Bíblia da manutenção

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TUDO SOBRE PCM VIA SAP R3 PM, TPM, RCM, EHS ENTRE OUTROS.

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Bíblia da manutenção

  1. 1. 2 Dedicatória Este trabalho demandou muito tempo e dedicação ao mais preciso conteúdo voltado para a máxima disponibilidade do ativo, seja qual for o segmento. Tudo para não deixar nada de fora, no que há de mais moderno nas técnicas de manutenção industrial do mundo. Por isso dedico a pessoa que mais teve paciência e tolerância a falta de meus cuidados para com ela “ minha esposa Adma Cristina ” O foco deste tabalho é capacitar a manutenção para ser a melhor na guerra da competitividade industrial, onde quem usufluir deste manual poderá levar a manutenção da empresa como uma vantagem competitiva perante os concorrentes, onde o ativo poderá produzir mais com menos recurso, onde os custos de fabricação ficará mais atrativo ao cliente final. Assim como em RH Idalberto Chiavenato tem trabalhado para este foco, em Marketing Philip Kotler entre outros renomados em segmentos específicos no mundo das estratégias de captação de vantagem competitiva empresarial. Nós da Fulltreina pretendemos levar a Fulltreina a ser referencia nas técnicas apresentadas na manutenção assim como nos trabalhos acadêmicos de técnicos e engenheiros. WWW.FULLTREINA.COM.BR https://www.youtube.com/user/Fulltreina Jefferson Fujarra de Souza
  2. 2. 3 Missão da manutenção Missão da manutenção para Fulltreina: Capacitar os mantenedores e gestores através de treinamentos e estrátegias especificas para manter os ativos da empresa disponíveis a produção com baixo custo, com a máxima satisfação dos colaboradores. Oferecendo a organização vantagem competitiva perantes seus concorrentes fazendo mais com menos. Visão da manutenção Visão da manutenção para Fulltreina : Ser referência mundial EM PCM VIA - SAP, com excelência em confiabilidade, alinhado com as diretrizes da empresa com foco ao atendimendo ao cliente.
  3. 3. 4 Indice Capitulo 01 – Objetivo do manual pag - 05 Capitulo 02 – TPM pag - 06 Capitulo 03 - Manutenções geral pag -13 Capitulo 04 – Lubrificação Industrial pag - 27 Capitulo 05 - As estratégias manutenção planejada pag - 33 Capitulo 06 – SAP-PM módulo de manutenção planejada pag - 60 Capitulo 07 – Almoxarifado de peças de manutenção pag - 79 Capitulo 08 – Kpi´S de manutenção pag - 82 Capitulo 09 – Notas de TPM- SAP PM pag - 94 Capitulo 10 – FLUXOGRAMA DO PCM pag – 105 Capitulo 11 – TECNICAS DE MANUTENÇÃO QUEBRA ZERO. pag – 111 Capitulo 12 – Normas e certificações da manutenção pag – 119 Capitulo 13 – Utilidades / EHS pag – 126 Capitulo 14 – (RH) Avaliação de desempenho da manutenção e mantenedores– 133 Capitulo 15 – conclusão e referencias pag – 144
  4. 4. 5 CAPÍTULO 1 Introdução O material apresentado é resultado de mais de 20 anos de desenvolvimento de técnicas administrativas voltadas para manutenção de qualquer segmento e tipo de equipamento Predial, Industrial, Transporte, Naval ou aeronáutico etc.. Este manual tem relação direta com todas as atividades de manutenção, os exemplo são detalhados mostrando as mais modernas técnicas de manutenção usadas nas multinacionais de todo mundo. O software de paremetro utilizado neste manual é o Sap-Pm mais utilizado no mundo pelas empresas multinacionais tais com Ford, Fiat, Embraer, GM, Johnson, Chery, Petrobras, entre outras milhares no mundo todo. Temos o objetivo de registrar os processos e os procedimentos da manutenção. Serão estabelecidos a forma de organização da manutenção bem como as estratégias que serão utilizadas. Serão estabelecidos e abordados também, os indicadores de desempenho, quais os documentos necessários para registro dos eventos, qual o formato, como serão usados e preenchidos utilizando o SAP, módulo PM(Plant Maintenance), módulo de manutenção da planta. Iremos oferecer as técnicas TPM, PCM, RCM, EHS na teoria com os conceitos e na prtica com formulários via sap transportados para formulários do Excel 2013 onde mostraremos de forma simple a programação das atividades levando a organização a zero acidentes e zero defeito/quebras. Ao final deste manual o leitor estará apto a oferecer melhorias ou conduzir a organização a vantagem competitiva perante os demais concorrentes, oferecendo a diretoria uma fatia maior no Market share.
  5. 5. 6 Capítulo 2 TPM 2.1- OS OITOS PILARES DO PROCESSO A maioria das empresas multinacionais hoje possui em seu escopo a metodologias de processo e a mais famosa e mais utilizada é a TPM, que é um método de gestão focado na identificação e eliminação das perdas nos setores produtivos e administrativos; A utilização plena dos equipamentos, a eficácia dos processos e o melhor desempenho do fator humano que conduzem a empresa a um cenário de custos competitivos e produtos de qualidade total. A estrutura do TPM está fixada em oito pilares: EHS, ADM, CONTROLE INICIAL, QUALIDADE, CAPACITAÇÃO, MELHORIA, PLANEJADA, AUTONOMA. Figura 1 – Estrutura dos Pilares do TPM
  6. 6. 7 2.1.1 PILAR DE EHS Deve ser tratado as condições inseguras e os atos inseguros com ferramentas administrativas e software de gestão mapeando os riscos e as condições inseguras para tratativas com medidas. 2.1.2 PILAR DE ADMINISTRATIVO Neste pilar deve fazer uma planilha máster pontuando os pilares nos resultados de cada um individual, para ser apresentado a diretoria, ou seja cada pilar deve trazer resultados compatível as expectativas da direção de acordo com a implementação.
