Sistema Toyota
de Produção
ANA BARROS
GILMARA BANDEIRA
HELLEN REIS
MARCIVÂNIA
PAULA CASTRO
• “ A Administração Científica
de Taylor ainda não morreu.
Ela está sendo submetida a
constantes inovações. Seus
conceitos...
Origem
O Sistema Toyota de Produção (STP), também
denominado de Toyotismo ou
Administração Enxuta, surgiu na década de
195...
Eiji Toyoda e Taiichi Ohno visitaram o complexo da
Ford, com o objetivo principal de “reorganizar a
fábrica japonesa [Toyo...
IDÉIAS OCIDENTAIS IDÉIAS ORIENTAIS
Linha de montagem móvel, com
trabalhadores especializados
Grupos de trabalhos autogerid...
Sistema Toyota de
Produção
Modelo Japonês de
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Sistema Toyota de Produção
Dois princípios:
– Eliminação de desperdício
– Fabricação com qualidade
Para funcionarem é prec...
Sistema Toyota
Qualidade
Produtividade
Participação
MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.4 – Elementos do sistema Toyota de produção.
Eliminação de desperdícios
Críticas de Toyoda e Ohno ao modelo fordista:
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Eliminação de desperdícios
Eliminar desperdícios é reduzir ao mínimo atividades que não agregam valor
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Produção Flexível
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Fazer certo da
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MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.8 –
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Causas Efeitos
Poucas causas
significativas
Muitas causas
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Conclusão
“ O STP é visto não apenas como um
conjunto de métodos e regras, mas como
uma [...] filosofia de produção que pr...
Referências:
CHIAVENATO, Idalberto. Introdução à teoria
geral da administração: uma visão abrangente
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  1. 1. Sistema Toyota de Produção ANA BARROS GILMARA BANDEIRA HELLEN REIS MARCIVÂNIA PAULA CASTRO
  2. 2. • “ A Administração Científica de Taylor ainda não morreu. Ela está sendo submetida a constantes inovações. Seus conceitos básicos como [combate ao] desperdício, eficiência e produtividade ainda estão na crista da onda. É o caso do toyotismo”.(CHIAVENATO, p. 202, 2003).
  3. 3. Origem O Sistema Toyota de Produção (STP), também denominado de Toyotismo ou Administração Enxuta, surgiu na década de 1950. Apesar do que indica o nome, o toyotismo não é uma exclusividade da Toyota. Eiji Toyoda, da família proprietária da Toyota, e Taiihi Ohno, o chefe da engenharia da empresa, são os principais responsáveis pelo conjunto de técnicas de manufatura que se tornou conhecido como Sistema Toyota de Produção.
  4. 4. Eiji Toyoda e Taiichi Ohno visitaram o complexo da Ford, com o objetivo principal de “reorganizar a fábrica japonesa [Toyota] e torná-la uma grande montadora de veículos”. (SHINAGAWA, p. 1, 2009). Toyoda e Ohno sairam de sua visita a Ford convencidos de que a diferença existente na “produtividade [dos trabalhadores] só poderia ser explicada pela existência de perdas no sistema de produção”. (SHINAGAWA, p. 1, 2009).
  5. 5. IDÉIAS OCIDENTAIS IDÉIAS ORIENTAIS Linha de montagem móvel, com trabalhadores especializados Grupos de trabalhos autogeridos Verticalização, controle de todas as fontes de suprimentos, administração de estoque, mentalidade just in case (por via das dúvidas) Parcerias com fornecedores dedicados, produção enxuta, mentalidade just in time (somente quando necessário) Tamanho é documento Guerra ao desperdício Máquinas e equipamentos dedicados Produção flexível Estruturas organizacionais divisionalizadas e hierárquicas Administração enxuta, empresa enxuta Controle da qualidade Círculos da qualidade, aprimoramento contínuo Alto luxo e alto preço Alta qualidade e baixo preço Ford, General Motors, General Electric Toyota, Mitsubishi, Nissan
  6. 6. Sistema Toyota de Produção Modelo Japonês de Administração Deming Ford Taylor e outros da Administração Científica Shewhart Cultura Japonesa orientada para o trabalho de grupo e a economia de recursos MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.2 – Origens do modelo japonês de administração.
  7. 7. Sistema Toyota de Produção Dois princípios: – Eliminação de desperdício – Fabricação com qualidade Para funcionarem é preciso realizar a administração participativa Depende do comprometimento dos funcionários
  8. 8. Sistema Toyota Qualidade Produtividade Participação MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.4 – Elementos do sistema Toyota de produção.
  9. 9. Eliminação de desperdícios Críticas de Toyoda e Ohno ao modelo fordista: – Desperdício de recursos humanos, materiais, espaço e tempo – A especialização excessiva desperdiçava recursos humanos Busca de modificação e simplificação do sistema de Ford para ser mais racional e econômico
  10. 10. Eliminação de desperdícios Eliminar desperdícios é reduzir ao mínimo atividades que não agregam valor • O modelo da Toyota classificava 7 tipos principais de desperdícios: 1. Tempo perdido em conserto ou refugo 2. Produção além do volume necessário ou antes do momento necessário 3. Operações desnecessárias no processo de manufatura 4. Transporte 5. Estoque 6. Movimento humano 7. Espera
  11. 11. Just in Time Racionalização da Força de Trabalho Produção Flexível MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.6 – Três estratégias para eliminar desperdícios. Eliminação de Desperdícios
  12. 12. Fazer certo da primeira vez Utilizar Círculos da qualidade MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.8 – Três princípios para fabricar com qualidade. Fabricação com Qualidade Corrigir causas fundamentais dos erros
  13. 13. Causas Efeitos Poucas causas significativas Muitas causas insignificantes 20 % das causas 80% das causas 80% dos efeitos 20% dos efeitos MAXIMIANO /TGA – Fig. 8.9 – Princípios de Pareto ilustrado.
  14. 14. Conclusão “ O STP é visto não apenas como um conjunto de métodos e regras, mas como uma [...] filosofia de produção que procura otimizar a organização de forma a atender as necessidades do cliente [...] ao mesmo tempo em que aumenta a segurança e o moral de seus colaboradores, envolvendo e integrando não só a manufatura, mas todas as partes da organização”. (GHINATO, 2000 apud SHINAGAWA, p. 1, 2009).
  15. 15. Referências: CHIAVENATO, Idalberto. Introdução à teoria geral da administração: uma visão abrangente da moderna administração das organizações. 7. ed. Rio de Janeiro, RJ: Elsevier, 2003. SHINAGAWA, Tadeu. Conhecendo o Sistema Toyota de Produção. Disponível em: <tadeushinagawa.blogspot.com %2F2009%2F04%2Fconhecendo-o-sistema- toyota-de- producao.html> Acesso em: 30 ago. 2011.

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