1.
Ing. Victoria Yaguana Gallegos

2.
1. Fundamentos del mantenimiento.
 Necesidad y objetivos de realizar mantenimiento.
 Consecuencias y costes de un fallo o parada de producción.
 Clasificación del mantenimiento:
 Mantenimiento correctivo.
 Mantenimiento programado.
 Mantenimiento preventivo.
 Mantenimiento predictivo.
 Mantenimiento productivo.
 Gestión de los distintos modos de mantenimiento.

3.
El mantenimiento de una Planta debe asegurar la disponibilidad de
equipos, edificios y servicios necesarios para el óptimo funcionamiento del resto de
la Organización.
El mantenimiento industrial es una compleja actividad Técnico –
Económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de la empresa ,
maximizando la disponibilidad de equipos productivos y tratando que su gestión se
lleve a cabo al menor costo.
DEFINICION DEMANTENIMIENTO:

4.
CONCEPTO AVANZADO DEL
MANTENIMIENTO
INDUSTRIAL
“Preservar la función de los equipos, a partir de
la aplicación de estrategias eficientes de
mantenimiento, inspección y control de los
activos, que permitan optimizar la Fiabilidad
Operacional (FO) y la Disponibilidad,
maximizando de esta forma la Rentabilidad de
los procesos industriales”.
Tres son, por tanto, los parámetros básicos a
compatibilizar: Fiabilidad, Disponibilidad y
Coste.

5.
En los inicios de la revolución industrial:
 Los operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos
 Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas se crearon los
departamentos de mantenimiento.
 Las tareas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar
las fallas que se producían en los equipos.
 Aparece el concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento buscan
no sólo solucionar las fallas, sino, sobre todo prevenirlas para que no se produzcan.

6.
Por desgracia, el porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo es muy alto y no se plantean si esa es la forma en la que
se obtiene un máximo beneficio.

7.
Objetivos de costos:
 Procurar que los costos de Mto. sigan las tendencias de la actividad de
Producción.-
 Mantener los costos de Mto. dentro de un cierto porcentaje de las ventas netas.-
 Minimizar las tareas que obliguen a pagos adicionales (Hs. extras, etc.)

8.
Objetivos funcionales:
 Mantener el equipo de modo tal que las roturas interfieran al mínimo el proceso
productivo.-
 Lograr a través de lo anterior seguridad en las operaciones.-
 Mantener los equipos a su máxima eficiencia de operación.-
 Incrementar la Productividad del Grupo de Mto. seleccionando proyectos nuevos
que reporten mayores beneficios.

9.
Funciones Primarias: Son las que se incluyen en su mayoría en la justificación del
área Mantenimiento
 Mantenimiento de los equipos y edificios existentes en la Planta.-
 Inspección y lubricación de equipos.-
 Producción y distribución de equipos.-*
 Modificaciones a equipos y edificios.-*
 Instalaciones de nuevos equipos y edificios.-*
*Los 3 últimos ítems conjuntamente con Oficina Técnica o Ingeniería*

10.
Funciones secundarias: Son las que se delegan al grupo de Mto. debido a su
experiencia o conocimiento técnico y que no son factibles de asignar a otras áreas.-
 Depósito de materiales y repuestos.-
 Seguridad industrial.-*
 Efluentes industriales.-*
*Actualmente en el área : Higiene y Seguridad Laboral con incumbencia en toda la
planta.*

11.
Primera Generación
- Mantenimiento correctivo.
Segunda Generación
- Mantenimiento correctivo.
- Mantenimiento preventivo fijo
- Sistemas de planificación y
control. Informatización.
- Grandes “OVERHANDS”.
Tercera Generación
- Mantenimiento predictivo
y monitorización.
- Diseño para la fiabilidad
y mantenibilidad.
- AMFE. Análisis de modos de
fallos y sus efectos.
- Análisis de costes de
ciclos de vida LCC.
- TQM - Dirección de calidad
total.
- Contratación externa.
- Sistemas expertos.
- Certificaciones de calidad.
Cuarta Generación
- Gestión integrada del
mantenimiento basada en
nuevos conceptos.
-> R.C.M.
-> T.P.M.
y en nuevas mantecnologías
eficientes.
- Gestión orientada a resultados
y a clientes.
- Contratación compartiendo
riesgos y resultados:
“Ganador-Ganador”.
- Motivación e implicación en
resultados.
-
- “Benchmarking” a todos los
niveles. Participación e
información.
- Análisis de riesgos y
elaboración de nuevas
consistencias M.O.C.
- Reingeniería permanente para
mejora de disponibilidad,
fiabilidad y costes.
- Observancia Normativa.
Certificación integrada de
actividades ISO-9000/ISO-14000
y de competencia de trabajadores.
1.950 1.980 2000 2.015

