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1. Procesos para Ingeniería
Unidad 3- Semana 12
Sistemas de Producción – Kanban - Metodología 5 ”S” - Poka yoke
Mg. Ing. Fernando Rosales Valencia

2. Datos/Observaciones
Logro de la sesión
 Al final de la sesión el alumno determinara el proceso de cambio
necesario para solucionar problemas que se desarrollan en el proceso
actual de una organización aplicando metodologías de mejora
continua. (Kanban. Filosofía 5 “S”, Metodología Jidoka, Principio del
Genchi Genbetsu, Técnica del Poka-Yoke).

3. Datos/Observaciones
Temas a tratar
 Kanban
 Metodología de las 5S
 Jidoka:
 Genchi Genbutsu
 Andon Board
 Poka yoke

4. Para ejecutar el Just In Time, el sistema de control visual que se utiliza en las
plantas Toyota, es el Kanban, que significa “tarjeta de control”​.
Es una tarjeta que contiene información sobre el proveedor, la pieza que éste
provee y el lugar donde se encuentra dentro de la planta.

5.  Sirve para abastecer en el momento justo la cantidad necesaria de piezas para
las unidades que están en producción. También sirve para comunicarle al
proveedor la cantidad de piezas a entregar diariamente.
 Esta entrega se realiza a través del sistema Milkround, que consiste en la
recolección de partes y materiales de los proveedores para optimizar el costo
de transporte y mejorar la calidad de las piezas recibidas.

6. Las 5 S se refieren a las iniciales de cinco palabras japonesas: Seiri, Seiton,
Seiso, Seiketsu y Shitsuke.
 Seiri (clasificación y descarte): separar lo necesario de lo innecesario,
después, eliminar los últimos.
 Seiton (organización): organizar de manera ordenada los objetos después
del seiri. Se emplean etiquetas, estantes o lo que se requiera.
 Seiso (limpieza): se trata de eliminar el polvo y la suciedad de los
elementos que se están organizando, al igual que de los lugares donde se
colocarán.

7.  Seiketsu (estandarizar): repetir de manera continua los pasos anteriores.
Para esto, se establecen indicaciones a seguir considerando tiempo y
fechas para hacerlo.
 Shitsuke (disciplina y compromiso): bajo un enfoque de constancia, se
trata de comprometer a todos los empleados e involucrados a practicar la
metodología a partir de indicaciones determinadas. Es tomar conciencia y
responsabilidad de realizar las etapas de cada S.
https://www.youtube.com/watch?v=wMhxA0CCcds

8. ➢ Mejora en la calidad.
➢ Eliminación de tiempos muertos.
➢ Reducción de costos.
➢ Promover el trabajo en equipo.
➢ Mejora continua.
➢ Más espacio.
➢ Mejor imagen ante los clientes.
➢ Disminuir el riesgo de accidentes.

9.  Es la capacidad que tienen las líneas de producción de detenerse cuando se
detectan problemas, tales como el mal funcionamiento de los equipos, retraso
en el trabajo o problemas de calidad, tanto por las mismas máquinas – que son
capaces de detectar las anormalidades – como por los propios trabajadores, que
pueden presionar un botón que detiene inmediatamente la línea de producción.
 De este modo, se previene que los defectos pasen al siguiente proceso,
asegurando así la construcción de la calidad durante todo el proceso de
producción.

10.  Es una expresión japonesa que significa “ir y ver in situ” (ir a la fuente, observar e
entender) y es uno de los pilares de la filosofía de Toyota.
 Se refiere al hecho de que cualquier información sobre un proceso se tiene que
basar en la observación directa del mismo proceso.
 implica ir al Gemba, observar el proceso, entender la manera como se está
desarrollando el trabajo, hacer preguntas, aprender, consensuar y detectar cualquier
oportunidad de mejora.

11.  Denominada a prueba de errores, Es una técnica de calidad que se aplica
con el fin de evitar errores en la operación de un sistema.
 Son aquellos que detectan los errores producidos por un trabajador y envían
una alerta, por ejemplo, el olvido de ensamblar una pieza.
 Aquellos que detectan defectos de calibración de equipos, por ejemplo, falta
de torque. Cuando un trabajador detecta un problema lo informa a su líder de
equipo, tirando de un cordel que inmediatamente acciona un tablero luminoso
llamado Andon, un típico método de control visual que les permite a los
líderes de equipo controlar si las actividades de producción están procediendo
con normalidad o no.

12.  El Andon es un sistema utilizado para alertar de problemas en un proceso
de producción. Da al operario o a la máquina automatizada la capacidad de detener
la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.
Motivos comunes para el uso de la señal Andon pueden ser falta de material,
defecto creado o encontrado, mal funcionamiento del utillaje o la aparición de un
problema de seguridad.
 La complejidad de un sistema Andon puede ser variable. La forma más simplificada
es la de una columna de luces de varios colores. Un ejemplo de distribución de
luces puede ser como sigue.
‒ Blanco.- Producción normal
‒ Rojo.- Problema de Calidad
‒ Ámbar.- Falta de material
‒ Azul.- Problema con el utillaje o la máquina

13.  El concepto de JIT (Justo a Tiempo) busca minimizar los desperdicios,
para ello hace uso de las 5 “S” y otros métodos.
 El Lean Manufacturing o producción esbelta, el Kaizen, Kanban y
Poka–Yoke, entre otros, permite alcanzar los objetivos de utilizar lo
necesario.