóvil se encuentran dos subsistemas: la dirección, que
permite dirigir la ruta del vehículo, y el freno, acelerador y palanca y caja de cambios, que
permiten controlar la potencia del motor y la velocidad del vehículo.)
• Sistema de lubricación, imprescindible en todas las máquinas, que permite disminuir los
rozamientos y desgastes entre los elementos en contacto con movimiento relativo entre ellos.
(En el caso del automóvil está formado por el depósito de aceite, bomba de impulsión,
conductos, filtros, etc.)
Sistemas de adquisición, transformación o
generación de energía motriz
Sistema de transmisión y conversión de
movimientos y fuerzas
Sistema de lubricación Sistema de control
Figura 1.5 Estructura general de las máquinas.

1.4 La actividad y formación del ingeniero en el campo de la maquinaría
Se puede asegurar que en la actualidad todas las personas tienen un contacto continuo con
multitud de máquinas (a nivel de usuarios y de operadores de estas) y un grupo muy reducido,
pero también muy numeroso, tienen un contacto más intenso, en diferentes ordenes de actividad.
En el caso de la máquina automóvil, esta es operada por millones de usuarios, comercializada
por miles de técnicos, economistas, publicistas, vendedores, etc., mantenida también por miles de
técnicos de mantenimiento, fabricada por un número relativamente alto de técnicos e ingenieros
de fabricación de diversas especialidades (mecánica, electricidad, química, etc.), diseñada,
ensayada y verificada por un número más reducido de técnicos, ingenieros y otros especialistas
altamente calificados y, finalmente, los continuos avances habidos en sus materiales,
componentes métodos de cálculo y sistemas de producción, son el resultado de las actividades de
investigación y desarrollo de un grupo aun más reducido de técnicos y científicos de elevada
cualificación y especialización. Con las diferentes actividades relacionadas con el mundo de las
máquinas, el ingeniero juega un papel importante y mantiene una relación constante y dinámica.
Para desarrollar las actividades expuestas en el punto anterior, es claro que el ingeniero tiene que
poner en juego una serie de conductas adquiridas a través de un proceso de aprendizaje.
Tales conductas han de adquirirse en tres dominios diferentes:
a) el cognoscitivo o adquisición de nuevos conocimientos;
b) el psicomotriz, o la adquisición de habilidades manuales;
c) el afectivo-volitivo, o la adquisición de conductas en el plano psicológico (como
seguridad en sí mismo, capacidad de relacionarse con otros colegas, etc.)
En el caso de los ingenieros, su campo de actividad principal se mueve entre los campos de
investigación y desarrollo (que son por otra parte las que impulsan el desarrollo tecnológico) y las
de diseño, verificación y ensayos, fabricación operación y mantenimiento.
Por otra parte, las diferentes actividades exigen conductas predominantes en unos y otros
dominios; así, en la fase de investigación, desarrollo y diseño predominan los conocimientos
sobre las habilidades manuales, mientras que en las fases de operación y mantenimiento
predominan las conductas del área psicomotriz.

En el campo de la maquinaria y en el dominio cognoscitivo, el ingeniero ha de poseer
conocimientos sobre la topología de las máquinas (es decir, tipos, formas, usos, etc. de los
componentes de las máquinas y sobre sus mecanismos y subsistemas constituyentes).
También ha de poseer conocimientos sobre análisis de máquinas, que le permitan interpretar sus
diferentes partes y especialmente conocer las relaciones entre los movimientos y las fuerzas que
sobre el conjunto y sus partes pueden actuar.
Así mismo ha de poseer conocimientos de diseño y cálculo de los elementos mecánicos, que le
permitan construir máquinas seguras, que no fallen durante su vida útil.
Igualmente debe tener conocimientos sobre síntesis de máquinas y sus mecanismos
constituyentes que le permitan el rediseño o diseño puro de nuevas máquinas, en función de las
necesidades cambiantes.
En el dominio psicomotriz el ingeniero ha de poseer habilidades en el manejo de diverso
instrumental al servicio del control de las máquinas (como sensores), así como labores de
verificación, ensayos y mantenimiento.
Finalmente en el dominio afectivo-volitivo el ingeniero ha de tener la máxima seguridad en sí
mismo en cualquier actividad que ejecute relacionada con la maquinaria y capacidad para
relacionarse con otros profesionales en el entorno en que confluyen muchas personas, de muchas
especialidades diferentes.
El aprendizaje de todas estas conductas requiere la posesión de una serie de conductas previas,
adquiridas en otras disciplinas de la carrera de ingeniería, y entre las que se podrían destacar en el
conjunto de materias básicas las matemáticas y la física (especialmente la mecánica) y en el
conjunto de materias tecnológicas, el dibujo técnico, la elasticidad y resistencia de materiales la
tecnología mecánica y el conocimiento de materiales. Sin descartar muchas otras materias que
con mayor o menor intensidad han de tener presentes para acometer con éxito la amplia gama de
actividades relacionadas con la maquinaria.

CUESTIONARIO
1.1.- Describa las diferencias entre análisis y síntesis.
1.2.- Defina Cinemática y ubique su posición dentro de la Mecánica.
1.3.- ¿Qué es una máquina?.
1.4.- ¿Cuál es la diferencia entre una máquina y un mecanismo?
1.5.- ¿Qué es una estructura?.
1.6.- Describa las tareas que desempeña un rodamiento de bolas, el material del que puede estar
hecho y el tipo de esfuerzo al que se somete.
1.7.- Considerando la estructura general de las máquinas ¿dentro de que sistema ubicaría el
sistema de encendido de un motor? y ¿el subsistema del carburador?.
1.8.- ¿Dentro de que dominio ubicaría la habilidad de un ingeniero para comunicarse con las
personas?.
1.9.- ¿Cuál es la diferencia entre el dominio cognoscitivo y psicomotriz?
1.10.- Establezca la relación de la mecánica, y en particular de la cinemática, con otras áreas de
conocimiento que se imparten en su carrera.

CAPÍTULO 2
ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS
Concepto topológico de mecanismos
El estudio topológico de mecanismos comprende el análisis de los elementos que lo componen en
cuanto a: sus formas, el número de elementos, las uniones entre ellos, los tipos de movimientos
que éstos pueden efectuar, las leyes por las que se rigen, etc. El estudio topológico de los
mecanismos engloba los aspectos relativos a su configuración geométrica y las consecuencias
que de ella puedan derivarse.
2.1 Conceptos básicos topológicos
Pieza
Cuando en un mecanismo se van separando cada una de las partes que lo forman, se llega
finalmente a tener una serie de partes indivisibles, generalmente rígidas (aunque no
necesariamente) llamadas piezas.
En la Figura 2.1 se ha representado el conjunto de piezas que forman la biela de un automóvil§
.
Eslabón (miembro)
Un conjunto de piezas unidas rígidamente entre sí, sin movimiento posible entre ellas, se
denomina eslabón o miembro. En Figura 2.2 se presenta el eslabón biela de un motor alternativo.
Una vez acopladas las piezas, forman un conjunto rígido, actuando, desde el punto de vista
topológico (y también cinemático y dinámico), como un solo miembro o eslabón.
Un eslabón es un elemento de una máquina o mecanismo que conecta a otros elementos y que
tiene movimiento relativo a ellos.
Un eslabón o miembro puede servir de soporte, como guía de otros eslabones, para transmitir
movimientos o bien funcionar de las tres formas.
§
Un automóvil de serie llega a tener un promedio de 16,000 piezas.

CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS ANÁLISIS TOPOLÓGICO DE MECANISMOS 13
Figura 2.1 Piezas de
una biela
Figura 2.2
Eslabón biela de
un motor

Clasificación de los eslabones
• Eslabones rígidos. Están capacitados para transmitir fuerza, para jalar o empujar. A ésta
clase pertenece la mayoría de las partes metálicas de las máquinas.
• Eslabones flexibles. Son los que están constituidos para ofrecer resistencia en una sola forma
(rigidez unilateral)
Eslabones que actúan a tensión. Cuerdas, bandas, cadenas
Eslabones que actúan a presión. Agua, aceite hidráulico, conducen fuerzas de empuje.
2.2 Par cinemático
Los eslabones pueden estar conectados unos a otros de varias maneras. El contacto puede ocurrir
sobre una superficie, a lo largo de una línea, o en un punto. A aquellas partes de dos eslabones
que están en contacto con movimiento relativo entre ellos se les denomina pares.
Clasificación de los pares
Los pares pueden clasificarse:
1. Atendiendo la superficie de contacto entre los dos miembros que constituyen el par:
• Pares superiores o de contacto lineal o puntual (leva-varilla, cojinetes de bolas y
engranes).
• Pares inferiores o de contacto superficial (cilindro-embolo, perno-soporte), las superficies
de los eslabones son geométricamente similares.
Figura 2.3 Pares superiores (a) y pares inferiores (b)

Es importante mencionar que las conexiones de miembros por pares superiores pueden ser
reemplazadas por conexiones por pares inferiores, cuando se desee disminuir la presión de
contacto y el rozamiento. En la figura 2.4 puede verse el mecanismo empleado para mover
bombas de vapor de doble acción; en la figura (a) se observa un par superior entre los eslabones 2
y 3. La figura (b) muestra este mecanismo con par inferior entre 3 y 4. El par inferior fue
producido por la adición de un eslabón.
2. Atendiendo el movimiento relativo entre sus puntos:
• De primer grado o lineal, cuando cualquier punto de uno de los eslabones describe una
línea en su movimiento relativo respecto del otro eslabón del par.
a) Par prismático: un punto P describe una línea recta.
b) Par rotación: el punto P describe una circunferencia.
c) Par helicoidal: el punto P describe una hélice.
Figura 2.5 Pares de primer grado
Figura 2.4 Movimiento de una válvula de una bomba de vapor con pares
superiores (a) e inferiores (b).
a b