  7. 7. 8 2.1.3 PILAR DE CONTROLE INICIAL Este pilar garante as melhorias de um projeto implementado no equipamento, ou seja a maquina deve ser entregue em perfeito estado de trabalho sem gambiarras e com todo controle de mudança formatada e concluídos. 2.1.4 PILAR DE MANUTENÇÃO DA QUALIDADE DOS PROCESSOS E PRODUTOS Este pilar garante que todos as especificações do processo e produtos esta sendo estabelecidos de acordo com controle de designer para que o processo não deforme o produto final.
  8. 8. 9 2.1.5 PILAR DE CAPACITAÇÃO Este pilar garante que a manutenção e operação esteja apto para executar suas funções de acordo com o mapa de habilidade, todo funcionário é medido sua capacidade e levantado suas necessidades de treinamentos. Matriz de habilidade / Treinamentos
  9. 9. 10 2.1.6 MELHORIA CONTINUA Exemplo de um pequeno projeto de melhoria
  10. 10. 11 Este pilar gerencia os pequenos projetos de melhoria de produto, processo e EHS, onde o funcionário identifica uma melhoria, aponta em um formulário de DMAIC. O D significa definir o problema ou a oportunidade de melhoria. O M caracteriza os dados de medida,ou seja os valores mensuráveis da proposta de melhoria. O A analise de implementação onde deve ser usada ferramentas da qualidade para extratificar caso haja diversas melhorias envolvidas, bem como avaliar custos. O I a implementação da ideia proposta e avaliação do sucesso com fotos de antes e depois da implementação. E o C a conclusão do projeto com a contabilidade dos gastos x retorno financeiro. 2.1.7 PILAR DE MANUTENÇÃO PLANEJADA Neste pilar trabalha forte na quebra zero para aumentar a disponibilidade do ativo ao menor custo com as manutenção preditiva e preventiva e corretiva programada.
  11. 11. 12 2.1.8 PILAR DE MANUTENÇÃO AUTONOMA. Neste pilar é criado um padrão provisório de manual de limpeza e inspeção dos conjuntos que formam o equipamento, no passo 4 é feito o padrão definitivo incluindo algumas ordens de preventiva que antes eram feitas pelos mecânicos e neste passo (4) é passado para operador incluindo no padrão definitivo de limpeza e inspeção sendo feito junto mas com tempo mais espaçado que no provisório, ou seja antes era feito em 2 horas, uma vez por mês e no padrao definitivo fica no mesmo prazo e tempo da preventiva de acordo com o calendário máster de preventiva. Para passar as atividades de manutenção para operador deve ter cuidado com a segurança das inspeções e capacitar os operadores antes de iniciar as atividades de tranferencia. Este processo é importante para manutenção, onde os técnicos passam a ser consultores dos operadores e os mecânicose eletrônicos passam a trabalhar mais com analise de vibração, termografias e estudos estatísticos de CBM com base na identificação dos pontos da curva PF com instrumentos de medição. i
  12. 12. 13 Esse processo se baseia na melhoria do desempenho através das pessoas, disponibilidade dos recursos produtivos, confiabilidade dos equipamentos e utilização da mão-de-obra e desempenho. A gestão da manutenção é feita através de:  Controle do trabalho;  Planejamento e programação do trabalho;  SAP: O módulo de aplicação PM (Plant Maintenance) apóia o planejamento, o processamento e a execução das tarefas de manutenção.  Registros dos equipamentos;  Gestão de contrato de serviços;  Gestão do inventário de peças;  Calibração; A gestão da produção é feita através de:  Normas de gestão de produção e operação;  Organização do local de trabalho e layout;  Cuidado do ativo pelo operador;  Troca de equipamentos;  Estratégias de produção;  Introdução de novos produtos; A gestão da confiabilidade é feita através de:  Realocação e design de ativos;  Manutenção centrada em confiabilidade;
  13. 13. 14 A gestão da performance é feita através de:  Organização dos papéis e prestação de contas;  Desenvolvimento de habilidades e treinamentos;  Indicadores de manutenção;  Indicadores de produção;  Eficácia global dos equipamentos;  Melhoria contínua;  Budget e custos; 2.2 Divisões dos centros de manutenção Nas maiorias das organizações a manutenção é mista, ou seja, cada centro produtivo, ou fábricas, possui um grupo de execução para realização das intervenções e atividades. Esses grupos seguem processos e padrões definidos por um grupo centralizado formado por representantes das fábricas e o time da Engenharia de Manutenção. Os centros de Manutenção estão divididos em:  Manutenção dos setores de produção  Central de Utilidades;  Manutenção geral: 1. Calibração 2. Central de Usinagem (prestadores de serviço); 3. Oficina de Empilhadeiras (prestadores de serviço); 4. Central de manutenção Predial (prestadores de serviço);
  14. 14. 15 Essa estrutura é dividida em três grupos distintos: 1) Planejamento: O Grupo de Planejamento é que define as regras e padrões a serem seguidas pelo time de execução, além de planejar, programar as manutenções não emergenciais, são os guardiões do sistema computadorizado que gerencia o processo, inserindo ou alterando dados, realizando cadastro de equipamentos, etc. Inseridos nesse grupo estão a engenharia de manutenção, o time de planejamento da manutenção, o almoxarifado de peças , engenharia de confiabilidade e representantes das áreas de Manufatura (execução), para auxílio de desenvolvimentos e tomadas de decisão. 2) Execução: Inseridos nesse grupo estão todos os mantenedores e sua liderança. Sua responsabilidade é a de executar as atividades programadas pelo grupo de planejamento, atendimento emergencial e melhorias em equipamentos com suporte de engenharia. Também são os responsáveis em gerar informações e histórico sobre os equipamentos, trabalhos voltados à melhoria da manutenção tendo como ferramenta de direcionamento as métricas de manutenção estipuladas pela engenharia de manutenção.
