WCM2009-TT02-Unilever Non Stop Indaiatuba

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Este trabalho foi apresentado no Congresso WCM 2009. Apresenta ostrabalho resultado pela equipe de melhoria da Unilever-Indaiatuba no Projeto Non Stop da Linha Cartucho de detergente em pó.

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WCM2009-TT02-Unilever Non Stop Indaiatuba

  1. 1. Lay Out Linha Cartucho
  2. 2. Vincadora
  3. 3. Enchedeira
  4. 4. Balança On-Line
  5. 5. Encaixotadora
  6. 6. Paletizadora
  7. 7. Envolvedora
  8. 8. Time Funcional
  9. 9. 10 – VALORES do TIME
  10. 10. Visão Ser uma linha de operação de Classe Mundial Missão Alcançar altos índices de produtividade e eficiência, Zerar as perdas através dos processos, Desenvolver e integrar as pessoas Atender as expectativas de nossos clientes no tempo e quantidade certa, com qualidade e segurança
  11. 11. O que é uma linha Non Stop ? É uma linha inteira de produção que trabalhe o maior número de tempo sem que aja intervenção humana para realizar algum ajuste de correção.
  12. 12. O que é preciso para se conseguir os objetivos do Non Stop ? Meta Zero: para perdas: Acidente, Quebra, Chokotei e Medições e Ajuste. Foco na Eliminação das Perdas: Através do uso das ferramentas do TPM. Participação Efetiva de Todos: O envolvimento de todos os interessados, para alcançar os objetivos Todos os Gaps Pessoais Devem ser Corrigidos : Através de treinamentos, com o auxílio da Matriz de Habilidades. Plano de Manutenção Efetivo: é preciso um apoio constante da manutenção planejada, para que as manutenções preventivas e preditivas, sejam mais eficazes obtendo assim a eliminação das manutenções corretivas. Confiabilidade de Matérias Primas : É esperado que todos os insumos que cheguem a linha , estejam com uma qualidade excepcional, eliminando as paradas por qualidade de materiais.
  13. 13. Objetivos Claros e Definidos (Pilares) Suportar os times quando solicitado para melhorias CI em equipamentos com problemas SHE Atingir zero acidentes trabalhando condições e comportamento MQ Atingir zero defeitos e reclamações de qualidade através da padronização e melhoria em equipamentos e processo Proporcionar condições e sistema para aumento E&T de skills da operação e manutenção Quebra Zero através do aumento da confiabilidade dos MP equipamentos e eficiência da manutenção Tornar a operação responsável pelos equipamentos MA aumentando a confiabilidade e redução de custos ME Propiciar ferramentas de análise para o aumento de eficiência e redução das grandes perdas
  14. 14. Líderes dos Pilares NON ME MA MP STOP Tatiana Gatti Time L01 Mauro CI E&T MQ SHE Ricardo Gomes Tatiana Marco Bertolani Rodrigo
  15. 15. Integração dos Pilares para Suporte que Proporcionem Atingir os Zeros Zero Zero Acidente ME Quebra E&T SHE MA CI MP Zero Zero MQ Med/ Chokotei Ajuste
  16. 16. Utilizando os Processos e Ferramentas de TPM Análise PM LPPs Procedimentos Ma MP Etapa 1 Etapa 4 Clarificando o Fenômeno Análise 4M Fatores Causais Procedim de ento Etapa 2 Etapa 5 Inspeção Enchedeira Análise Física do fenômeno Análise do Perfil Ideal Para cada ponto dos equipamentos a ser inspecionado existe QC Story umpadrão a ser seguido através de LPPs onde identifica o Etapa 3 Etapa 6 Condições Constituintes Método de Pesquisa local e como deve ser feita a inspeção . Etapa 5 Etapa 7 Análise do Perfil Ideal Detecção das Anomalias 12 Passos para Melhorias - QC Story Etapa 6 Procedim de Inspeção ento 6. Preparar PLano 8. Ações de 10. Checar os Resultados Método de Pesquisa Etapa 8 Encaixotadeira Definição 4. Entendimento Restauração - Melhorias Lista de ações contramedidas Resultados do Time da situação atual detalhadas para Etapa 7 Controle da manutenção Desenvolvimento de seguimento do QC Detecção das Anomalias Estratificação um plano de ações 100% story “O”(Zero) ( Oque, Como,Quem 1. Identificação Quando etc...) Impactos das perdas das perdas 7.Análise do Who When Action 1 Action 2 Identificação Problema Action 3 45302005 3020 05 Aplicação de ferramentas do Fenômeno 