• De segundo grado o superficial, cuando cualquier punto de uno de los miembros describe
una superficie en su movimiento.
En la figura 2.6 se puede observar que al realizar el cuerpo su movimiento, el punto “P”
describe:
a) Par plano: el punto P describe un plano.
b) Par cilíndrico: el punto P describe un cilindro.
c) Par esférico: el punto P describe una esfera.
• De tercer grado o espacial, cuando un punto de uno de los eslabones describe una curva
alabada. Por ejemplo, una esfera moviéndose dentro de un tubo de igual diámetro.
Figura 2.7 Pares de tercer
grado o espacial
Figura 2.6 Pares de segundo grado

3. Atendiendo al tipo de rozamiento entre los miembros, se clasifican:
• Par con deslizamiento: uno de los eslabones se desliza sobre otro en su movimiento
relativo. Ejemplo: cilindro-pistón figura 2.3 (b).
• Par con rodadura: uno de los eslabones rueda sobre otro, en su movimiento relativo.
Ejemplo: rueda de tren sobre un riel.
• Par con pivotamiento: uno de los eslabones pivota sobre otro, en su movimiento relativo.
Ejemplo: bisagras de una puerta.
4. Atendiendo a los grados de libertad que posee el movimiento relativo de los miembros que
forman el par se clasifican en pares de I, II, III, IV y V grados de libertad.
Un cuerpo rígido en el espacio posee seis grados de libertad (puede realizar seis movimientos
independientes entre sí; o también se puede decir que hacen falta seis variables para definir el
movimiento, Figura 2.8 (a) que vendrán representados por tres rotaciones paralelas al eje x, y, z y
tres traslaciones según esos tres ejes coordenados.
Al formarse un par cinemática, un cuerpo libre se ve obligado a permanecer en contacto con otro.
Por tanto los seis grados de libertad del primero se reducen, según sea el tipo del par ( de los seis
movimientos posibles de un miembro libre, al unirse a otro formando un par los reducirá a 5, 4, 3,
2, o 1).
En general es fácil comprender que cuando un eslabón (2) se mantiene en contacto con otro (1),
al cuál se pueden fijar los ejes coordenados, los movimientos posibles del eslabón 2 pueden ser
Figura 2.8 Grados de libertad de un cuerpo rígido en el espacio y formando un par
cinemático
a) b)

tres rotaciones y sólo dos traslaciones (una separación de 2 respecto de 1, según OZ, implica la
rotura del par, es decir, su separación), como se observa en la Figura 2.8 (b).
En la tabla 2.1 se expone una clasificación general de los pares cinemáticos, atendiendo a sus
grados de libertad.
Tabla 2.1 Esquemas, nombres y símbolos de pares cinemáticos

5. Clasificación de pares atendiendo al número de barras que conectan.
• Atendiendo al número de barras que conectan los pares también se pueden clasificar en
binarios (cuando conectan dos eslabones)
• ternarios (conectan tres eslabones), etc.
En general p-ario será el que conecta p miembros. En la Figura 2.9 se tienen ejemplos de pares
ternarios.
2.3 Cadenas cinemáticas
Definición de las cadenas. Cuando un número de eslabones están conectados unos a los otros por
pares elementales, de tal forma que permitan que el movimiento se efectúe en combinación, se
denomina cadena cinemática. Una cadena cinemática no es necesariamente un mecanismo; se
convierte en uno cuando se define el eslabón fijo.
Clasificación de las cadenas. Pueden clasificarse en dos grupos:
• Cadenas cerradas, cuando todos y cada uno de los miembros se une a otros dos.
• Cadena abierta, cuando hay algún miembro no unido a otros dos.
Figura 2.9 Ejemplos de pares ternarios

Constitución de las cadenas. Una cadena cinemática puede estar constituida por pares superiores,
inferiores, o ambos simultáneamente. Al mismo tiempo, también puede contener pares de igual o
de diferente grado. La cadena cinemática más sencilla contendrá sólo dos miembros (un par),
siendo necesariamente abierta. Un ejemplo puede constituirlo la cadena formada por un tornillo y
su tuerca o un cerrojo de pasador. Las cadenas cinemáticas cerradas más simples pueden
formarse con sólo tres miembros. Sin embargo, no siempre con tres miembros puede formarse
una cadena cinemática, dependiendo para lograrlo del tipo de pares que la formen.
Utilizando tres miembros con pares de grado diferente se pueden formar una multitud de cadenas
cinemáticas. Así, por ejemplo, con dos pares inferiores y uno superior (de contacto puntual o
lineal) pueden formarse las cadenas cinemáticas de las levas, engranajes, etc. (Fig.2.10a). Con
mayor número de miembros puede formarse todo tipo de cadenas cinemáticas. En la Fig. 2.10b se
representa una cadena típica; como se ve consta de 5 eslabones y seis pares. Se puede observar
que los eslabones 1 y 4 son ternarios, y los eslabones 2,3 y 5 son binarios.
Las cadenas cinemáticas se nombran por el número de miembros y de pares de cada grado. Así,
la cadena (n2, p2; n3, p3; n4, . . ) es la formada por n2 eslabones binarios, n3 ternarios, y n4
cuaternarios, así como p2 pares binarios, p3 ternarios y ningún cuaternario. La cadena cinemática
de la Fig. 2. 10b tiene la configuración (3,6; 2) , es decir, 3 eslabones binarios, 6 pares binarios y
2 eslabones ternarios, únicamente.
Figura 2.10 Cadenas cinemáticas
a)
b)

2.4 Mecanismo
Un mecanismo es una cadena cinemática a la que se le ha inmovilizado uno de sus miembros, a
este eslabón fijo se le llama bastidor.
Puede haber una máquina compuesta por varios mecanismos en la que un miembro móvil de uno
de ellos sea el bastidor (eslabón fijo) de otro mecanismo.
En la mayoría de las máquinas el eslabón fijo de todos los mecanismos que la componen es un
eslabón único (por ejemplo los diferentes mecanismos que componen un motor de explosión
tienen como eslabón fijo al bastidor, formado por la culata, el bloque y el carter) lo que tampoco
implica que este bastidor sea un elemento totalmente inmóvil (por ejemplo los diferentes
mecanismos que componen un vehículo automóvil tienen un bastidor único, pero móvil con el
auto).
Recordando la definición de Reuleaux de un mecanismo, es evidente que se necesita tener una
cadena cinemática cerrada con un eslabón fijo. Cuando se hable de un eslabón fijo se da a
entender que se elige como marco de referencia para todos los demás eslabones, es decir, que los
movimientos de todos los demás eslabones se medirán con respecto a ése en particular ya que se
le considera como fijo.
Se suele definir también al mecanismo, como la parte del diseño de las máquinas que se interesa
en el diseño cinemático (es decir, se ocupa de los requerimientos de movimientos, sin abordar los
requerimientos de fuerza) de los dispositivos que contienen eslabones articulados, levas,
engranes y trenes de engranes, que son los componentes que se van a estudiar.
Cinemática de un mecanismo.
Una vez que se designa el marco de referencia (y se satisfacen otras condiciones) la cadena
cinemática se convierte en un mecanismo y conforme el eslabón que acciona al mecanismo (el
impulsor) se mueve pasando por varias posiciones denominadas fases, todos los demás eslabones
manifiestan movimientos bien definidos con respecto al marco de referencia elegido.
Se deduce que de una cadena cinemática pueden obtenerse tantos mecanismos como eslabones se
tenga, a medida que se fijen sucesivamente cada uno de ellos. Cada uno de estos mecanismos se
llama una inversión del que se ha tomado como fundamental.
Para que un mecanismo sea útil, los movimientos entre los eslabones no tienen que ser
arbitrarios, éstos también tienen que restringiese para producir los movimientos relativos

adecuados, los que determine el diseñador para el trabajo particular que se deba desarrollar. Estos
movimientos relativos deseados se obtienen mediante la selección correcta del número de
eslabones y las articulaciones utilizadas para conectarlos.
Por consiguiente para determinar la cinemática de un mecanismo se requiere esencialmente: la
distancia entre articulaciones sucesivas; la naturaleza de estas articulaciones y los movimientos
relativos que permitan.
Por esta razón es vital que se examine en forma minuciosa la naturaleza de las articulaciones.
Movimientos relativos de las articulaciones.
El factor de control que determina los movimientos relativos que permite una articulación dada,
es la forma que tengan las superficies o eslabones pareados. Cada tipo de articulación posee sus
propias formas características para los elementos y cada una permite un tipo de movimiento
específico, el cuál es determinado por la manera posible en que estas superficies elementales se
pueden mover una en relación con otra.
Por ejemplo, el par cilíndrico (Fig. 2.6b), también llamada articulación de pasador o espiga, tiene
elementos cilíndricos y, suponiendo que los eslabones no se pueden deslizar en sentido axial,
estas superficies permiten sólo un movimiento rotatorio (par de revolución Tabla 2.1). Por ende,
una articulación de revoluta deja que los dos eslabones conectados experimenten una rotación
relativa en torno al pasador central. De la misma manera las demás articulaciones tienen sus
propias formas de los elementos y sus propios movimientos relativos y constituyen las
condiciones limitantes o restricciones impuestas al movimiento del mecanismo.
Es conveniente señalar, que a menudo, las formas de los elementos suelen disfrazarse sutilmente,
lo que los hace difícil de reconocer. Por ejemplo, una articulación de pasador podría incluir un
cojinete de agujas, de modo que las dos superficies pareadas no se distingan como tales. Sin
embargo, si los movimientos de los rodillos individuales carecen de interés, los movimientos
permitidos por las articulaciones son equivalentes y los pares pertenecen al mismo tipo genérico.
Por ende, el criterio para distinguir clases distintas de pares se basa en el movimiento relativo que
permiten y no necesariamente en las formas de los elementos, aunque estos suelen revelar
indicios muy importantes.
El diámetro del pasador usado (u otros datos dimensionales) tampoco tiene más importancia que
las magnitudes y formas exactas de los eslabones conectados.