  15. 15. 16 3) Controle: É o grupo responsável em realizar auditorias nas áreas de execução dos processos, garantindo assim a padronização e atendimento às regras internas de qualidade e requisitos de legislação e regulatórios. Esse grupo é formado por auditores do setor de qualidade com suporte da engenharia de manutenção. Para melhor compreensão quanto à divisão dos responsáveis pelo planejamento e execução da manutenção, seguem abaixo os organogramas que mostram como essas áreas estão divididas: Planejamento e controle da manutenção: Figura 3-Organograma do site Maintenance & Facilites Site Maintenance & Facilities Supervisor Engenharia de Manutenção Manutenção predial-CMP Gerente Engenharia de Manutenção Confiabilidade Pilar de Manut. Planejada Planejamento da Manutenção Supervisor Site Maintenance Almoxarifado Oficina de usinagem Oficina de empilhadeiras Calibração
  16. 16. 17 Responsáveis pela execução da manutenção: Figura 4-Organograma dos responsáveis pela execução da manutenção Fábricas Gerente de Planta Supervisor de Manutenção Líder 1/ Produção Planejadores/ Facilitadores Facilitador de TPM Membros operadores Mantenedores
  17. 17. 18 Capítulo 3 Manutenção geral Até 1990 a manutenção era vista como um cantinho sujo de reparo de peças, onde ninguém dava atenção, além de intitular como uma area geradora de gastos. Em tempos modernos de manutençao de quarta e quinta geraçao onde a qualidade do produto esta diretamente ligada as manutenções realizadas nos prazos pré-determinados, onde um atraso pode levar a um desvio de qualidade, houve um mudança geral nos conceitos onde tiveram que se inovar com tecnicas avançadas de confiabilidade. Neste capítulo serão abordadas as áreas em que a manutenção está inserida direta ou indiretamente, serão abordados o contexto de trabalho de cada uma delas e como a manutenção hage em cada uma destas áreas. Este capítulo também define prazos e metodologias, a fim de uniformizar as práticas em todos os setores, de forma a tornar os processos mais robustos. 3.1 Calibração A calibraçao assim como a manutenção geral passaram pela transformação de mudança ao longo do tempo, tiveram que se adquar as normas para o cumprimento de requisitos de qualidade nos processo e produto. Isso porque um instrumento que passa de sua data de calibração pode comprometer a qualidade final do produto, como exemplo um termometro digital que mede a temperatura de um reator, que sua especificação e de 100ºC ±02 com isso ele pode chegar a + 102º C ou – 102º C e se o termômetro estiver desrregulado esta temperatura estiver diferente do especificado vai aterar a qualidade do produto que esta em cozimento dentro do reator, com por exemplo sua viscosidade, onde acarretará em uma recusa de processo de alto valor finaceiro( Gerando Perdas, retrabalhos, Recusas de material e até processos judiciais no casos de fabricação de remedios).
  18. 18. 19 O sistema de calibração nas organizações é documentado e descrito nos Procedimentos ( Programa de calibração e ajuste de instrumentos de medição ). Calibração é o conjunto de operações que estabelece, sob condições específicas, a relação entre os valores indicados por um instrumento de medição ou sistema de medição ou valores representados por uma medida materializada ou um material de referência, e os valores correspondentes das grandezas estabelecidos por padrões. As principais características do sistema de calibração da Johnson &Johnson Industrial são:  Sistema integrado interagindo em tempo real;  Gerenciamento automático das calibrações por Sistema informatizado;  Sistema disponibilizado em rede para usuários chaves com acesso ao cadastro dos equipamentos e aos resultados de suas calibrações; como exemplo Tovts/QIS (Quality Information System, sistema de qualidade integrado que gerencia o processo de calibração através do módulo metrologia).  Categorização de instrumentos (que permite calibrar somente instrumentos críticos otimizando recursos e reduzindo gastos);  Utiliza o critério de Schumaker que permite otimizar recursos da área de calibração e identificar desvios;  Opera com “Sistema de Gestão da Medição” em conformidade com a norma ISO 10012. Principais Grandezas de medição atendidas pela Área de calibração  Dimensional;  Temperatura & Umidade ;  Pressão;  Força ;  Volumetria ;
  19. 19. 20  Peso;  Espectrometria ;  Densidade;  Vazão;  Eletricidade; O envolvimento da manutenção em relação à calibração está no conserto dos Equipamentos de Inspeção, Medição e Ensaios (EIMES). Para as manutenções preventivas existem os planos de manutenção gerenciados pelo sistema informatizado; de forma que o planejador de manutenção da calibração possa programar os técnicos de calibração. Para as manutenções corretivas, a própria área realiza o conserto, o instrumentista da fábrica verifica e parametriza o equipamento, em seguida aciona o setor de calibração para fazer a inspeção final, somente então tal equipamento poderá ser utilizado normalmente. Em auditorias de qualidade os auditores sempre buscam ver os certificados de calibraçao e os desvios de manutençao, que são os dias de atraso de execução das ordens de serviço. Onde se uma ordem atrasar deve ser justificada pois não se tem garantia dos produtos que foram fabricados após o vencimento de uma ordem, ou seja, depois do prazo final da manutenção todo produto prozuduzido deve ser quarentenado para analise de qualidade e somente depois de avalidao e aprovado deve ser liberado para mercado consumidor.