12.
Departamento Independiente
GERENCIA DE FABRICA
PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION
GERENCIA DE FABRICA
PRODUCCION INGENIERIA ADMINISTRACION
MANTENIMIENTO
GERENCIA DE FABRICA
PRODUCCION INGENIERIA ADMINISTRACION
MANTENIMIENTO
Departamento Dependiente de otros Departamentos

13.
Se utiliza en fábricas pequeñas o medianas. Tiene toda la
responsabilidad del servicio
VENTAJAS
Facilita: la especialización; la normalización de tareas; el
intercambio de hombres entre las distintas tareas; la
reducción de inventarios; la programación de tareas; la
mejor distribución de las cargas de trabajo (tiempo y
espacio); la formación y entrenamiento de todo el
personal a cargo.
DESVENTAJAS
No hay agilidad del servicio (mucha papelería); diluye la
responsabilidad entre mantenimiento y operación; no
hay compenetración de los problemas del área
productiva; pérdida de tiempo por traslado de personal
cuando la fábrica esta dispersa geográficamente
GERENCIA DE FABRICA
PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION
LUBRICACION
OFICINA TECNICA
PLANIFICACION Y PROGRAMACION
SUMINISTROS Y ABASTECIMIENTO
SISTEMAS Y METODOS
TALLERES
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

14.
Se aplica en complejos industriales grandes donde existen áreas
geográficamente dispersas.
VENTAJAS
 Especialización del personal en cada uno de los equipos de su línea.
 Gran agilidad entre el requerimiento o pedido y el cumplimiento.
 Menor burocracia.
 Gran responsabilidad de Mantenimiento respecto a la producción.
 Menor tiempo muerto por traslados.
DESVENTAJAS
 Dificultad de transferencias de personal u operarios entre las
áreas.
 Mayor número de supervisores y más dificultad de intercambio.
 Gran número de operarios.
 Dificulta los planes de capacitación del personal.
GERENCIA DE FABRICA
INGENIERIA PRODUCCION ADMINISTRACION
LINEA 1 LINEA 2
OPERACION
MANTENIMIENTO
OPERACIÓN MANTENIMIENTO

15.
Se adopta en complejos industriales grandes o
medianos. Se centralizan tareas que tienen que ver con
planificación de grandes paradas de líneas o trabajos
importantes que afectan toda la fábrica.
VENTAJAS
 Eficiencia, se centraliza lo que requiere agilidad de
respuesta a la producción.
 Rotación del personal de Mantenimiento en las
áreas y servicios centralizados, permitiendo agilizar
el sistema.
 Menor pérdida de tiempo por traslado de personal.
DESVENTAJAS
 Gran número de operarios total de operarios.-
 Mayor número de supervisores.-
 Mayor cantidad de suministros y herramientas.-
GERENCIA DE FABRICA
PRODUCCION INGENIERIA MANTENIMIENTO ADMINISTRACION
LINEA 1
MANTENIMIENTO
OPERACIÓN
LINEA 2
MANTENIMIENTO
OPERACIÓN
LUBRICACION
OFICINA TECNICA
PLANIFICACION Y PROGRAMACION
SUMINISTROS Y ABASTECIMIENTO
SISTEMAS Y METODOS
TALLERES
MANTENIMIENTO PREVENTIVO

16.
 Mal uso o abuso de los equipos.
 Errores de montaje.
 Errores de fabricación.
 Mantenimiento inadecuado.
 Errores de Diseño.
 Material inadecuado.
 Tratamientos térmicos incorrectos.
 Condiciones no previstas de operación.
 Inadecuado control o protección ambiental.
 Discontinuidades de colada.
 Defectos de soldadura.