Funciones cinemáticas de eslabones y articulaciones.
Como ya se menciono, la función cinemática de un eslabón es mantener una relación geométrica
fija entre los elementos del par. Del mismo modo la única función cinemática de una articulación
o par es determinar el movimiento relativo entre los eslabones conectados. Todas las demás
características se determinan por otras razones y no tienen importancia para el estudio de la
cinemática.
Representación de los mecanismos.
Con el fin de simplificar el estudio de los mecanismos, nunca se dibujan éstos en su totalidad con
la forma y dimensiones de cada uno de los eslabones y pares, sino que se sustituye el conjunto
por un esquema o diagrama simplificado, formado generalmente por los ejes de los diferentes
miembros (o por líneas de unión de cada uno de sus articulaciones). Estas no se dibujan por regla
general (aunque algunas veces pueden representarse por medio de pequeños círculos, rectángulos,
etc.).
En las figuras 2.11 y 2.12 se representan respectivamente una grúa flotante, una puerta de acceso
para una aeronave y al lado su correspondiente esquema simplificado. Obsérvese que el eslabón
fijo se representa siempre con un rayado de línea de tierra.
En el estudio que seguirá y ha efecto de uniformizar la nomenclatura, se denominará siempre al
eslabón fijo de cualquier mecanismo con el número 1, numerando el resto de los eslabones por
orden creciente con números sucesivos, 2, 3, etc.
Figura 2.11 Grúa flotante con su diagrama esquemático

Puede ser difícil identificar el mecanismo cinemático en una fotografía o en un dibujo de una
máquina completa. La figura 2.13 muestra el conjunto cigüeñal-biela-pistón y su correspondiente
diagrama cinemático.
Con este diagrama se puede trabajar mucho más fácilmente y le permite al diseñador separar los
aspectos cinemáticos del problema más complejo del diseño de la máquina.
Figura 2.12 Puerta de acceso para aeronave con su diagrama esquemático
Figura 2.13 Motor de combustión interna con mecanismo de corredera-
biela- manivela y su representación gráfica

2.4.1 Ciclo, periodo, fase y transmisión de movimiento
Cuando las partes de un mecanismo han pasado por todas las posiciones posibles que pueden
tomar después de iniciar su movimiento desde algún conjunto simultaneo de posiciones relativas
y han regresado a sus posiciones relativas originales, han creado un ciclo de movimiento. El
tiempo requerido para un ciclo de movimiento es el periodo. Las posiciones relativas simultáneas
de un mecanismo en un instante dado durante un ciclo determinan una fase.
La transmisión del movimiento de un miembro a otro en un mecanismo se realiza en tres formas:
a) contacto directo entre dos miembros, tales como levas y seguidor o entre engranes b) por
medio de un eslabón intermedio o biela y c) por medio de un conector flexible como una banda o
una cadena
2.4.2 Clasificación de los mecanismos en función de sus movimientos
Mecanismos planos, esféricos y espaciales. Los mecanismos se pueden clasificar de diversas
maneras haciendo hincapié en sus similitudes y sus diferencias. Uno de estos agrupamientos en
función de los movimientos que producen los mecanismos los divide en: mecanismos en planos,
esféricos y espaciales; y los tres grupos poseen muchas cosas en común; sin embargo, el criterio
para distinguirlos se basa en las características de los movimientos de los eslabones.
Un mecanismo plano es aquel en el que todas las partículas describen curvas planas en el espacio
y todas éstas se encuentran en planos paralelos; en otras palabras, los lugares geométricos de
todos los puntos son curvas planas paralelas a un solo plano común. Esta característica hace
posible que el lugar geométrico de cualquier punto elegido de un mecanismo plano se represente
con su verdadero tamaño y forma real, en un solo dibujo o una sola figura. La transformación del
movimiento de cualquier mecanismo de esta índole se llama coplanar. El eslabonamiento plano
de cuatro barras, la leva de placa y su seguidor, y el mecanismo de corredera-manivela (figura
2.14) son ejemplos muy conocidos de mecanismos planos. La vasta mayoría de mecanismos en
uso hoy en día son del tipo plano. Los mecanismos planos que utilizan sólo pares inferiores se
conocen con el nombre de eslabonamientos planos y sólo pueden incluir revolutas y pares
prismáticos.

El movimiento plano requiere que los ejes de revoluta sean paralelos y normales al plano del
movimiento, y todos los ejes de los prismas se encuentren en él.
Mecanismo esférico es aquel en el que cada eslabón tiene algún punto que se mantiene
estacionario conforme el eslabonamiento se mueve, y en el que los puntos estacionarios de todos
los eslabones están en una ubicación común; en otras palabras, el lugar geométrico de cada punto
es una curva contenida dentro de una superficie esférica y las superficies esféricas definidas por
varios puntos arbitrariamente elegidos son concéntricas. Por ende, los movimientos de todas las
partículas se pueden describir por completo mediante sus proyecciones radiales, o "sombras",
proyectadas sobre la superficie de una esfera, con un centro seleccionado en forma apropiada.
La articulación universal de Hooke es quizá el ejemplo más conocido de un mecanismo esférico.
Eslabonamientos esféricos son aquellos que se componen exclusivamente de pares de revoluta.
Un par esférico no produciría restricciones adicionales y, por ende, sería equivalente a una
abertura en la cadena, en tanto que todos los demás pares inferiores poseen movimientos no
esféricos. En el caso de eslabonamientos esféricos, los ejes de todos los pares de revoluta se
deben intersecar en un punto.
Figura 2.14
Mecanismo de
corredera
(cruceta), biela y
manivela
Figura 2.15 Junta universal de Hooke o Cardan

Los mecanismos espaciales no incluyen, por otro lado, restricción alguna en los movimientos
relativos de las partículas. La transformación del movimiento no es necesariamente coplanar,
como tampoco es preciso que sea concéntrica. Un mecanismo espacial puede poseer partículas
con lugares geométricos de doble curvatura. Cualquier eslabonamiento que comprenda un par de
tornillo, por ejemplo, es un mecanismo espacial, porque el movimiento relativo dentro del par de
tornillo es helicoide. Por lo tanto, la categoría abrumadoramente más numerosa de mecanismos
planos y la de los esféricos son apenas unos cuantos casos especiales, o subconjuntos, de la
categoría general de mecanismos espaciales. Estos se obtienen como una consecuencia de la
geometría especial en las orientaciones particulares de los ejes de sus pares. Si los mecanismos
planos y esféricos son sólo casos especiales de mecanismos espaciales, ¿por qué es aconsejable
identificarlos por separado?. Debido a que por las condiciones geométricas particulares que
identifican estas clases, es factible hacer multitud de
simplificaciones en su diseño y análisis.
Puesto que no todos los mecanismos espaciales poseen la geometría afortunada de un mecanismo
plano, su concepción mediante técnicas gráficas se hace más difícil y es necesario desarrollar
técnicas más complejas para su análisis como el método analítico. Dado que la inmensa mayoría
de mecanismos en uso hoy en día son planos, nuestro estudio se centrará en ellos, sin minimizar
la importancia de los mecanismos esféricos y espaciales. Como se señaló con anterioridad, se
pueden observar los movimientos de todas las partículas de un mecanismo plano en el tamaño y
forma reales, desde una sola dirección. En otras palabras, es factible representar gráficamente
todos los movimientos en una sola perspectiva, de donde, las técnicas gráficas son muy
apropiadas para su solución.
Figura 2.16
Mecanismo
espacial.
Mecanismo
de placa
oscilante

2.4.3 Movilidad o número de grados de libertad de un mecanismo plano
Una de las primeras preocupaciones, ya sea en el diseño o en el análisis de un mecanismo, es el
número de grados de libertad, conocido también como movilidad del dispositivo. La movilidad
de un mecanismo es el número de parámetros de entrada (casi siempre variables del par) que se
deben controlar independientemente, con el fin de llevar al dispositivo a una posición en
particular.
Si por el momento se hace caso omiso de ciertas excepciones que se mencionarán más adelante,
es factible determinar la movilidad de un mecanismo directamente a través de un recuento del
número de eslabones y la cantidad y tipos de articulaciones que incluye.
Una definición equivalente de movilidad se puede expresar como, el número mínimo de
parámetros independientes requeridos para especificar la posición de cada uno de los eslabones
de un mecanismo.
Un eslabón sencillo, restringido o limitado a moverse con movimiento plano, como el mostrado
en la figura 2.17a, posee tres grados de libertad. Las coordenadas x y
y del punto P junto con el ángulo θ forman un conjunto independiente de tres parámetros que
describen la posición del punto. La figura 2.17b muestra dos eslabones desconectados con
movimiento plano.
Debido a que cada eslabón posee tres grados de libertad, estos dos eslabones tienen un total de
seis grados de libertad.
Si los dos eslabones se unen en un punto mediante una unión de revoluta, como se muestra en la
figura 2.17c, el sistema formado tendrá sólo cuatro grados de libertad.
Los cuatro parámetros independientes que describen la posición de los eslabones podrían ser, por
ejemplo, las coordenadas del punto P1 el ángulo θ1 y el ángulo θ2.
Hay muchos otros parámetros que podrán utilizarse para especificar la posición de estos
eslabones pero sólo cuatro de ellos pueden ser independientes.
Una vez que se especifican los valores de los parámetros independientes, la posición de cada
punto en ambos eslabones queda determinada.