  20. 20. 21 3.2 - Central de usinagem Nas organizaçoes multinacionais, podem existir centrais de usinagens com funcionarios diretos trabalhando nos tornos e CNC ou indiretos da mesma forma, assim como contratações de empresas de fora da empresa para prestação de serviço direto, assim como para serviços emergenciais e planejado. Todas as especificações e aqui determinados estão em acordo com da central de usinagem, previamente aprovado pelas áreas a quem são prestados os serviços. O objetivo da central de usinagem é atender a organização com o processo de usinagem, agilizando o atendimento às manutenções emergenciais e preventivas, desenvolvimento de processos de melhorias com foco em qualidade e redução de custos. Execução das atividades de usinagem com equipamentos básicos:  Retíficas cilíndricas;  Retífica plana T63;  Fresadoras ferramenteiras cone Morse ISO30 e com cabeçote chaveteiro;  Torno de 4m de barramento, altura sobre carro 600 mm e sem a cava 800 mm;  Torno Romi S20A;  Fresadora CNC com quarto eixo MH700C;  Furadeira de coluna;  Serra franho;  Esmeril;  Talhas com capacidades de acima de 300kg;  Área de soldagem (MIG / Alumínio / Aço Inox / Aços ) entre outros; Programação de Trabalho: Os principais trabalhos realizados pela central de usinagem são:
  21. 21. 22  Afiação de cortantes, retífica de contra-faca;  Atendimentos emergenciais;  Confecção e recuperação de: eixos e rolos, fusos, chavetas, polias, acoplamentos, engrenagens, buchas e sedes. Segue abaixo a metodologia para a execução dos trabalhos: 1) Área solicitante abre ordem PM06, ou outro tipo estabelecido pela empresa com ABAP do Sap solicitando serviço, na abertura da ordem deve ser colocado o CT genérico da usinagem. 2) Cabe ao solicitante enviar para área de usinagem: desenho, croqui ou peça de amostra e prazo de entrega desejado. Obs.: O prazo de entrega deverá ser negociado com o planejador de usinagem ou de terceiro caso seja, mediante análise da programação semanal e diária. 3) Ao receber a solicitação de serviço, o planejador irá avaliar o tempo de entrega e disponibilidade de mão de obra e material necessário, havendo duas alternativas:  Fabricação externa: Serão realizados três orçamentos com fornecedores externos, não é o cumprimento de uma norma, mas uma boa prática para futuras auditorias, onde o gerenciamento do contrato de serviço, prazo de execução e qualidade do serviço será de responsabilidade da oficina de usinagem .  Fabricação interna: Para fabricação interna é realizada uma programação semanal e diária dos serviços gerados e cabe ao planejador de usinagem gerenciar esta atividade. É importante ressaltar que a avaliação de necessidade de fabricação interna ou externa deverá ser feita somente pelo planejador da central de usinagem. Programação Diária: 1) O planejador faz o levantamento das ordens que estão programadas na semana, divide por dia e executa o preenchimento do quadro de programação diária.
  22. 22. 23 2) O planejador faz a distribuição das atividades por turnos de trabalhos e mantenedores. 3) O quadro de programação diário é dividido por mantenedor e tempo de cada atividade. Figura 7 – Programação diária da oficina de usinagem No quadro são colocadas etiquetas com as seguintes informações :  Número da ordem;  Fábrica;  Solicitante;  Resumo da solicitação do serviço; Programação Semanal: 1) De posse das informações contidas na planilha de controle o planejador de usinagem executa a programação semanal e distribui as atividades para os mantenedores.
  23. 23. 24 2) As ordens ficam em um quadro de programação semanal fixado na oficina de usinagem, de forma a garantir um fácil gerenciamento visual de todas as atividades planejadas. Figura 8 –Programação semanal da oficina de usinagem Obs.: As ordens somente são planejadas mediante a compra de material e ferramental necessário para execução do serviço, o material será comprado pelo sistema ARIBA e debitado na ordem PM06 referente ao serviço. Trabalhos emergenciais: 1) Para execução de serviços emergenciais deverá ser aberto ordem PM06 com CT genérico. 2) O trabalho deverá ser negociado com o planejador, e em caso de extrema urgência e a ausência do mesmo, o trabalho poderá ser negociado diretamente com o mantenedor da oficina de usinagem. Encerramento do Trabalho: JoãoMarcos Antonio o PedroLucas / cris Luca s Gian
  24. 24. 25 1) Após encerramento do trabalho o mantenedor deve encerrar tecnicamente a ordem, para o lançamento das horas trabalhadas, utilizando transação IW42. 2) A peça pronta deve ficar na prateleira à espera da retirada, que deve ser feita pelo solicitante do serviço. Afiação de facas: Para afiação de facas há a disposição de mecânicos, sendo: das 8:00h as 17:00h, das 14:00h as 22:00h ou varia de acordo com a organização E são usados os seguintes equipamentos básicos em uma usinagem:  Retificas cilíndricas;  Retifica plana;  Fresadora CNC com quarto eixo; O planejador é responsável pelo recebimento dos equipamentos com ordem de manutenção já abertas pelo solicitantes que são recebidas via sistema delivery. O sistema delivery é um sistema adotado para agilizar o trâmite de peças entre as fábricas e a oficina de usinagem. Um funcionário terceiro do almoxarifado é acionado depois de puxar as ordens abertas com abertura em formato codificado, solicitando as coleta das peças a serem trabalhadas na fábrica e após as mesmas prontas as leva de volta da central de usinagem para o solicitante. As peças são armazenadas em um layout específico, separadas da usinagem convencional. Após processo de afiação, o cortante é testado no dispositivo próprio para verificar a eficiência do corte. Em seguida, o mecânico coloca o cortante na caixa correspondente ao produto e armazena no layout específico; O planejador aciona o delivery que se encarrega de fazer a devolução para as áreas. A abertura e encerramento da ordem seguem o mesmo procedimento da usinagem convencional.
  25. 25. 26 3.3 - Oficina de empilhadeiras A oficina de empilhadeira é uma prestadora de serviços de mnautenção com funcionários internos ou externos, dependendo da estrategia e tamanho da empresa. Dentre os locais que usam as empilhadeiras são:  MAM (Movimentação e administração de materiais);  CRR (central de reciclagem de resíduos);  DPA ( Distribuição de Produto Acabado )  CD ( centros de distribuição externos e intrnos da empresa ) No MAM, são armazenadas as matérias-primas. São depósitos que ficam alocados próximos ou dentro de cada fábrica que atende cada um tendo seus próprios equipamentos de movimentação de cargas. No caso de trabalhos diretos na empresa a equipe responsável pela oficina de empilhadeiras é formada por mecânicos especializados em equipamentos de movimentação, técnico responsável pela oficina e planejador de manutenção. Em estrutura de confiabilidade normalmente a administração da oficina de empilhadeiras é de responsabilidade do setor de Engenharia de Manutenção. A oficina de empilhadeira é responsável pela manutenção dos seguintes equipamentos e setores: Empilhadeiras elétricas: São equipamentos versáteis em função do seu desenho e de suas características operacionais, são próprios para serem operados em lugares fechados, como: depósitos e armazéns. São compactas, para que possam realizar tarefas em corredores estreitos,
  26. 26. 27 possuem uma torre de elevação com grande altura aumentando consideravelmente a capacidade de armazenagem e estocagem em prateleiras. Figura 9-Empihadeira elétrica Empilhadeiras a combustão: As empilhadeiras à combustão GLP são utilizadas mais comumente em pátios e docas. São mais robustas e possuem capacidades que podem chegar a até 70 toneladas, e altura de elevação até 6,5 metros. Além destas características, são disponibilizados também vários acessórios que podem aumentar a capacidade, autonomia e adequação a trabalhos específicos. Paleteiras elétricas e manuais: Equipamentos que trabalham da mesma forma que as empilhadeiras, mas que operam de forma longitudinal. Salas de baterias: As salas de baterias são os locais onde as baterias das empilhadeiras elétricas são recarregadas e onde são realizadas as manutenções das mesmas. Em nosso parque que industrial há 4 salas de baterias internas e uma localizada no depósito externo. São necessários cuidados especiais na construção de uma sala de recarga devido ao alto risco de explosões e contaminação causada pelo fluido da bateria.