17.
 Gráfica que representa los fallos durante el período de vida útil de una máquina

18.
 Consultar: falla en un equipo de una empresa, cuales fueron los costos de esa falla.
Analizar que medidas se tomaron o se debieron tomar para evitar la falla.

19.
Los tipos de mantenimiento son los siguientes:
 Mantenimiento correctivo
 Mantenimiento programado
 Mantenimiento preventivo
 Mantenimiento predictivo
 Mantenimiento productivo

20.
 Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas
en un equipo una vez que esté haya fallado.
 Estas Mantenciones pueden ser.
Detención Total.
Detención Parcial.
Detención Mínima.
Detección
del fallo
Recuperación
o sustitución Montaje Pruebas Verificación
Localización
del Fallo
Desmontaje

21.
 Es el más básico que se puede hacer. Si un equipo falla o presenta un defecto, se le
aplica “el mantenimiento”. Algunos le llaman reparación.
 Hay dos tipos de mantenimiento correctivo:
 No programado: se aplica cunado la falla te toma por sorpresa y la máquina no
puede seguir operando.
 Ejemplo: tu auto está andando y de repente se apaga y no enciende más, debes
llevarlo al taller para repararlo.
 Programado: es cuando detectas una falla que no es tan grave para que la
máquina se detenga, pero sabes que lo hará muy pronto si no actúas rápido.
 Ejemplo: escuchas un ruido extraño en el motor de tu coche y mientras aún está
andando.
 Sinónimos: mantenimiento reactivo.

22.
 Las ventajas de un correctivo planificado:
 Las instalaciones y los equipos se mantienen más tiempo trabajando aunque a
veces por debajo de su rendimiento normal por la avería.
 Los costes de las reparaciones suelen ser más reducidos, aunque no siempre,
porque a veces una avería pequeña que se mantiene en funcionamiento genera
una avería mayor, incrementando los costes.
 Se logra una mayor uniformidad en lo que respecta a carga de trabajo del personal
encargado del mantenimiento, ya que la programación de actividades así lo facilita
y lo promueve.
 Dado que el personal tiene que trabajar en buenas condiciones para que el
mantenimiento sea efectivo, se logran conformar equipos muy fiables y de alta
especialización en situación de fuertes medidas de seguridad.

23.
 Se pueden producir algunos fallos en el momento de la ejecución, lo que podría
provocar un retraso en la puesta en marcha correcta de todos los equipos.
 El precio de algunas reparaciones en concreto se podría elevar demasiado, algo
que afecta a los presupuestos de la empresa. A veces hay que adquirir repuestos y
equipos no planificados o con urgencia.
 No existe una garantía total del tiempo que pueda llevar la reparación de un fallo
en concreto.
 Las roturas suelen venir en el momento más inoportuno y muchas veces en picos
de producción, donde las máquinas trabajan deben trabajar a tope.

24.
«EL ÚNICO ERROR ES
AQUEL DEL QUE NO
APRENDEMOS NADA» –
HENRY FORD

25.
 Esta mantención se basa en el empleo de tecnología que
permiten medir algún parámetro de los equipos, el cual
sea indicativo del tipo de falla que se pueda presentar
en éste.
 Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando
el parámetro controlado alcance un valor tal, que sea
aconsejable proceder a la intervención.
Interpretación del
Parámetro
Toma de
decisión
Evaluación del
Parámetro

26.
 ¿Qué tipo de información necesitas para el mantenimiento predictivo (PdM)?
 Información de los sistemas de gestión: datos que hayas almacenado en un CRM, ERP,
SCADA, hojas de Excel, etc.
 Información referencial: especialmente para equipos tecnológicos como aplicaciones,
nuevos lanzamientos, programas informáticos, etc. Puedes encontrarla en foros,
reseñas, comentarios, opiniones, redes sociales correos electrónicos que aseguren que
un programa presenta una falla (bug, en inglés).
 Información en tiempo real: es cuando obtienes la información de la falla y actúas en el
momento.
 Ejemplo es cuando el operario mira el monitor y detecta que la máquina está
sobrecalentada, de inmediato toma acción para bajar la temperatura.
 Consejo: a pesar de que el problema sea solucionado, es importantísimo que notifiques
la falla cuando puedas (describiéndola en sí, el contexto, el momento y si se repite)
para que se puedan tomar acciones futuras. Lo que me lleva al segundo tipo de
mantenimiento…
 Sinónimos: mantenimiento tecnológico porque requiere de medios avanzados para
anticipar los fallos.