Para desarrollar una ecuación general que ayude a predecir la movilidad de cualquier mecanismo
plano podemos utilizar la siguiente lógica derivada del ejemplo anterior. Antes de conectarse
entre sí, cada eslabón de un mecanismo plano posee tres grados de libertad cuando se mueven en
relación al eslabón fijo. Por consiguiente, sin contar este último, un mecanismo plano de n
eslabones posee 3(n - 1) grados de libertad antes de conectar cualquiera de las articulaciones. Al
conectar una articulación con un grado de libertad, como por ejemplo, un par de revoluta, se tiene
el efecto de proveer dos restricciones entre los eslabones conectados. Si se conecta un par con dos
grados de libertad, se proporciona una restricción. Cuando las restricciones de todas las
articulaciones se restan del total de grados de libertad de los eslabones no conectados, se
encuentra la movilidad resultante del mecanismo conectado. Cuando se usa j1, para denotar el
número de pares de un solo grado de libertad y j2 para el número de pares con dos grados de
libertad, la movilidad resultante m de un mecanismo plano de n eslabones está dada por:
(b)
Figura 2.17 Movilidad o grados de libertad
P2
P1
Yp1
Xp1
Θ2
Θ1
θ
Yp
P
Xp
Xp2
Θ2
P1
Θ1Yp1
P1
Xp1
Yp2
(a)
(c)
m = 3(n - 1) - 2jl - j2 (2.1)

Escrita en esta forma, la ecuación 2.1 se conoce como criterio de Kutzbach para la movilidad de
un mecanismo plano, en la que:
m = movilidad o número de grados de libertad
n = número total de eslabones, incluyendo al fijo
j1 = número de pares de un grado de libertad
j2 = número de pares de dos grados de libertad.
Su aplicación se ilustra para varios casos simples en las figura 2.18 y 2.19
Si el criterio de Kutzbach da m > 0 el mecanismo posee m grados de libertad.
Si m = 1, el mecanismo se puede impulsar con un solo movimiento de entrada.
Si m = 2, entonces se necesitan dos movimientos de entrada separados para producir el
movimiento restringido del mecanismo; tal es el caso de la figura 2.18d.
Si m = 0, como sucede en la figura 2.18a, el movimiento es imposible y el mecanismo forma una
estructura.
Figura 2.18
Aplicación
del criterio
de movilidad
de Kutzbach
Figura 2.19
Aplicación del
criterio de
Kutzbach a
estructuras

Si el criterio produce m = -1 o menos, entonces hay restricciones redundantes en la cadena y
forma una estructura estáticamente indeterminada. En la figura 2.19b se ilustra el caso.
En la figura 2.19 se observa que cuando se unen tres eslabones por medio de un solo pasador, se
deben de contar dos articulaciones; una conexión de esta índole se trata como si fueran dos pares
separados pero concéntricos.
En la figura 2.20 se dan ejemplos del criterio de Kutzbach aplicado a articulaciones de dos grados
de libertad. Se debe prestar especial atención al contacto (par) entre la rueda y el eslabón fijo que
aparece en la figura 2.20b. En este caso se supuso que puede existir un corrimiento entre los
eslabones. Si este contacto incluyera dientes de engranes (combinación de cremallera-engrane) o
si la fricción fuera lo suficientemente grande como para evitar el deslizamiento, la articulación se
contaría como un par con un grado de libertad, puesto que sólo se tendría la posibilidad de un
movimiento relativo entre los eslabones.
En los mecanismo con movimiento plano generalmente sólo se encuentran cuatro tipos de
uniones: la unión giratoria o de revoluta, la prismática y la de contacto rodante, cada una con un
solo grado de libertad y la unión de leva o engrane, que tienen dos grados de libertad.
Figura 2.20
Mecanismos
con pares de
dos grados de
libertad.

Hay casos en el que el criterio de Kutzbach conducirá a resultados incorrectos. Nótese que en la
figura 2.21a representa una estructura y que el criterio predice correctamente que m = 0 . No
obstante, si el eslabón 5 se coloca como se indica en la figura 2.21b, el resultado es un
eslabonamiento de doble paralelogramo con una movilidad de uno, a pesar de que la ecuación
(2.1) señala que se trata de una estructura. La movilidad real de uno se obtiene sólo cuando se
logra la geometría de paralelogramo.
Aunque el criterio tiene excepciones, sigue siendo útil gracias a su aplicación tan sencilla. Para
evitar excepciones, sería necesario incluir todas las propiedades del mecanismo. En tal caso, el
criterio sería muy complejo y resultaría inútil en la etapa inicial del diseño, cuando es muy
probable que se desconozcan aún las dimensiones.
Tabla 2.2
Tipos
comunes de
uniones
encontradas
en
mecanismos
planos.
Figura 2.21
Excepción del
criterio de
Kutzbach

2.4.4 Inversión cinemática
Se destaco que todo mecanismo tiene un eslabón fijo, mientras no se selecciona este eslabón de
referencia, el conjunto de eslabones conectados constituye en una cadena cinemática. Cuando se
eligen diferentes eslabones como referencias para una cadena cinemática dada, los movimientos
relativos entre los distintos eslabones no se alteran; pero sus movimientos absolutos (los que se
miden con respecto al de referencia) pueden cambiar drásticamente. El proceso de elegir como
referencia diferentes eslabones de una cadena recibe el nombre de inversión cinemática.
En una cadena cinemática de n eslabones, si se escoge cada uno de ellos sucesivamente como
referencia, se tienen n inversiones cinemáticas distintas de la cadena, es decir, n mecanismos
diferentes. Por ejemplo, la cadena de cuatro eslabones corredera-manivela ilustrada en la figura
2.22 posee cuatro inversiones diferentes.
En la figura 2.22a se presenta el mecanismo básico de corredera-manivela, tal y como se
encuentra en la mayor parte de los motores de combustión interna de hoy en día. El eslabón 4, el
pistón, es impulsado por los gases en expansión y constituye la entrada; el eslabón 2, la manivela,
es la salida impulsada; y el marco de referencia es el bloque del cilindro, el eslabón 1. Al invertir
los papeles de la entrada y la salida, este mismo mecanismo puede servir como compresora.
En la figura 2.22b se ilustra la misma cadena cinemática; sólo que ahora se ha invertido y el
eslabón 2 queda estacionario. El eslabón 1, que antes era el de referencia, gira ahora en torno a la
Figura 2.22
Cuatro
inversiones
del
mecanismo
corredera-
manivela

revoluta en A. Esta inversión del mecanismo de corredera-manivela se utilizó como base del
motor rotatorio empleado en los primeros aviones.
En la figura 2.22c aparece otra inversión de la misma cadena de corredera- manivela, compuesta
por el eslabón 3, que antes era la biela, y que en estas circunstancias actúa como eslabón de
referencia. Este mecanismo se usó para impulsar las ruedas de las primeras locomotoras de vapor,
siendo el eslabón 2 una rueda.
La cuarta y última inversión de la cadena corredera-manivela, tiene el pistón, el eslabón 4,
estacionario, figura 2..22d.
Aunque no se encuentra en motores, si se hace girar la figura, 90° en dirección del movimiento
de las manecillas del reloj, este mecanismo se puede reconocer como parte de una bomba de agua
para jardín. Se observará en esta figura que el par prismático que conecta los eslabones 1 y 4 está
también invertido, es decir, se han invertido los elementos “interior” y “exterior” del par.

CUESTIONARIO
2.1.- ¿Para qué se realiza el análisis topológico de un mecanismo?
2.2.- ¿Cuál es la función de un eslabón en un mecanismo y como se clasifican?
2.3.- ¿A qué se le llama par y cómo se clasifican?
2.4.- Describa la diferencia entre una cadena cinemática y un mecanismo?
2.5.- ¿Qué se requiere para determinar la cinemática de un mecanismo?
2.6.- ¿Cuál es la función cinemática de eslabones y pares?
2.7.- Establezca la diferencia entre un mecanismo coplanar y un mecanismo espacial,
proporcione un ejemplo de cada uno de ellos.
2.8.- Defina movilidad de un mecanismo.
2.9.- ¿Qué significa que m = 2?
2.10.- Determine la movilidad de los mecanismo de las figuras: 2.10; 2.11; 2.12 y 2.13.
Respuesta: m = 1.
2.11.- ¿Cuál es la excepción al criterio de Kutzbach?
2.12.- ¿A qué se le llama una inversión cinemática?
2.13.- ¿Cuantas inversiones cinemáticas se pueden realizar en cada uno de los mecanismos de la
figura 2.18?