  27. 27. 28 Porta palets: Prateleiras que armazenam os palets. Portas automáticas do MAM e cortinas de ar: A cortina de ar é instalada sobre a porta. Ela age criando uma barreira de vento que impede a entrada no ambiente interno de insetos, poeira, poluição e odores. Em auditorias de qualidade para produtos que fabricam para EUA, onde FDA coloca algumas barreiras comerciais exigindo grau maximo de qaulidade para produtos que entram nos EUA, é necessario fazer analise de pressão de ar interno a área fabril, ou seja, mede antes da porta automatica e depois, onde a pressão interna deve ser maior que a interna, expulsando impurezas para fora no momento da abertura da porta. Caso seja o contrario a interna menor que a externa as impurazas vão entrar e contaminar os produtos e maquinas, com isso deve se fazer analise dos filtros de ar condicionados caso tenha e insulflamento de ar, aumentando a vazão nos dampers para aumentar a pressão. Manutenção das baterias: As baterias utilizadas aqui são de Chumbo-ácido, temos 4 tipos diferentes de baterias:24 volts, 36 volts,48 volts e 80 volts. Diariamente uma empresa terceirizada realiza a manutenção das baterias, de forma que em um ciclo de uma semana, todas as baterias passem pelos processos de: limpeza, abastecimento de água e medição e controle da densidade. Manutenção das empilhadeiras, paleteiras e portas automáticas do MAM: A manutenção desses equipamentos é feita de acordo com a estratégia G (ver o treinamento para criação de planos, SAP, na biblioteca técnica para detalhes). Essa estratégia é utilizada
  28. 28. 29 para intervalos mensais ou múltiplos do mesmo, onde também é possível elaborar listas de tarefas com hierarquia e mais de um intervalo de execução. 3.4 Central de manutenção Predial A importância da central de manutenção predial está na conservação constante das instalações da empresa, garantia da funcionalidade de suas instalações e a segurança dos que nela trabalham ou circulam. É importante salientar que essa atividade deve ser exercida por pessoas especializadas por meio de programas específicos de acordo com a necessidade. Divisão da manutenção predial: Para a execução da manutenção predial pode existir uma equipe interna ou externa que realiza reparos no parque ( organizaçao ) e no MAM (depósito externo); ressaltando que para execução de trabalhos que envolvem eletricidade, existe uma série de normas regidas pela NR10(Norma Regulamentadora de Segurança em Instalações e Serviços em Eletricidade); onde é necessário treinamentos e certificações para a realização do mesmo, devido aos riscos envolvido nesse tipo de trabalho. As principais atividades da manutenção predial são :  Pintura de paredes, pisos e máquinas;  Substituição de lâmpadas e manutenção elétrica;  Serviços hidráulicos (água e esgoto);  Manutenção em telhados;  Manutenção em forros, divisórias e pisos (laminados e carpetes);  Manutenção civil;  Serviços de marcenaria;
  29. 29. 30  Funcionamento da manutenção predial: Quando é identificada a necessidade de manutenção predial, deve ser aberta no SAP, uma ordem PM05 ou qual for o ABAP de empresa que é direcionada a Central de Manutenção Predial. (É importante salientar que a ordem deve conter todas as informações necessárias para a execução do trabalho e indicar o responsável pela abertura da ordem e o ramal.) A seguir, a ordem será analisada pelo planejador da central de manutenção predial, onde será definido se a execução do trabalho será interna ou externa. Se o trabalho for interno, será analisada a necessidade de compra de material. O planejador irá programar a execução da ordem e a equipe da central de manutenção predial irá executar o trabalho, lançar as informações na ordem e encerrar a mesma. Se o trabalho for externo, a empresa contratada irá elaborar o orçamento que passará pela análise do planejador de manutenção predial e aprovação do solicitante. Após a aprovação, a empresa contratada realiza o trabalho e o responsável da área irá avaliar o trabalho realizado. O coordenador da central de manutenção predial analisa todas as avaliações feitas, de forma a garantir que os fornecedores estão cumprindo todos os requisitos dos padrões exigidos. Para que haja o controle dos trabalhos externos, cada fornecedor envia semanalmente ao planejador de manutenção predial a programação dos serviços que serão realizados com prazos e especificações dos mesmos, para prévia aprovação de prazos. Observações:  Para trabalhos emergenciais e que envolvam risco a segurança, o solicitante deverá contatar o Coordenador da Central de Manutenção Predial. É importante ressaltar queda mesma forma, deverá ser aberta uma ordem PM05.  As ordens PM05 conforme ABAP da empresa que não estiverem em Status LIOR (Livre de orçamento) ou SOAP (Solicitação de orçamento) ficam paradas no sistema;  As ordens abertas fora dos padrões corretos são encerradas no sistema em 90 dias.