9. Implementação Benefícios de análise 4 Ms / Procedim de Inspeção ento (5W+1H) & Lpp 5 Porques Tangíveis: das contramedidas Paletizadora 2. Seleção do - Oportuniddes / Atual tema e 5. Estabelecer Intangíveis justificativa Objetivos Antes Depois 11. Padronização Meta (e.g.: Lpp (e.g.: Lpp) ( Procedimentos provisórios, Informações M.P, etc) Etiquetagem 3. Conhecimento sobre o processo 12. Planos Futuros e equipamento Procedim de Insp ento eção Controles Visuais Vincadora Principio de funionamento Causa Raiz 0 GGA Analise de falhas M á q u in a 1 . C o n tr o le v i s u a l n a g u ia i n f e r i o r M a te r ia l Looping infinito 3 . A ju s t a r b r a ç o s a p o ia d o r e s d e a b a s Levantamento da Restauração Estabelecimento das 4 . A b e r tu r a la t e r a l d o m a g a z in e f o r a p o s iç ã o situação atual Condições 2 6 . G u ia s u p e r io r m a g a z i n e 2 7 . S e n s o r b r a ç o s a p o i a d o r e s a b a s s o l to 1 2 5 Eliminação total das causas Manter Melhorar 4 M a g a z in e 2. D e f i n ir p o s i ç ã o c o n j u n to m a g a z i n e 6 . F a lt a c o n h e c im e n o d o s p a d r õ e s id e a is Manter Melhorar 2 9 . F i ltr o s a tu r a d o 5 . A ltu r a d o m a g a z in e s e m p a d r ã o 7 Gerenciamento das 6 4 . L a r g u r a d o m a g a z in e s e m p a d r ã o 3 . P o siçã o b raç o s a p o iad o re s a b a s Condições 3 2 5 . U n h a s a b e r tu r a c a ix a s Melhoria das M éto d o M ão de O bra Condições Análise de Causas
  17. 17. Definição dos Indicadores Nº de Paradas da Linha XX XXX X “MTTS” - Tempo Médio das Paradas T paradas Nº de Paradas X X X X “MTBS” - Tempo Médio Entre Paradas TO – T paradas Nº de Paradas X X X X
  18. 18. 10 Etapas de NON STOP 1ª Etapa Selecionar Linha Modelo 2ª Etapa Ident. e Classificar o Equip. que Mais Perde, e Quais são as Suas Maiores Perdas. 3ª Etapa Identificar Sub Conjuntos Gargalos para Alcançar Zero Equipamento 4ª Etapa Fluxo Para Alcançar Sub Conjunto Zero 5ª Etapa Elaborar e Revisar Padrões de Trabalho e Manut. Para Manter Sub Conjunto Zero 6ª Etapa Alcançar Equipamento Zero 7ª Etapa Elaborar e Revisar Padrões de Trabalho e Manut. Para Manter Equipamento Zero 8ª Etapa Alcançar 3 Zeros para Todos Equipamentos 9ª Etapa Elaborar e Revisar Padrões de Trabalho e Manutenção Para Manter os Zeros 10ª Etapa Fazer o Roll Out para Outras Linhas
  19. 19. 1ª Etapa Para selecionarmos a linha modelo, devemos levar em consideração que a linha esteja no mínimo na 4ª Etapa de M.A e apresentando bons resultados de eficiência operacional e de forma consistente . % OEE Linha 01 Linha com maior eficiência Período de Janeiro a Junho 07
  20. 20. 2ª Etapa Identificar e classificar o equipamento que mais perde, e quais são suas maiores perdas Vincadora Envolvedora 12,87 Chokotei Paletizadora Quebr Encaixotadeira a 87,13 Enchedeira Med Ajuste Período de Janeiro a Junho 07
  21. 21. Divisão dos Times QUEBRA CHOKOTEI MED. AJUSTES Heitor Zé Carlos Dorival Neno Marcio Rogerio Israel Sandra Mirian Dejair Wilker Julio Marcos João Edvaldo MANUTENÇÃO Joel (Tec. Inel) Borges (Tec. Mec) Clayton (Tec. Mec)
  22. 22. 3ª Etapa ME E&T SHE MA CI MP MQ E M TI DO CO FO
  23. 23. 3ª Etapa Identificar sub conjuntos gargalos para alcançar Zero Equipamento Esteira estrela Balança Cab enchimento Magazine Balança Acumula dor Geral ench Cab enchimento Balança Período de Janeiro a Junho 07
  24. 24. 4ª Etapa Fluxo para Redução de Perdas DEFINIR PROXIMOS PASSOS ESTRATIFICAÇÃO AUTO CONTROLE EXECUTAR PLANO DE AÇÃO PARA BLOQUEIO (MA e MP) SIM INFORMAÇÕES SÃO SUFICIENTES ? NÃO DEBATER EM GGA PLANO DE AÇÃO PARA BLOQUEIO (MA e MP) ELABORAR PLANO DE AÇÃO PARA BLOQUEIO (MA e MP) HÁ NECESSIDADE DE RESTAURAR COLETAR DADOS UTILIZANDO AS CONDIÇÕES BASICAS ? FERRAMENTAS DO “TPM” (4Ms...) SIM NÃO SIM A META FOI ATINGIDA ? NÃO IDENTIFICAR CONDIÇÕES BASICAS CHECAR RESULTADOS DEBATER EM GGA EXECUTAR AS AÇÕES ELABORAR PLANO DE AÇÃO ELABORAR PLANO DE AÇÃO DEBATER EM GGA EXECUTAR AS AÇÕES COLETAR DADOS UTILIZANDO AS FERRAMENTAS DO “TPM” CHECAR RESULTADOS (QC STORY, ANALISE PM...)