CAPÍTULO 3
MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS
3.1 Mecanismo de cuatro barras articuladas
Uno de los mecanismos más útiles y simple es el de cuatro barras articuladas. La figura 3.1 ilustra
uno de ellos. El eslabón 1 es el marco o base y generalmente es el estacionario. El eslabón 2 es el
motriz, el cual gira completamente o puede oscilar. En cualquiera de los casos, el eslabón 4
oscila. Si el eslabón 2 gira completamente, entonces el mecanismo transforma el movimiento
rotatorio en movimiento oscilatorio. Si la manivela oscila, entonces el mecanismo multiplica el
movimiento oscilatorio.
Cuando el eslabón 2 gira completamente, no hay peligro de que éste se trabe. Sin embargo, si el 2
oscila, se debe tener cuidado de dar las dimensiones adecuadas a los eslabones para impedir que
haya puntos muertos de manera que el mecanismo no se detenga en sus posiciones extremas.
Estos puntos muertos ocurren cuando la línea de acción de la fuerza motriz se dirige a lo largo del
eslabón 4, como se muestra mediante las líneas punteadas en la figura 3.2. Si el mecanismo de
cuatro barras articuladas se diseña de manera que el eslabón 2 pueda girar completamente, pero
se hace que el 4 sea el motriz, entonces ocurrirán puntos muertos, por lo que, es necesario tener
un volante para ayudar a pasar por estos puntos muertos.
Figura 3.1
Cuadro
articulado

CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS MECANISMOS DE ESLABONES ARTICULADOS 37
Además de los puntos muertos posibles en el mecanismo dé cuatro barras articuladas, es
necesario tener en cuenta el ángulo de transmisión (γ), que es el ángulo entre el eslabón conector
3 (acoplador) y el eslabón de salida 4 (oscilador).
3.1.1 Ley de Grashof
Evidentemente, una de las consideraciones de mayor importancia cuando se diseña un
mecanismo que se impulsará con un motor, es asegurarse de que la manivela de entrada pueda
realizar una revolución completa. Los mecanismos en los que ningún eslabón describe una
revolución completa no serían útiles para estas aplicaciones. Cuando se trata de un
eslabonamiento de cuatro barras, existe una prueba muy sencilla para saber si se presenta este
caso.
La ley de Grashof afirma que, para un eslabonamiento plano de cuatro barras, la suma de las
longitudes más corta y más larga de los eslabones no puede ser mayor que la suma de las
longitudes de los dos eslabones restantes, si se desea que exista una rotación relativa continua
entre dos elementos. Esto se ilustra en la figura 3.3a, en donde el eslabón más largo es (l), el más
corto es (s) y los otros dos tienen las longitudes p y q. Siguiendo esta notación, la ley de Grashof
especifica que uno de los eslabones, en particular el más pequeño, girará continuamente en
relación con los otros tres sólo cuando
s + 1 ≤ p + q (3.1)
Si no se satisface esta desigualdad, ningún eslabón efectuará una revolución completa en relación
con otro. Conviene hacer notar el hecho de que nada en la ley de Grashof especifica el orden en
el que los eslabones se conectan, o cuál de los eslabones de la cadena de cuatro barras es el fijo.
En consecuencia, se está en libertad de fijar cualquiera de los cuatro que se crea conveniente.
Figura 3.2
Cuadro
articulado,
punto muerto.

Cuando se hace esto se crean las cuatro inversiones del eslabonamiento de cuatro barras ilustrado
en la figura 3.3. Las cuatro se ajustan a la ley de Grashof y en cada una de ellas el eslabón s
describe una revolución completa en relación con los otros eslabones. Las diferentes inversiones
se distinguen por la ubicación del eslabón s en relación con el fijo. Si el eslabón más corto s es
adyacente al fijo, como se consigna en la figura- 3.3a y b, se obtiene lo que se conoce como
eslabonamiento de manivela-oscilador. Por supuesto, el eslabón s es la manivela ya que es capaz
de girar continuamente, y el eslabón p, que sólo puede oscilar entre ciertos límites, es el
oscilador. El mecanismo de eslabón de arrastre, llamado también eslabonamiento de doble
manivela, se obtiene seleccionando al eslabón más corto s como el de referencia. En esta
inversión, que se muestra en la figura 3.3c, los dos eslabones adyacentes a s pueden girar en
forma continua y ambos se describen adecuadamente como manivelas y, por lo común, el más
corto de los dos se usa como entrada.
Figura 3.3
Cuatro
inversiones
del cuadro
articulado,
a) y b)
mecanismos
de manivela-
oscilador.
c)
mecanismo
de eslabón de
arrastre.
d)
mecanismo
de doble
oscilador

Aunque se trata de un mecanismo muy común, el lector descubrirá que es un problema muy
interesante intentar construir un modelo práctico que pueda operar un ciclo completo. Si se fija el
eslabón opuesto a s, se obtiene la cuarta inversión, o sea, el mecanismo de doble oscilador que
aparece en la figura 3.3d. Se observará que aunque el eslabón s es capaz de efectuar una
revolución completa, ninguno de los adyacentes al de referencia puede hacer lo mismo, ambos
deben oscilar entre límites y son, por lo tanto, osciladores. En cada una de estas inversiones, el
eslabón más corto s es adyacente al más largo 1. No obstante, se tendrán exactamente los mismos
tipos de inversiones del eslabonamiento si el eslabón más largo 1 está opuesto al más corto s, el
estudiante debe demostrar esto para comprobar que así es en efecto.
3.1.2 Ventaja mecánica
Debido al uso difundido del eslabonamiento de cuatro barras, conviene hacer ahora algunas
observaciones, las que ayudarán a juzgar la calidad de este tipo de eslabonamiento para su
aplicación específica. Examínese el eslabonamiento de cuatro barras ilustrado en la figura 3.4.
Puesto que, según la ley de Grashof, este eslabonamiento en particular pertenece a la variedad de
manivela-oscilador, es muy probable que el eslabón 2 sea el impulsor y el 4 su seguidor. El
eslabón 1 es el de referencia y el 3 se llama el acoplador, dado que acopla los movimientos de las
manivelas de entrada y salida.
Un índice de mérito utilizado, entre otros, para determinar si un mecanismo es eficiente o
deficiente, esto es, para determinar la capacidad de un mecanismo para transmitir fuerza o
potencia, es la llamada ventaja mecánica (VM).
La ventaja mecánica de un eslabonamiento es la razón del momento de torsión de salida (T4)
ejercido por el eslabón impulsado, al momento de torsión de entrada (T2) que se necesita en el
impulsor,
VM = T4 / T2 (3.2)
Considerando que el mecanismo de la figura 3.4 carece de fricción e inercia durante su
funcionamiento o que estas son despreciables en comparación con el momento de entrada T2
aplicado al eslabón 2, y al momento de torsión de salida T4 aplicado al eslabón 4, la potencia de
entrada aplicada al eslabón 2 es la negativa de la potencia aplicada al eslabón 4 por acción de la
carga; esto es T2w2 = - T4w4

Por lo tanto se puede expresar:
Considerando el ángulo entre los eslabones se tiene que la ventaja mecánica del eslabonamiento
de cuatro barras es directamente proporcional al seno del ángulo γ comprendido entre el
acoplador y el seguidor, e inversamente proporcional al seno del ángulo β formado por el
acoplador y el impulsor. Por supuesto, estos dos ángulos y, por ende, la ventaja mecánica
cambian en forma continua conforme se mueve el eslabonamiento. Por lo anterior, se puede
expresar la ventaja mecánica como:
Cuando el seno del ángulo β se hace cero la ventaja mecánica se hace infinita; de donde, en dicha
posición, sólo se necesita un pequeño momento de torsión de entrada para contrarrestar una carga
de momento de torsión de salida sustancial. Este es el caso en el que el impulsor AB de la figura
3.4 está directamente alineado con el acoplador BC, y ocurre cuando la manivela está en la
posición AB1, y otra vez cuando se encuentra en la posición AB4.
Figura 3.4 Eslabonamiento de cuatro barras, posiciones de volquete
VM = T4 = - w2 (3.3)
T2 w4
VM = T4 = - w2 = - CD Sen γ (3.4)
T2 w4 AB Sen β

Se observa que éstas definen también las posiciones extremas de recorrido del oscilador DC1 y
DC4. Cuando el eslabonamiento de cuatro barras se encuentra en cualquiera de estas posiciones,
la ventaja mecánica es infinita y se dice que el eslabonamiento tiene una posición de volquete.
El ángulo γ entre el acoplador y el seguidor se llama ángulo de transmisión. Conforme éste
disminuye, la ventaja mecánica se reduce e incluso una cantidad pequeña de fricción hará que el
mecanismo se cierre o se trabe. Una regla práctica común es que el eslabonamiento de cuatro
barras no se debe usar en la región en la que el ángulo de transmisión sea menor que, por
ejemplo, 45 ó 50°. En general para una mejor transmisión de la fuerza dentro del mecanismo, los
eslabones 3 y 4 deberán ser casi perpendiculares a lo largo de todo el ciclo de movimiento.
Los valores extremos del ángulo de transmisión ocurren cuando la manivela AB está alineada con
el eslabón de referencia AD. En la figura 3.4, el ángulo de transmisión es mínimo cuando la
manivela se encuentra en la posición AB2 y máximo cuando está en la posición AB3. Dada la
facilidad con la que se puede examinar visualmente, el ángulo de transmisión se ha convertido en
una medida comúnmente aceptada de la calidad del diseño de un eslabonamiento de cuatro
barras.
Nótese que las definiciones de ventaja mecánica, volquete y ángulo de transmisión dependen de
la elección de los eslabones impulsor e impulsado. En esta misma figura, si el eslabón 4 se usa
como impulsor y el 2 actúa como seguidor, los papeles de β y γ se invierten. En tal caso, el
eslabonamiento no tiene posición de volquete y su ventaja mecánica se hace cero cuando el
eslabón 2 se halla en la posición AB1, o la AB4, en vista de que el ángulo de transmisión es
entonces cero.
3.1.3 Análisis de posición
Se puede obtener una ecuación para el ángulo de transmisión aplicando la ley de los cosenos a los
triángulos A 02 04 y AB04 de la figura 3.5a, en la forma siguiente:
y también
Por tanto,
z2
= r1
2
+ r2
2
- 2r1 r2 cos θ2
z2
= r3
2
+ r4
2
- 2r3 r4 cos γ
r1
2
+ r2
2
- 2r1 r2 cos θ2 = r3
2
+ r4
2
- 2r3 r4 cos γ