27.
 Permite determinar el estado de funcionamiento de la maquina sin
necesidad de interrumpir su trabajo.
Análisis de Vibraciones.
Análisis de Lubricantes.
Termografía Infrarroja.
Tintas Penetrantes.
Ultrasonido.

28.
 La operatividad de la maquinaria es más continua, ya que las pausas en caso de
error son breves al detectarse de forma temprana.
 Es muy fiable, ya que usa un personal muy cualificado que realiza cálculos de alta
exactitud.
 La necesidad de personal es menor, por lo que se reducen los costes en
contratación.
 Los repuestos y equipos empleados tienen una alta durabilidad. Las revisiones se
hacen en base a resultados, por lo que se buscan piezas que cumplan con lo
estipulado.

29.
 Implica programación, por lo que una avería puede demorarse más tiempo en ser
solucionada.
 Los equipos requeridos son más costosos, ya que son especiales, muy precisos, y,
por tanto, de un presupuesto muy elevado.
 El personal, pese a ser menor en número, ha de tener una alta cualificación..
 Implementar estos equipos de alta tecnología es muy caro, ya que, al funcionar por
medio de programación, los inicios son muy complejos, por lo que de entrada la
inversión es muy elevada.

30.
«VOY A HACER UN
PRONÓSTICO. PUEDE
PASAR CUALQUIER COSA»
ROY ATKINSON

31.
 Esta mantención se basa en tomar acciones correctivas
en períodos fijos de funcionamiento de los equipos,
según recomendaciones del fabricante o experiencia del
operador.
 Realizando inspecciones de trabajos rutinarios
preventivos para los mecánicos y operarios de
mantenimiento.
Recuperación
o sustitución
Montaje Pruebas Verificación
Desmontaje

32.
 Sin duda, se reducen porcentualmente los riesgos de error y fugas, que son mucho
menos probables.
 En comparación con otro tipo de mantenimiento, el coste es mucho menos elevado,
especialmente frente a los fallos no planificados, que se reducen
considerablemente con esta técnica.
 Se reducen los paros imprevistos, lo que aumenta la productividad y los tiempos
de trabajo constante.
 Permite un mayor control sobre la producción y facilita la planificación de planes,
instalación de nuevos dispositivos, aplicaciones de nuevas técnicas, etc.

33.
 Los fabricantes suelen incluir manuales de uso con recomendaciones para que se
haga cada cierto tiempo.
 Por ejemplo: el cambio del aceite cada [X] kilómetros; revisión de los neumáticos y
frenos antes de hacer un viaje.
 Si has hecho un mantenimiento predictivo o te has topado con uno correctivo
puedes usar esa información para anticipar fallas potenciales y anotar en un
calendario cuándo se puede aplicar.

34.
 Es más complejo diagnosticar el nivel de desgaste que sufren las piezas que
forman los diversos equipos.
 Se ha de buscar un personal mucho más especializado y las recomendaciones del
fabricante cobran especial valor. De lo contrario, este tipo de mantenimiento será
poco eficaz y muy costoso.

35.
«LOS CAUTOS RARA VEZ SE
EQUIVOCAN» – CONFUCIO

36.
 Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a
intervalos programados bien antes de que aparezca ningún fallo,
bien cuando la fiabilidad del equipo ha disminuido apreciablemente.
 Dicha revisión consiste en dejar el equipo a Cero horas de
funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo. En estas
revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos
a desgaste.
 Se pretende asegurar, con gran probabilidad un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
 Sinonimo: Mantenimiento cero horas (overhaul)

37.
«LA HISTORIA SE REPITE. ESE
ES UNO DE LOS ERRORES DE
LA HISTORIA» CHARLES
DARWIN

38.
 Es aquel mantenimiento que se puede aplicar mientras que la máquina sigue
funcionando, por dos simples razones:
 La falla es específica y no afecta al resto de la maquinaria (un cambio de
bombillos, por ejemplo).
 Se trata de un mantenimiento casi obligatorio para el funcionamiento de los
equipos (como la lubricación, reapriete de tornillos, limpieza, etc.).
 No es necesario una gran formación, sino tal solo un entrenamiento breve.
 Sinónimo: Mantenimiento de conservación.