  30. 30. 31  Avaliação dos fornecedores: Para que haja a garantia de que os serviços prestados estão em conformidade com os padrões de qualidades exigidos pela companhia, há uma constante avaliação dos fornecedores; realizada através de uma planilha que contém toda a rastreabilidade do serviço executado, desde o orçamento a execução propriamente dita. Capítulo 4 Lubrificação Industrial Dados históricos confirmam que há mais de mil anos A.C. o homem já utilizava processos de diminuição de atrito, sem conhecer estes princípios, através de sebo de animais nas bordas das rodas para evitar o atrito, aumentando a vida útil das rodas para viagens longas nas corroagens, como hoje, são conhecidos por lubrificação. Concluimos que a lubrificação serve para evitar atritos entre duas partes. 4.1 A lubrificação Era necessário descobrir um meio de minimizar o atrito. O meio ambiente preferido da lubrificação geralmente é a área de atrito. Da mesma maneira que existem diferentes tipos de atrito, existem diferentes tipos de lubrificantes (óleo lubrificante, graxa, etc.). Os diferentes tipos de atrito são encontrados em qualquer tipo de movimento entre sólidos, líquidos ou gases. O atrito pode ser definido como a resistência que se manifesta ao se movimentar um corpo sobre uma superfície. Como o atrito é sempre menor que o atrito sólido, a lubrificação consiste na interposição de uma substância fluída entre duas superfícies, evitando-se assim, o contato sólido com sólido, produzindo-se o atrito fluido.
  31. 31. 32 Tipo de ensaio O que determina o ensaio Viscosidade Resistência ao escoamento oferecida pelo óleo. A viscosidade é inversamente proporcional à temperatura. O ensaio é efetuado em aparelhos denominados viscosímetros. Os viscosímetros mais utilizados são Saybolt, o Engler, o Redwood e o Ostwald. Indice de viscosidade Mostra como varia a viscosidade de um óleo conforme as variações de temperatura. Os óleos minerais parafínicos são os que apresentam menor variação da viscosidade quando varia a temperatura e, por isso, possuem índices de viscosidade mais elevados que os naftênicos. ____________________________ Desnidade relativa Relação entre a densidade do óleo a 20°C e a densidade da água a 4°C ou a relação entre a densidade do óleo a 60°F a densidade da água a 60°F ____________________________
  32. 32. 33 Ponto de fulgor (flash point) Temperatura mínima à qual pode inflamar-se o vapor de óleo, no mínimo, durante 5 segundos. O ponto de fulgor é um dado importante quando se lida com óleos que trabalham em altas temperaturas. ____________________________ Ponto de comustão Temperatura mínima em que se sustenta a queima do óleo. ____________________________ Ponto de mínima fluidez Temperatura mínima em que ocorre o escoamento do óleo por gravidade. O ponto de mínima fluidez é um dado importante quando se lida com óleos que trabalham em baixas temperaturas. ____________________________ Resíduos de carvão Resíduos sólidos que permanecem após a destilação destrutiva do óleo. ____________________________
  33. 33. 34 4.2 Graxas As graxas são compostos lubrificantes semi-sólidos constituídos por uma mistura de óleo, aditivos e agentes engrossadores chamados sabões metálicos, à base de alumínio, cálcio, sódio, lítio e bário. Elas são utilizadas onde o uso de óleos não é recomendado. As graxas também passam por ensaios físicos padronizados e os principais encontram-se no quadro a seguir. Tipo de ensaio O que determina o ensaio Consistência Dureza relativa, resistência à penetração. __________________________ Estrutura Tato, aparência. __________________________ Filamentação Capacidade de formar fios ou filamentos. __________________________ Adesividade Capacidade de aderência. __________________________ Ponto de fusão ou gotejo Temperatura na qual a graxa passa para o estado líquido. __________________________ 4.2.1 Tipos de graxa Os tipos de graxa são classificados com base no sabão utilizado em sua fabricação. Graxa à base de alumínio: macia; quase sempre filamentosa; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; pode trabalhar em temperatu- ras de até 71°C. É utilizada em mancais de rolamento de baixa velocidade e em chassis. Graxa à base de cálcio: vaselinada; resistente à água; boa estabilidade estrutural quando em uso; deixa-se aplicar facilmente com pistola; pode traba- lhar em temperaturas de até 77°C. É aplicada em chassis e em bombas d’água. Graxa à base de sódio: geralmente fibrosa; em geral não resiste à água; boa estabilidade estrutural quando em uso. Pode trabalhar em ambientes com temperatura de até 150°C. É aplicada em mancais de rolamento, mancais de rodas, juntas universais etc.
  34. 34. 35 Graxa à base de lítio: vaselinada; boa estabilidade estrutural quando em uso; resistente à água; pode trabalhar em temperaturas de até 150°C. É utilizada em veículos automotivos e na aviação. Graxa à base de bário: características gerais semelhantes às graxas à base de lítio. Graxa mista: é constituída por uma mistura de sabões. Assim, temos graxas mistas à base de sódio-cálcio, sódio-alumínio etc. Além dessas graxas, há graxas de múltiplas aplicações, graxas especiais e graxas sintéticas. 4.3 Lubrificantes sólidos Algumas substâncias sólidas apresentam características peculiares que permitem a sua utilização como lubrificantes, em condições especiais de serviço. Entre as características importantes dessas substâncias, merecem ser mencionadas as seguintes: · baixa resistência ao cisalhamento; · estabilidade a temperaturas elevadas; 4.4 Lubrificação de mancais de deslizamento O traçado correto dos chanfros e ranhuras de distribuição do lubrificante nos mancais de deslizamento é o fator primordial para se assegurar a lubrificação adequada. Os mancais de deslizamento podem ser lubrificados com óleo ou com graxa. No caso de óleo, a viscosidade é o principal fator a ser levado em consideração; no caso de graxa, a sua consistência é o fator relevante. A escolha de um óleo ou de uma graxa também depende dos seguintes fatores: · geometria do mancal: dimensões, diâmetro, folga mancal/eixo; · rotação do eixo; · carga no mancal; · temperatura de operação do mancal; · condições ambientais: temperatura, umidade, poeira e contaminantes; · método de aplicação. 4.4.1 Lubrificação de mancais de rolamento Os rolamentos axiais autocompensadores de rolos são lubrificados, normalmente, com óleo. Todos os demais tipos de rolamentos podem ser lubrificados com óleo ou com graxa.