y
en donde el valor de z se calcula a partir de la primera de las dos ecuaciones de la ley de los
cosenos. Con las dimensiones del mecanismo de eslabones articulados que se muestra (es decir
r1, r2, r3, y r4), γ es una función solamente del ángulo de entrada θ2.
Observe que habrá dos valores de γ correspondientes a cualquier valor de θ2 debido a que el arco
coseno es una función de dos valores. El segundo valor de γ corresponde, físicamente, al segundo
modo de ensamble, ramificación o cierre, del mecanismo de cuatro barras, como se ilustra en la
figura 3.5b. Para cualquier valor del ángulo de entrada θ2, el mecanismo de cuatro barras puede
ensamblarse o armarse en dos formas diferentes.
φ
Figura 3.5a Eslabonamiento de cuatro barras, ángulo de transmisión γ
φ
γ = cos-1
[z2
– r3
2
– r4
2
] (3.4)
- 2r3r4
Figura 3.5b Eslabonamiento de cuatro barras, ángulo de transmisión γ

Si el ángulo de transmisión se desvía de + 90° ó – 90° en más de 45° ó 50° aproximadamente, el
eslabón tiende a pegarse debido a la fricción en las uniones o articulaciones; los eslabones 3 y 4
también tienden a alinearse y se podrían trabar.
El ángulo de salida del mecanismo de cuatro barras (ángulo θ4 en la figura 3.5b) también puede
encontrarse en forma cerrada como una función de θ2 . Haciendo referencia a la figura 3.5a, la
ley de los cosenos puede utilizarse para expresar los ángulos α y ϕ como sigue:
Y el ángulo θ4 en la figura 3.5a esta dado por:
Debe tenerse mucho cuidado al usar este resultado ya que tanto α como ϕ pueden ser ángulos
positivos o negativos, dependiendo, de la solución que se tome para la función arcocoseno. Para
el segundo cierre del mecanismo articulado (figura 2.3b), ϕ debe tomarse como positivo y α
como negativo a fin de usar la ecuación 3.7. En general, para 0°< θ2 < 180°, ϕ debe elegirse de
manera que 0°< ϕ < 180°; y de manera similar, para 180°< θ2 < 360°, ϕ debe seleccionarse de
manera que 180°< ϕ < 360°.
Con ϕ elegido de esta forma, los valores de α producirán valores de θ4 correspondientes a los
dos cierres distintos del mecanismo articulado.
El procedimiento para encontrar los ángulos de salida variables de un mecanismo, en función del
ángulo de entrada, se conoce como análisis de posición.
El método del análisis de posición que se acaba de presentar es sólo uno de varios enfoques
posibles. El problema del análisis de posición para los mecanismos articulados que contienen más
de cuatro eslabones puede volverse extremadamente complicado.
α = cos-1
[z2
+ r4
2
– r3
2
] (3.5)
2 z r4
ϕ = cos-1
[z2
+ r1
2
– r2
2
] (3.6)
2 z r1
θ4 = 180° - (α + ϕ) (3.7)

Ejemplo 3.1. Para el mecanismo de cuadro articulado mostrado en la figura 3.5a considerando al
eslabón 2 como el impulsor con r1 = 7 pulg, r2 = 3 pulg, r3 = 8 pulg, r4 = 6 pulg y θ2 = 60°,
encuentre : a) el ángulo de transmisión γ ; b) el ángulo de salida θ4
Al sustituir los valores conocidos en la primera ecuación de la ley de los cosenos se tiene:
Si se sustituye este valor en la ecuaciones 3.5, 3.6 y 3.7 junto con las ecuaciones de los eslabones
se tiene:
Debido a que θ2 esta entre 0° y 180°, ϕ debe tomarse como positivo. En consecuencia, los valores
de θ4 están dados por:
Evidentemente, el primer valor de θ4 es correcto para el cierre mostrado en la figura 3.5a y el
segundo valor para el cierre de la figura 3.5b. Se deja como ejercicio para el estudiante
determinar la ventaja mecánica del cuadro articulado en esta posición.
3.1.4 Curvas del acoplador
La biela o acoplador de un eslabonamiento plano de cuatro barras se puede concebir como un
plano infinito que se extiende en todas las direcciones; pero que se conecta por medio de
pasadores a los eslabones de entrada y de salida. Así pues, durante el movimiento del
eslabonamiento, cualquier punto fijado al plano del acoplador genera una trayectoria determinada
con respecto al eslabón fijo y que recibe el nombre de curva del acoplador. Dos trayectorias de
este tipo, a saber, las generadas por las conexiones de pasador del acoplador, son simples círculos
Z2
= 72
+ 32
– 2(7)(3) cos 60° = 37
Z = 6.083 pulg
γ = arccos 37 – 82
- 62
; a) γ = ± 48.986°
-(2)(8)(6)
α = arccos 37 + 62
- 82
; α = ± 82.917°
(2)(6.083)(6)
ϕ = arccos 37 + 72
- 32
; ϕ = ± 25.285°
(2)(6.083)(6)
θ4 = 180° - (± 82.917° + 25.285°) ; b) θ4 = 71.789° ; 237.632°

cuyos centros se encuentran en los dos pivotes fijos (ver en figura 3.1 puntos A y B); pero existen
otros puntos que describen curvas mucho más complejas. El atlas de Hrones-Nelson§
es una de
las fuentes más notables de curvas de acopladores para eslabonamientos de cuatro barras. Esta
obra se compone de un conjunto de gráficas de 11 x 17 pulg que contienen más de 7 000 curvas
de acopladores de eslabonamientos de manivela-oscilador.
3.2 Mecanismos de línea recta
A finales del siglo XVII, antes de la aparición de la fresadora, era extremadamente difícil
maquinar superficies rectas y planas; y por esta razón no era fácil fabricar pares prismáticos
aceptables, que no tuvieran demasiado juego entre dientes. Durante esa época se reflexionó
mucho sobre el problema de obtener un movimiento en línea recta como parte de la curva del
acoplador de un eslabonamiento que sólo contara con conexiones de revoluta. Es probable que el
resultado mejor conocido de esta búsqueda sea la invención del mecanismo de línea recta
desarrollado por Watt para guiar el pistón de las primeras máquinas de vapor. En la figura 3.6a se
muestra que el eslabonamiento de Watt es uno de cuatro barras que desarrolla una línea
aproximadamente recta como parte de su curva del acoplador.
Aunque no describe una recta exacta, se logra una aproximación aceptable sobre una distancia de
recorrido considerable. Otro eslabonamiento de cuatro barras en el que el punto de trazo P genera
un segmento aproximadamente rectilíneo de la curva del acoplador, es el mecanismo de Roberts
(Figura 3.6b). Las líneas a trazos de la figura indican que el eslabonamiento se define cuando se
forman tres triángulos isósceles congruentes; de donde, BC = AD/2.
El punto de trazo P del eslabonamiento de Chebychev de la figura 3.6c genera también una línea
más o menos recta. El eslabonamiento se forma creando un triángulo 3-4-5 con el eslabón 4 en
posición vertical, como la señalan las líneas a trazos; así pues, DB' = 3, AD = 4, y AB' = 5.
Puesto que AB = DC, DC' = 5 y el punto de trazo P' es el punto medio del eslabón BC. Nótese
que DP'C forma también un triángulo 3-4-5 y, por tanto, P y P' son dos puntos sobre una recta
paralela a AD.
§
J.A. Hrones y G.L. Nelson, Análisis of the Four-bar Linkage, M.I.T.-Wiley, New York, 1951.

Aun más, otro mecanismo que genera un segmento rectilíneo es el inversor de Peaucillier
ilustrado en la figura 3.6d. Las condiciones que describen su geometría son que BC = BP = EC =
EP y AB = AE de tal modo que, por simetría, los puntos A, C y P siempre están sobre una recta
que pasa por A. En estas circunstancias, (AC)(AP) = k, una constante, y se dice que las curvas
generadas por C y P son inversas una de la otra. Si se coloca el otro pivote fijo D de tal suerte que
AD = CD, entonces, el punto C debe recorrer un arco circular y el punto P describirá una línea
recta exacta. Otra propiedad interesante es que si AD no es igual a CD, se puede hacer que el
punto P recorra un arco verdaderamente circular de radio muy grande.
3.3 Mecanismos de retorno rápido
En muchas aplicaciones, los mecanismos se usan para realizar operaciones repetitivas tales como:
empujar piezas a lo largo de una línea de montaje; sujetar piezas juntas mientras se sueldan; para
Figura 3.6 Mecanismos de línea recta: a) eslabonamiento de Watt, b) Mecanismo de
Roberts, c) eslabonamiento de Chevichev y d) inversor de Peaucillier

doblar cajas de cartón en una máquina de embalaje automatizada; en máquinas herramientas para
producir una carrera lenta de recorte y una carrera rápida de retorno; etc. En esta clase de
aplicaciones resulta a menudo conveniente usar un motor de velocidad constante, y esto es lo que
llevó al análisis de la ley de Grashof . No obstante, también es preciso tomar en cuenta los
requerimientos de energía y tiempo. En estas operaciones repetitivas existe por lo común una
parte del ciclo en la que el mecanismo se somete a una carga, llamada carrera de avance o de
trabajo, y una parte del ciclo conocida como carrera de retorno en la que el mecanismo no efectúa
un trabajo sino que se limita a devolverse para repetir la operación. Existen varios mecanismos de
retorno rápido, los cuales se describen a continuación.
Mecanismo corredera-manivela descentrado.
Por ejemplo, en el mecanismo excéntrico de corredera-manivela de la figura 3.7, puede ser que
se requiera trabajo para contrarrestar la carga F mientras el pistón se mueve hacia la derecha,
desde C1 hasta C2; pero no así durante su retorno a la posición C1, ya que es probable que se haya
quitado la carga. En tales situaciones, para mantener los requerimientos de potencia del motor en
un mínimo y evitar el desperdicio de tiempo valioso, conviene diseñar el mecanismo de tal
manera que el pistón se mueva con mayor rapidez durante la carrera de retorno que en la carrera
de trabajo, es decir, usar una fracción mayor del cielo para ejecutar el trabajo que para el retorno.
Figura 3.7
Mecanismo
excéntrico de
corredera y manivela
descentrado