39.
 Cada equipo necesita una mezcla de cada uno de esos tipos de
mantenimiento, de manera que no podemos pensar en aplicar uno solo de
ellos a un equipo en particular.
 Así, en un motor determinado nos ocuparemos de su lubricación
(mantenimiento preventivo periódico), si lo requiere, mediremos sus
vibraciones o sus temperaturas (mantenimiento predictivo), quizás le
hagamos una puesta a punto anual (puesta a cero) y repararemos las
averías que vayan surgiendo (mantenimiento correctivo).
 La mezcla más idónea de todos estos tipos de mantenimiento nos la
dictarán estrictas razones ligadas al coste de las pérdidas de producción en
una parada de ese equipo, al coste de reparación, al impacto ambiental, a
la seguridad y a la calidad del producto o servicio, entre otras.

40.
 Lo ideal es que todo el mantenimiento sea planificado. De esa forma,
aumentaremos la seguridad de los trabajadores y no pondremos en riesgo la
continuidad de la producción. Una buena gestión del mantenimiento industrial te
ahorrará problemas a la larga. Un buen plan de mantenimiento industrial
reducirá este riesgo a la mínima expresión.
 El plan de mantenimiento engloba tres tipos de actividades:
1. Las actividades rutinarias que se realizan a diario, y que normalmente las lleva
a cabo el equipo de operación.
2. Las actividades programadas que se realizan a lo largo del año.
3. Las actividades que se realizan durante las paradas programadas.

41.
 Al determinar cada tarea debe determinarse además cinco informaciones
referentes a ella:
 Frecuencia
 Especialidad
 Duración
 Permiso de trabajo
 Necesidad de parar la máquina para efectuarla.

42.
 Elaborar un plan de mantenimiento, con el uso del software de gestión de
mantenimiento.
 Ej. RENOVEFREE. https://youtu.be/MdJ_g3E485U
Preparar presentación.

43.
 GESTIÓN DE OPERACIONES DE MANTENIMIENTO
 Técnicas estadísticas, metodologías de medición, gestión económica de procedimientos,
integración multidepartamentos, entre otras, que permitan planificar las tareas y
recursos adecuados para evitar que se produzcan fallas o paradas en la producción.
 GESTIÓN DE TAREAS DE MANTENIMIENTO
 ESTRATÉGIAS DE MANTENIMIENTO CLÁSICO, las cuales se basan en el desarrollo
de tareas de conservación, revisión y reparación.
 GESTIÓN DE EQUIPOS
 conocer la base instalada (equipos, máquinas, instrumentos, herramientas, etc.), por lo
cual se requiere contar con una lista ordenada o inventario. Además de indicar la
relación existente entre los distintos elementos y su función dentro del proceso
productivo

44.
 Los equipos se pueden IDENTIFICAR mediante un formulario estandarizado, que
contenga información de estos, permitirá contar con más información para tomar
decisiones.
 Es recomendable completar una HOJA DE REGISTRO para cada equipo.
 Nombre y código del equipo.
 Datos generales y especificaciones técnicas.
 Descripción de su uso o función dentro del proceso.
 Instructivo de funcionamiento.
 Parámetros y valores referenciales, en los cuales su funcionamiento es correcto.
 Análisis de criticidad del equipo.
 Modelo de mantenimiento recomendado.
 Lista de repuestos críticos y repuestos no críticos.
 Lista de consumibles.
Adicionalmente se recomienda llevar una base de datos con el registro del historial de
mantenimiento de los principales equipos (más críticos).

45.
 Los equipos pueden tener varios tipos o períodos de utilización, a los que se les denomina lapsos
de vida.
 Vida Física: Es el lapso de tiempo en que el equipo puede utilizarse en la planta, desarrollando
sus funciones con total normalidad siempre que reciba el mantenimiento adecuado.
 Vida en el Mercado: Esta dado por el tiempo que pasa el equipo como un producto disponible en
el mercado, a ofrecimiento de los fabricantes. Cuando los modelos se vuelven obsoletos y ya no se
fabrican más, se considera que su vida en el mercado ha terminado.
 Vida Tecnológica: Se denomina de esta forma al tiempo que pasa antes de que aparezca una
tecnología mejor que exija el recambio de un equipo.
 Vida Económica: Es el lapso de tiempo durante el cual el equipo es considerado un bien sujeto a
depreciación.

