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Introdução
Toda empresa deve definir em sua política de
gestão de estoques os modelos de reposição
que devem responder as perguntas “quando
comprar” e “quanto comprar”.
De acordo com o tipo de demanda e outras
características particulares, poderão ser
adotados diferentes modelos de reposição
para cada grupo de materiais.
Segundo a natureza da demanda as SKU’s
poder ser classificadas em:
Demanda Independente;
Demanda Dependente.
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Ponto de Pedido ou “Duas Gavetas”
O ponto de pedido representa a quantidade em
estoque suficiente para cobrir o consumo durante o
período de atendimento de um novo pedido
Uma vez cadastrado no sistema, sempre que o
estoque atingir esta quantidade, será emitida
automaticamente uma solicitação de compras
O Cálculo do Ponto de Pedido é feito pela equação:
PP = ES+CM*TA, onde:
ES: estoque de segurança
CM: consumo médio (normalmente diário)
TA: tempo de atendimento do pedido
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Just-in-time
Algumas definições:
“Just in time é um neologismo, expressão que em português
significa bem na hora, define um método de produção”.
pt.wikipedia.org/wiki/Just in time
“Técnica de pedidos de estoque com hora certa para que cheguem
antes que o estoque existente termine, economizando assim espaço
e capital. Um benefício adicional do JIT é a redução de desperdício
de estoques quando um processo de produção é mudado”.
dinheiro.hsw.com.br/operacoes10.htm
“Fabricação do que é necessário, quando é necessário e na
quantidade necessária”.
tbmcg.com/pt/about/terminology.php
“Filosofia de manufatura baseada na eliminação de toda e
qualquer perda e na melhoria contínua da produtividade”.
apps.fiesp.com.br/qualidade/mainglos.htm
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Just-in-time
Filosofia de produção desenvolvida na Toyota Motor Company
na década de 70
Também conhecido como “Sistema Toyota de Produção”
Na filosofia JIT a compra ou produção do material antes do
momento necessário para consumo é considerado um
desperdício
Neste conceito procura-se estabelecer um método de
“produção puxada” onde os materiais somente são repostos
quando existe consumo
Entre as ferramentas aplicadas figuram os estudos para
redução de tempo de set-up, lay-out celular que otimiza o fluxo
de materiais e reduz a quantidade de material em processo,
melhoria da confiabilidade de equipamentos, controle
autônomo de defeitos e o KANBAN, entre outras.
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Kanban
Kanban é uma palavra japonesa que significa "etiqueta" ou
"cartão"
A produção e abastecimento de materiais é orientada pelos
cartões que possuem dados de identificação do material,
quantidade por embalagem, entre outras
Os cartões funcionam como requisições de material
Regula internamente as oscilações no fluxo de materiais
Minimiza as flutuações de estoque entre operações no processo
produtivo
Descentraliza a gestão de materiais na fábrica
Regula a produção para apenas o momento necessário nas
quantidades necessária
Limita a quantidade total de material no circuito
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M.R.P. (materials requirement planning) ou
Planejamento das Necessidades de Materiais
Técnica que permite determinar as necessidades de compras dos
materiais a serem utilizados na fabricação de um determinado
produto
Ao contrário do Kanban o MRP é uma técnica de “produção
empurrada”
É possível a utilização do MRP para o planejamento de produção
e materiais a médio e longo prazo e o Kanban para a gestão dos
materiais a curto prazo
Baseia-se na lista de materiais (BOM – Bill of materials).
Tem ainda como dados de entrada o Plano Mestre de Produção
(MPS – Master Production Scheduling) e o cadastro de produtos,
com os parâmetros de planejamento de cada item, como
lead-time, lote mínimo, estoque de segurança, lote
econômico, quantidade por embalagem, etc.