Una medida de lo apropiado de un mecanismo desde este punto de vista, conocida con el nombre
de razón del tiempo de avance al tiempo de retorno (Q), se define mediante la fórmula:
Un mecanismo para el cual el valor de Q es grande, resulta más conveniente para esta clase de
operaciones repetitivas que aquellos que se caracterizan por valores pequeños de Q. Ciertamente,
cualquier operación de esta naturaleza emplearía un mecanismo para el cual Q es mayor que la
unidad. Debido a esto, los mecanismos con valores de Q superiores a la unidad se conocen como
de retorno rápido.
Suponiendo que el motor impulsor opera a velocidad constante, es fácil encontrar la razón de
tiempos. Como se indica en la figura 3.7, lo primero es determinar las dos posiciones de la
manivela, AB1, y AB2, que marcan el principio y el fin de la carrera de trabajo. A continuación,
después de observar la dirección de rotación de la manivela, se mide el ángulo de la manivela α
que se recorre durante la carrera de avance y el ángulo restante de la manivela β, de la carrera de
retorno. Luego, si el periodo del motor es τ, el tiempo de la carrera de avance es:
Nótese que la razón de tiempos de un mecanismo de retorno rápido no depende de la cantidad de
trabajo realizado o incluso de la velocidad del motor impulsor, sino que es una propiedad
cinemática del propio mecanismo y se encuentra basándose exclusivamente en la geometría del
dispositivo.
No obstante se observará que existe una dirección apropiada de rotación y una no apropiada en
esta clase de dispositivo. Si se invirtiera el giro del motor del ejemplo de la figura 3.7, los papeles
Q = tiempo de la carrera de avance (a)
tiempo de la carrera de retorno
Tiempo de la carrera de avance = α (τ) (b)
2π
y el de la carrera de retorno es:
Tiempo de la carrera de retorno = β (τ) (c)
2π
Por último, combinando las ecuaciones (a), (b) y (c) se obtiene la sencilla expresión
que sigue para la razón de tiempos:
Q = α (3.8)
β

de α y β se invertirían también y la razón de tiempos sería menor que 1. De donde el motor debe
girar en el sentido contrario al del movimiento de las manecillas del reloj cuando se trata de este
mecanismo, con el fin de asegurar la propiedad de retorno rápido.
Mecanismo de Whitworth
Éste es una variante de la primera inversión de la biela-corredera-manivela en la que la manivela
se mantiene fija. La figura 3.8 muestra el mecanismo y tanto el eslabón 2 como el 4 giran
revoluciones completas.
Mecanismo de cepillo de manivela.
Este mecanismo es una variante de la segunda, inversión de la biela-manivela- corredera en la
cual la biela se mantiene fija. La figura 3.9a muestra el arreglo en el que el eslabón 2 gira
completamente y el eslabón 4 oscila.
Si se reduce la distancia 0204 hasta ser menor que la manivela, entonces el mecanismo se
convierte, en un Whitworth.
Mecanismo de eslabón de arrastre.
Este mecanismo se obtiene a partir del mecanismo de cuatro barras articuladas y se muestra en la
figura 3.9b. Para un velocidad angular constante del eslabón 2, el 4 gira a una velocidad no
uniforme. El ariete 6 se mueve con velocidad casi constante durante la mayor parte de la carrera
ascendente para producir una carrera ascendente lenta y una carrera descendente rápida cuando el
eslabón motriz gira en el sentido de las manecillas del reloj.
Figura 3.8
Mecanismo de Whitworth

3.4 Ruedas de cámara
Este mecanismo toma distintas formas que operan dentro de una caja o alojamiento. Un tipo de
ruedas de cámara tiene solamente un rotor colocado excéntricamente dentro de la caja y por lo
general es una variante del mecanismo biela-corredera-manivela. La figura 3.10 muestra una
ilustración; el mecanismo mostrado se diseño originalmente para las máquinas de vapor, aunque
en su aplicación moderna se emplea bajo la forma de bomba.
Otro ejemplo de ruedas de cámaras es el que se muestra en la figura 3.11 que ilustra el principio
del motor Wankel. En este mecanismo los gases en dilatación actúan sobre el rotor de tres lóbulos
Figura 3.10
Mecanismo de ruedas
de cámara
Figura 3.9
a) Mecanismo de
cepillo manivela
b) Mecanismo de
eslabón de arrastre
a) b)

el cual gira directamente sobre el excéntrico y transmite el par de torsión a la flecha de salida por
medio del excéntrico que forma parte de la flecha. La relación de tres fases entre el rotor y la
rotación de la flecha excéntrica se mantiene por medio de un par de engranes internos y externos
(que no se muestran) de manera que el movimiento orbital del rotor se mantiene debidamente.
3.5 Mecanismos de movimiento intermitente.
Hay muchos casos en los que es necesario convertir un movimiento continuo en movimiento
intermitente. Uno de los ejemplos más claros es el posicionamiento de la masa de trabajo de una
máquina-herramienta para que la nueva pieza de trabajo quede frente a las herramientas de corte
con cada posición de la mesa. Hay varias formas de obtener este tipo de movimiento y algunos de
ellos se mencionan a continuación:
Rueda de Ginebra.
Este mecanismo es muy útil para producir un movimiento intermitente debido a que se minimiza
el choque durante el acoplamiento. La figura 3.12 muestra una ilustración en donde la placa 1,
que gira continuamente, contiene un perno motriz P que se embona en una ranura en el miembro
movido 2. En la ilustración, el miembro 2 gira un cuarto de revolución por cada revolución de la
placa 1. La ranura en el miembro 2 debe ser tangente a la trayectoria del perno al momento de
Figura 3.11
Mecanismo de ruedas de
cámara. Motor Wankel

embonarse para reducir el choque. Esto significa que el ángulo 01PO2 debe ser recto. También se
puede ver que el ángulo β es la mitad del ángulo que gira el miembro 2 durante el período de
posicionamiento. Para este caso, β es igual a 45°.
Es necesario proporcionar un dispositivo de fijación de manera que el miembro 2 no tienda a
girar cuando no esté siendo posicionado. Una de las formas más sencillas de hacerlo es montar
una placa de fijación sobre la placa 1 cuya superficie convexa le acopla con la superficie cóncava
del miembro 2, excepto durante el período de posicionamiento. Es necesario cortar la placa de
fijación hacia atrás para proporcionar espacio para que el miembro 2 gire libremente a través del
ángulo de posicionamiento. El arco de holgura o libre en la placa de fijación es igual al doble del
ángulo α.
Si una de las ranuras del miembro 2 está cerrada, entonces la placa 1 solamente puede efectuar un
número limitado de revoluciones, antes de que el perno P llegue a la ranura cerrada y se detenga
el movimiento. Esta modificación se conoce con el nombre de parada o tope de Ginebra y se
emplea en relojes de pulso y dispositivos análogos para evitar que la cuerda se enrolle demasiado.
Figura 3.12 Rueda de Ginebra

Mecanismo de trinquete
Este mecanismo se emplea para producir un movimiento circular intermitente a partir de un
miembro oscilatorio o reciprocante. La figura 3.13 muestra los detalles. La rueda 4 recibe
movimiento circular intermitente por medio del brazo 2 y el trinquete motriz 3. Un segundo
trinquete 5 impide que la rueda 4 gire hacia atrás cuando el brazo 2 gira en el sentido de las
manecillas del reloj al prepararse para otra carrera.
La línea de acción PN del trinquete motriz y del diente debe pasar entre los centros 0 y A, como
se muestra, con el propósito de que el trinquete 3 permanezca en contacto con el diente. La línea
de acción (que no se muestra) para el trinquete de fijación y el diente debe pasar entre los centros
0 y B. Este mecanismo tiene muchas aplicaciones, en especial en dispositivos de conteo.
Engranaje intermitente.
Este mecanismo se aplica en los casos en que las cargas son ligeras y el choque es de importancia
secundaria. La rueda, motriz lleva un diente y el miembro movido un número de espacios de
dientes para producir el ángulo necesario de posicionamiento. La figura 3.14 muestra este
arreglo. Se debe emplear un dispositivo de fijación para evitar que la rueda 2 gire cuando no está
marcando. En la figura se muestra un método; la superficie convexa de la rueda 1 se acopla con la
superficie cóncava entre los espacios de los dientes del miembro 2.
Figura 3.13
Mecanismo de trinquete