46.
Planificación de compra de repuestos, a fin de mantener un stock óptimo, en función al grado de
criticidad del repuesto, criticidad del equipo, costos, disponibilidad, tiempos de entrega,
negociaciones con el proveedor, entre otros.
Se puede establecer CATEGORÍAS de repuestos, así tenemos:
 Según su necesidad en planta:
 Repuestos que son necesarios mantener en stock dentro de planta.
 Repuestos que no son necesarios tener en stock, pero si es necesario tener identificado al proveedor, plazos
de entrega, disponibilidad, costo, etc.
 Repuestos indiferentes, que no es necesaria una planificación en torno a ellos.
 Según su facilidad de adquisición:
 Repuesto genérico, es aquel que puede ser reemplazado por otras opciones o por otros proveedores.
 Repuesto estándar, es aquel que puede comprarse a varios proveedores especializados.
 Repuesto específico, es aquel que solo lo vende el fabricante del equipo.
 Repuesto alternativo, es un repuesto específico que puede ser replicado o fabricado a medida por otra
empresa.

47.
 Criterios a tener en cuenta en la SELECCIÓN Y COMPRA del repuesto:
 Criticidad del equipo.
 Consumo periódico.
 Plazo de entrega.
 Costo del repuesto.
 Costo de parada del equipo.
 Atención del proveedor.
 Alternativas que ofrece el mercado.
 Los repuestos al igual que los equipos deben ser identificados y codificados, para
luego ser guardados en un almacén. Así mismo se debe realizar periódicamente
revisiones al inventario de repuestos, a fin de controlar y garantizar la
disponibilidad de estos.

48.
 gestionar las fallas mediante una metodología que permita aprender de las
experiencias pasadas, mediante el registro y el posterior análisis de las fallas. Una
metodología de trabajo es la creación de listas de ayuda al diagnóstico, en las
cuales se detalla los síntomas de la falla, las causas (probables), las soluciones
aplicadas

49.
 Es crítico contar con los recursos humanos adecuados, tanto en cantidad como en
calidad.
 Si contamos con más personal del realmente necesario, estaremos derrochando
dinero
 en cambio si contamos con menos personal del necesario, se estará realizando un
trabajo ineficiente que puede repercutir en problemas con los equipos, con la
consecuente afección a la producción.

50.
 a) GERENTE DE MANTENIMIENTO:
 Es aquel que tiene a su cargo administrar todo el departamento de mantenimiento,
desde el punto de vista técnico, organizativo, y económico. Sus principales funciones
son:
 Establecer los objetivos del departamento y brindar los lineamientos para el
cumplimiento de estos.
 Elaborar el presupuesto de mantenimiento, y aprobar el uso del mismo por los
distintos encargados de área.
 Definir las políticas de trabajo y aprobar los procedimientos de trabajo.
 Definir la organización humana, y elegir a las personas que liderarán las diversas
áreas (disciplinas) del departamento.
 Aprobar los planes de trabajo y proyectos de mejora que conciernan al
departamento.

51.
 b) JEFE TÉCNICO:
 Es el jefe de los expertos en el aspecto técnico, conoce la planta a profundidad y sabe
por experiencia cuales son los puntos vulnerables de la base de equipos instalados. Sus
principales funciones son:
 Elaborar el Plan de Mantenimiento, desde el aspecto técnico.
 Preparar informes técnicos para el Comité Directivo.
 Brindar recomendaciones sobre tecnologías y proveedores adecuados.
 Gestionar la información (planos, catálogos, hojas de datos técnicos, manuales, etc.).
 Coordinar con departamentos de ingeniería y proyectos (también puede asumir esta
doble función).
 Liderar la implementación de proyectos (en cado no exista un área específica para
proyectos).

52.
 c) JEFE DE PLANEAMIENTO:
 Tiene a su cargo la planificación de operaciones que se desarrollan dentro del
departamento. Sus principales funciones son:
 Elaborar el Plan de Mantenimiento, desde el aspecto económico.
 Planificar las actividades de mantenimiento.
 Prever los recursos que serán necesarios.
 Planificar la compra de repuestos.
 Preparar planes de capacitación para el personal.