  25. 25. 5ª Etapa Elaborar e revisar padrões de trabalho e manutenção para manter subconjunto Zero LPPs RCM Procedimentos Ma MP Procedimento de Inspeção Enchedeira Para cada ponto dos equipamentos a ser inspecionado existe um padrão . a ser seguido, através de LPPs, onde é identificado o local e como deve ser feita a inspeção. Procedimento de Inspeção Encaixotadeira GGA Procedimento de Inspeção Paletizadora Procedimento de Inspeção Vincadora Etiquetagem
  26. 26. 6ª Etapa Alcançar Equipamento Zero
  27. 27. 7ª Etapa Elaborar e revisar padrões de trabalho e manutenção para manter equipamento zero Onde devemos registrar e padronizar tudo o que aprendemos. LPPs Manuais Técnicos Procedimentos Ma MP Procedim de ento Inspeção Enchedeira Para cada ponto dos equipamentos a ser inspecionado existe umpadrão a ser seguido através de LPPs onde identifica o local e como deve ser feita a inspeção . Procedim de Inspeção ento Encaixotadeira Procedim de Inspeção ento Paletizadora Procedim de Insp ento Vincadora eção GGA Etiquetagem
  28. 28. 7ª Etapa Depois de alcançar equipamento Zero e os padrões definidos, devemos ter uma rotina de trabalho para manter os Zeros ZERO PERDA
  29. 29. 8ª Etapa Alcançar 3 zeros para todos equipamentos Nesta etapa replicaremos todo o aprendizado para os outros equipamentos , e começamos o ciclo novamente para atacarmos as demais perdas
  30. 30. 9ª Etapa Elaborar e revisar padrões de trabalho e manutenção para garantir a continuidade dos zeros ZERO PERDA
  31. 31. 10ª Etapa Fazer replicação dos conceitos e boas práticas adquiridas durante o processo para outras linhas.
  32. 32. Resultados Embalagem 2009 Base 100 Período de Janeiro a Julho 09
  33. 33. Evolução de Volume X OEE
  34. 34. Boas Práticas Planilha de Controle de Controle de Todas GGA Vida Útil dos Componentes Melhorias as Pendências da Linha Consistente Acompanhamento Diário das Perda Chokotei, Quebra e Medição Ajuste 8 – Check List que Antecede uma Partida de Maquina
  35. 35. Resultados • Resultados Mensuráveis - Aumento no OEE da Linha . - Aumento no MTBS. - Ganho na Qualidade do Produto Final. - Ganho em Volume • Resultados Não Mensuráveis - Confiança Mutua Entre o Time - Aumento na Autonomia - Aumento da Motivação - Ganho de Capacidade Técnica dos Operadores - Melhora nos Critérios de Seleção para Eliminação das Perdas - Grande Interação entre Pilares - Auto Desenvolvimento dos Membros do Time.
  36. 36. Cronograma
  37. 37. Histórico das Atividades Para cada zero alcançado devemos registrar nos Books de cada equipamento, quais análises foram utilizadas, ações que foram tomadas, as melhorias implementadas, criando assim um manual do equipamento com dados para Roll Out em outras linhas da embalagem.

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