Mecanismos de escape.
Hay muchos tipos de escapes, pero el que se usa en los relojes debido a la gran exactitud es el
escape de volante mostrado en la figura 3.15.
Figura 3.14
Engrane intermitente
Figura 3.15 Escape de volante

Este tipo de mecanismo es uno en que se permite girar a una rueda dentada, a la que se aplica
torsión, con pasos discretos bajo la acción de un péndulo. Debido a esta acción, el mecanismo se
puede emplear como dispositivo de tiempo, y es precisamente como tal que encuentra su máxima
aplicación en los relojes de pared y de pulso. Una segunda aplicación consiste en emplearlo como
gobernador para conducir el desplazamiento, la torsión o la velocidad.
Funcionamiento del escape de volante. El volante y el pelo (resorte fino) constituyen un péndulo
de torsión con un período fijo (el tiempo para la oscilación en un ciclo). La rueda de escape se
mueve por la acción de un resorte principal y un tren de engranes (que no aparece ilustrado) y
tiene una rotación intermitente en el sentido de las manecillas del reloj, gobernado por la palanca.
La palanca permite a la rueda de escape avanzar un diente por cada oscilación completa del
volante. En consecuencia, la rueda de escape cuenta el número de veces que el volante oscila y
también proporciona energía al volante por medio de la palanca para compensar las. pérdidas por
fricción y por efecto del aire.
Para estudiar el movimiento de este mecanismo a lo largo de un ciclo, considere la palanca
detenida contra el perno del lado izquierdo mediante el diente A de la rueda de escape que actúa
sobre la piedra de paleta izquierda. El volante gira en el sentido contrario al de las manecillas del
reloj de manera que su joya choca contra la palanca, moviéndola en el sentido de las manecillas.
El movimiento de la palanca hace que la piedra izquierda de paleta sé deslice y que destrabe el
diente A de la rueda de escape, con lo que ahora la rueda gira en el sentido de las manecillas y la
parte superior del diente A da un impulso a la parte inferior de la piedra izquierda al deslizarse
por debajo de la misma. Con este impulso la palanca comienza a mover la joya, con lo que da
energía al volante para mantener su movimiento.
Después de que la rueda de escape gira una pequeña distancia, vuelve al reposo nuevamente
cuando el diente B choca contra la piedra derecha de paleta, la que ha bajado debido a la rotación
de la palanca. Ésta choca contra el perno del lado derecho y se detiene, aunque .el volante sigue
girando hasta que su energía es vencida por la tensión del pelo, la fricción del pivote y la
resistencia del aire.
La fuerza del diente B de la rueda de escape sobre. la piedra de paleta derecha mantiene a la
palanca asegurada contra el perno del lado derecho. Él volante completa su giro, invierte la
dirección y vuelve con un movimiento en el sentido de las manecillas del reloj. Ahora la joya
choca contra el lado izquierdo de la ranura de la palanca y mueve a ésta en el sentido contrario al

de las manecillas del reloj. Esta acción libera el diente B, el cual da un impulso a la palanca por
medio de la piedra derecha. Después de una pequeña rotación de la rueda de escape, vuelve al
reposo cuando el diente A choca contra la piedra izquierda.
Otro nombre con el que se conoce al escape de volante es el de escape de palanca desprendida
debido a que el volante está libre y sin contacto con la palanca durante la mayor parte de su
oscilación. Debido a esta libertad relativa del volante, el escape tiene una exactitud de ± 1%.
El lector interesado en obtener mayor información con relación a los escapes y sus aplicaciones
puede consultar una de las muchas referencias acerca del tema.

CUESTIONARIO
3.1.- El eslabón motriz, en un mecanismo de cuatro barras, gira u oscila ¿cuál es el efecto en el
eslabón de salida en uno y otro caso?
3.2.- ¿A qué se le llaman puntos muertos en un mecanismo de cuatro barras, que problema
ocasionan y como se evitan?
3.3.- Exprese la ley de Grashof e indique su uso.
3.4.- ¿Cómo se obtiene un mecanismo de doble manivela?
3.5.- Defina Ventaja Mecánica.
3.6.- ¿En que momento un mecanismo de cuatro barras tiene una posición de volquete?.
3.7.- ¿Para qué se utiliza el análisis de posición?
3.8.- Para el mecanismo de cuadro articulado mostrado en la figura 3.5a considerando al eslabón
2 como el impulsor con r1 = 7 pulg, r2 = 2.5 pulg, r3 = 8 pulg, r4 = 6 pulg y θ2 = 45°, encuentre:
a) el ángulo de transmisión γ; b) el ángulo de salida θ4
3.9.- ¿Cómo se origina una curva del acoplador?
3.10.- Mencione tres mecanismos de línea recta.
3.11.- ¿Cuándo se utiliza un mecanismo de retorno rápido?
3.12.- ¿De que depende la razón de tiempos de un mecanismo?
3.13.- ¿Cuál es la diferencia entre un mecanismo de Whitworth y un mecanismo de eslabón de
arrastre?
3.14.- ¿ Cuál es la diferencia entre un mecanismo de eslabón de arrastre y un mecanismo de
cepillo manivela?
3.15.- ¿Qué caracteriza un mecanismo de ruedas de cámara?
3.16.- ¿Qué caracteriza un mecanismo de movimiento intermitente?

CAPÍTULO 4
CENTROS INSTANTÁNEOS
4.1 Generalidades.
Los eslabones con movimiento coplanario se pueden dividir en tres grupos: (a) aquellos con
movimiento angular sobre un eje fijo; (b) aquellos con movimiento angular, pero que no están
sobre un eje fijo; (c) Aquellos con movimiento lineal, pero sin movimiento angular. Todos estos
movimientos pueden ser estudiados mediante el uso de centros instantáneos.
Este concepto se basa en el hecho de que un par de puntos coincidentes en dos eslabones en
movimiento en un instante dado tendrán velocidades idénticas en relación a un eslabón fijo y, en
consecuencia, tendrán una velocidad igual a cero entre sí. Por razones cinemáticas no tomaremos
en cuenta el espesor de los cuerpos perpendiculares al plano de movimiento y trataremos con las
proyecciones de los cuerpos en este plano.
El centro instantáneo se puede definir de cualquiera de las siguientes maneras:
A) Cuando dos cuerpos tienen movimiento relativo coplanario, el centro instantáneo es un
punto en un cuerpo sobre el cual otro gira en el instante considerado.
B) Cuando dos cuerpos tiene movimiento relativo coplanario, el cetro instantáneo es el
punto en el que los cuerpos están relativamente inmóviles en el instante considerado.
A partir de esto se puede ver que un centro instantáneo es:
(a) un punto en ambos cuerpos,
(b) un punto en el que los dos cuerpos no tienen velocidad relativa y
(c) un punto en el que se puede considerar que un cuerpo gira con relación al otro cuerpo en un
instante dado.
En general, el centro instantáneo entre dos cuerpos no es un punto estacionario, sino que su
ubicación cambia en relación con ambos cuerpos, conforme se desarrolla el movimiento, y
describe una trayectoria o lugar geométrico sobre cada uno de ellos. Estas trayectorias de los
centros instantáneos son llamadas trayectorias polares o centrodas y se analizan posteriormente.

CINEMÁTICA DE LAS MÁQUINAS CENTROS INSTANTÁNEOS 59
4.2 Localización de centros instantáneos.
Los centros instantáneos son sumamente útiles para encontrar las velocidades de los eslabones
en los mecanismos. Su uso algunas veces nos permiten sustituir a algún mecanismo por otro que
produce el mismo movimiento y mecánicamente es más aprovechable. Los métodos para
localizar los centros instantáneos son, por lo tanto, de gran importancia.
Casos especiales:
a) Cuando dos eslabones en un mecanismo están conectados por un perno, como los eslabones 1
y 2 en la figura. 4.1, es evidente que el punto de pivoteo es el centro instantáneo para todos las
posibles posiciones de los dos cuerpos y es, por esta razón un centro permanente, así como
también un centro instantáneo.
Puesto que se ha adoptado la convención de numerar los eslabones de un mecanismo, es
conveniente designar un centro instantáneo utilizando los números de los dos eslabones
asociados a él. Así pues, O12 identifica el centro instantáneo entre los eslabones 1 y 2. Este
mismo centro se puede identificar como O21, ya que el orden de los números carece de
importancia.
b) Cuando un cuerpo tiene movimiento rectilíneo con respecto a otro cuerpo, como la fig. 4.2
donde el bloque 2 resbala entre las guías planas 1, el centro instantáneo se encuentra en el infinito
este es el caso, puesto que, si tomamos cualquiera de los dos puntos tales como A y B, sobre 2 y
trazamos KL y MN perpendiculares a las direcciones del movimiento, estas líneas son paralelas y
se encuentran en el infinito.
Figura 4.1 Eslabones conectados por un perno
O12

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c) Cuando dos cuerpos resbalan uno sobre el otro, conservando el contacto todo el tiempo como 2
y 3 o Fig. 4.3, el centro instantáneo deberá de coincidir sobre la perpendicular de la tangente
común. Estos se sigue del hecho de que el movimiento relativo Q2 en 2 al punto Q3 , en 3, se
encuentra a lo largo de la tangente común xy; de otra forma, las dos superficies se separarían o se
encajarían una dentro de otra. El movimiento relativo a lo largo de la tangente común, puede
producirse solamente girándolo sobre un centro en algún lugar a lo largo de la perpendicular KL;
de aquí el centro instantáneo este en esa línea
O12
Figura 4.3 Cuerpos con resbalamiento
Figura 4.2 Bloque en deslizamiento

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