  35. 35. 36 4.4.2 Lubrificação com graxa Em mancais de fácil acesso, a caixa pode ser aberta para se renovar ou completar a graxa. Quando a caixa é bipartida, retira-se a parte superior; caixas inteiriças dispõem de tampas laterais facilmente removíveis. Como regra geral, a caixa deve ser cheia apenas até um terço ou metade de seu espaço livre com uma graxa de boa qualidade, possivelmente à base de lítio. 4.4.3 Lubrificação com óleo O nível de óleo dentro da caixa de rolamentos deve ser mantido baixo, não excedendo o centro do corpo rolante inferior. É muito conveniente o emprego de um sistema circulatório para o óleo e, em alguns casos, recomenda- se o uso de lubrificação por neblina. 4.4.4 Intervalos de lubrificação No caso de rolamentos lubrificados por banho de óleo, o período de troca de óleo depende, fundamentalmente, da temperatura de funcionamento do rolamento e da possibilidade de contaminação proveniente do ambiente. Não havendo grande possibilidade de poluição, e sendo a temperatura inferior a 50°C, o óleo pode ser trocado apenas uma vez por ano. Para temperaturas em torno de 100°C, este intervalo cai para 60 ou 90 dias. 4.4.5 Lubrificação dos mancais dos motores Temperatura, rotação e carga do mancal são os fatores que vão direcionar a escolha do lubrificante. 4.5 Regra geral: · temperaturas altas: óleo mais viscoso ou uma graxa que se mantenha consistente; · altas rotações: usar óleo mais fino; · baixas rotações: usar óleo mais viscoso. 4.5.1 Lubrificação de engrenagens fechadas A completa separação das superfícies dos dentes das engrenagens durante o engrenamento implica presença de uma película de óleo de espessura sufici ente para que as saliências microscópicas destas superfícies não se toquem. O óleo é aplicado às engrenagens fechadas por meio de salpico ou de circulação. A seleção do óleo para engrenagens depende dos seguintes fatores: tipo de engrenagem, rotação do pinhão, grau de redução, temperatura de serviço, potência, natureza da carga, tipo de acionamento, método de aplicação e contaminação.
  36. 36. 37 4.5.2 Lubrificação de engrenagens abertas Não é prático nem econômico encerrar alguns tipos de engrenagem numa caixa. Estas são as chamadas engrenagens abertas. As engrenagens abertas só podem ser lubrificadas intermitentemente e, muitas vezes, só a intervalos regulares, proporcionando películas lubrificantes de espessuras mínimas entre os dentes, prevalecendo as condições de lubrificação limítrofe. Ao selecionar o lubrificante de engrenagens abertas, é necessário levar em consideração as seguintes condições: temperatura, método de aplicação, condições ambientais e material da engrenagem. 4.6 Lubrificação de motorredutores A escolha de um óleo para lubrificar motorredutores deve ser feita considerando-se os seguintes fatores: tipo de engrenagens; rotação do motor; temperatura de operação e carga. No geral, o óleo deve ser quimicamente estável para suportar oxidações e resistir à oxidação. 4.6.1 Lubrificação de máquinas-ferramenta Existe, atualmente, um número considerável de máquinas-ferramenta com uma extensa variedade de tipos de modelos, dos mais rudimentares àqueles mais sofisticados, fabricados segundo as tecnologias mais avançadas. Diante de tão grande variedade de máquinas-ferramenta, recomenda-se a leitura atenta do manual do fabricante do equipamento, no qual serão encontradas indicações precisas para lubrificação e produtos a serem utilizados. Para equipamentos mais antigos, e não se dispondo de informações mais precisas, as seguintes indicações genéricas podem ser obedecidas: Sistema de circulação forçada- óleo lubrificante de primeira linha com número de viscosidade S 215 (ASTM). Lubrificação intermitente (oleadeiras, copo conta-gotas etc.)- óleo mineral puro com número de viscosidade S 315 (ASTM). Fusos de alta velocidade (acima de 3000 rpm)- óleo lubrificante de primeira linha, de base parafínica, com número de viscosidade S 75 (ASTM). Fusos de velocidade moderada (abaixo de 3000 rpm)- óleo lubrificante de primeira linha, de base parafínica, com número de viscosidade S 105 (ASTM). Guias e barramentos- óleos lubrificantes contendo aditivos de adesividade e inibidores de oxidação e corrosão, com número de viscosidade S 1000 (ASTM). Caixas de redução- para serviços leves podem ser utilizados óleos com número de viscosidade S 1000 (ASTM) aditivados convenientemente com antioxidantes, antiespumantes etc. Para serviços pesados, recomendam-se óleos com aditivos de extrema pressão e com número de viscosidade S 2150 (ASTM). Lubrificação à graxa- em todos os pontos de lubrificação à graxa pode-se utilizar um mesmo produto. Sugere-se a utilização de graxas à base de sabão de lítio de múltipla aplicação e consistência NLGI 2. Observações: S = Saybolt;A S T M ASTM = American Society of Testing Materials (Sociedade Americana de Materiais de Teste). NLGI = National Lubricating Grease Institute (Instituto Nacional de Graxa Lubrificante).