53.
d) JEFE DE MANTENIMIENTO:
 Es el responsable de la ejecución del Plan de Mantenimiento, junto con su equipo de trabajo
desempeñan sus actividades en campo. Sus principales funciones son:
 Liderar el trabajo operativo dentro de la planta.
 Gestionar las tareas técnica y económicamente, asignando recursos y responsabilidades
 Organizar la agenda de trabajo, turnos del personal.
 Solucionar los problemas que se presenten en el día a día.
 Lidera y coordina a los supervisores de cada área (disciplina) del departamento.
e) SUPERVISORES DE ÁREA:
 El departamento de mantenimiento puede dividirse en varias áreas o disciplinas como son:
electricidad, instrumentación, mecánica, automatización, soldadura, hidráulica, etc. Sus
principales funciones son:
 Liderar los equipos de trabajo propios de cada área.
 Gestionar los recursos y presupuesto del área.
 Garantizar la disponibilidad de los equipos de su área.
 Coordinar e integrar los trabajos con otras áreas.

54.
 f) PERSONAL DE CAMPO:
 Está conformado por el grupo de
operarios, técnicos de mantenimiento,
supervisores de guardia, técnicos de
turno, ingenieros de campo, asistentes,
ayudantes, etc., que desempeñan
funciones operativas dentro de la planta,
cada quien con funciones y
responsabilidades específicas de su
puesto.

55.
Mejora en la eficacia y eficiencia del
mantenimiento, esto implica
principalmente:
 Cumplir con los objetivos, en tiempo
y forma.
 Reducir los cotos anuales de
mantenimiento.
 Mejorar el factor disponibilidad de
los sistemas.
 Lograr el perfeccionamiento en la
realización de actividades

56.
 Analizando las situaciones de trabajo cotidiano, a fin de buscar formas de hacer lo
mismo pero mejor
 Buscando la asesoría de expertos en la materia
 buscando la innovación, invirtiendo tiempo y dinero
 Asistiendo a cursos
 Mediante la realización de estudios de consultoría
 Siguiendo procesos de reingeniería, tercerizando servicios con empresas
especializadas, entre otros.
 Asesoramiento de los proveedores

57.
 Solo se puede analizar, gestionar, y
mejorar algo que se puede medir.
 El desarrollo de indicadores es un
proceso que parte por tomar
mediciones de la situación actual
para luego contrastarlo con un
patrón de referencia.
 Sin embargo el desafío consiste en
saber qué medir, cómo, cuándo,
donde, o con qué herramientas.

58.
 Deben permitir conocer el grado de cumplimiento de los objetivos del departamento.
 Deben ser fáciles de medir, entender y de interpretar.
 Deben ser representativos de las actividades realizadas.
 Deben permitir establecer una relación entre trabajo solicitado y trabajo entregado.
 Deben permitir la medición y evaluación de tiempos asociados a actividades.
 Deben replicar las buenas prácticas de gestión de otros procesos y/o empresas.
 Deben motivar la competitividad y el deseo de mejorar.
 Deben ser solo unos cuantos (los más significativos o representativos).
 Deben ser concebidos partiendo del punto de vista del parámetro a ser medido.
 Deben responder a la realidad actual, por cuanto deben ser adaptables al cambio.
 Deben permitir medir parámetros que sean dinámicos (no se puede medir algo que no cambia).
 Deben ser usados para permitir crear estrategias de trabajo orientado a la mejora continua.

59.
 UN KPI CUMPLE EL SIGUIENTE CITERIO:

60.
Ejemplos de Gestión de Mantenimiento
mediante KPIs:
 Medir las veces que se repite una misma falla,
y relacionarlo porcentualmente con el total de
fallas; esto brinda una idea de la calidad de los
trabajos de reparación realizados.
 Costo de mantenimiento preventivo
relacionado con el costo de parada de
producción para ejercer tareas correctivas; esto
permitirá evaluar el punto de equilibrio para
destinar recursos a un tipo de mantenimiento
u a otro.
 Evaluar el número de equipos reparados
versus el número de equipos totales, o también
el número de equipos averiados versus el
número de equipos reparados; esto permitirá
conocer el grado de importancia que tiene
reparar ciertos equipos sobre la base total de
equipos operativos.