  37. 37. 38 Em resumo, por mais complicada que uma máquina pareça, há apenas três elementos a lubrificar: 1. Apoios de vários tipos, tais como: mancais de deslizamento ou rolamento, guia etc. 2. Engrenagens de dentes retos, helicoidais, parafusos de rosca sem-fim etc., que podem estar descobertas ou encerradas em caixas fechadas. 3. Cilindros, como os que se encontram nos compressores e em toda a espécie de motores, bombas ou outras máquinas com êmbolos. Capítulo 5 As estratégias e programas de gerenciamento da manutenção planejada É necessário o planejamento da manutenção para que os eventos ocorram dentro de parâmetros aceitáveis e desejados, tanto em tempo, quanto no uso de recursos e seu custo.A seguir serão apresentadas as estratégias e programas de gerenciamento utilizadas para a manutenção planejada. 5.1 Tipos de Manutenção 5.1.1 Manutenção Corretiva: A manutenção corretiva é aquela que somente atua quando há uma perda de função parcial ou total de um equipamento (quebra ou falha) que ocorre inesperadamente, o que torna o processo produtivo pouco confiável; não permite uma preparação prévia, pois não é possível saber com precisão quando a mesma irá ocorrer ou quanto tempo será necessário para sua correção. Esse tipo de manutenção causa uma carga de trabalho inconstante, baixa confiabilidade e custo elevado. Existem dois tipos de Manutenção Corretiva: 1) Manutenção Corretiva não Planejada (Emergencial): A correção da falha é feita somente depois que ela acontece, causando altos custos devido ao impacto no volume de produção, qualidade e custos operacionais, além dos custos diretos do
  38. 38. 39 reparo; podem causar danos maiores, pois sua ocorrência pode afetar outras partes do equipamento (danos secundários). 2) Manutenção Corretiva Planejada: É a manutenção feita em caráter “detectivo”, ou seja, quando uma falha potencial é detectada por uma inspeção e ela indica uma possível parada por quebra, um planejamento para o reparo é feito visando solucionar o problema e, por esse motivo, obtém-se um resultado mais eficiente e menos dispendioso que a emergencial..Esses dois tipos de manutenção também são conhecidos como manutenção emergencial e manutenção corretiva programada. 5.1.2 Manutenção Preventiva: É a manutenção realizada para reduzir e/ou evitar falhas e/ou queda no desempenho, obedecendo a um planejamento baseado em intervalos definidos de tempo. O grau de eficiência da manutenção preventiva depende da determinação dos intervalos de tempo corretos e um roteiro de atividades bem definido, que podem ser feitos através da experiência dos mantenedores, histórico de ocorrências, manual do fabricante ou análises de confiabilidade, como RCM, FMECA ou outros métodos. A aplicação do sistema de Manutenção Preventiva, além da redução de perdas provocadas por falhas, também traz outros benefícios como:  Aumento na disponibilidade do ativo para a produção;  Manutenção da confiabilidade intrínseca;  Redução nos riscos de acidentes e danos ambientais;  Redução dos custos totais de manutenção;  Melhor previsão orçamentária;
  39. 39. 40  Melhor gestão de estoque de peças sobressalentes; Como a Manutenção Preventiva está baseada em intervalos de tempo, é conhecida também como TIME BASED MAINTENANCE – TBM, Manutenção Baseada no Tempo, Tarefa Programada de Recuperação, Tarefa Programada de Descarte e Tarefa Programada de Localização de Falha. Em auditorias de segurança ou qualidade, sempre e visto os desvios de tempo, ou seja qual foi o tempo entre o programado e o executado, isso porque se passar da tolerancia ± dias conforme mostra a tabela abaixo pode causar acidentes ou N.C ( Não conformidades de qualidade). Como exemplo um plano de lubrificação semanal que na tabela diz 7 dias, onde com isso tem somente 01 dia para + ou para – 01 dia, com isso se fizer em 02 dias depois da data ja esta N.C nao conforme, asim para todos os planos de maior tolerançias. Segue abaixo a tabela de tolerância para execução de manutenções preventivas:
  40. 40. 41 5.1.3 Manutenção Preditiva: Baseada no acompanhamento de efeitos de falhas potenciais (efeitos dinâmicos, efeitos de partículas, efeitos químicos, efeitos físicos, efeitos de temperatura e efeitos elétricos) que indicam o desempenho dos equipamentos, de forma sistemática, pode-se definir a necessidade ou não de uma intervenção, onde podemos identificar com base na condição do atual momento do equipamento o inicio da ruptura ou desgaste, identificando o ponto inicial da falha, a curva PF. Na ultima geração da manutenção com bases no homem para adquirir o resultados é utilizado a TPM com base para estes resultados, onde o homem com seus conhecimentos do equipamento e 5 sentidos identifique anomalias em um 1° momento e quando a anomalia é oculta aos seus 5 sentidos, entram então os instrumentos de medição de vibração, térmica, ferrografica e ultra som para auxiliar na detecção das anomalias. Alem da inspeção humana podemos fazer esses acompanhamentos por (A) Termográfica, (B) Análises de vibração,(C) Ferrografia, inspeções periódicas baseadas em um roteiro pré- determinado, etc. Pela análise desses resultados é possível detectar com antecedência a falha potencial e planejar uma intervenção sem causar prejuízos maiores à produtividade. Esse tipo de manutenção é também conhecido como Manutenção Baseada em Condição, Tarefa sob Condição ou CBM (CONDITION BASED MANTENANCE).
  41. 41. 42 Quando se fala em inspeçao não podemos deixar de fora a curva PF. Onde P é o ponto que se inicia a falha e o F a falha total do equipamento. Ex: Uma correia que se desfiada como ponto P e rompimento como F ( Quebra ).
  42. 42. 43 A) Temografia A Inspeção Termográfica é a técnica de inspeção não destrutiva realizada com a utilização de sistemas infravermelhos, para a medição de temperaturas ou observação de padrões diferenciais de distribuição de calor, com o objetivo de propiciar informações relativas à condição operacional de um componente, equipamento ou processo. Ordem de manutenção preventiva gerada pelo Sap-PM O mantenedor recebe uma ordem de manutenção com frequência pré determinada normalmente mensal e se for preciso em alguns casos pode ser ajustado para semanal ou diário, dependendo do processo de cada empresa. Após fazer a analise de cada painel devendo estar energizado para assim poder identificar anomalias de super aquecimento o mantenedor encerra a ordem se não encontrar nada anormal e faz um relatório padrão de encerramento. Caso encontre super aquecimento ele faz um relatório com as fotos do componente e foto super aquecida onde o próprio instrumento fornece as duas fotos assim como o relatório padrão, neste relatório ele inclui um sub ordem da preventiva, ou seja, encerra a
  43. 43. 44 ordem de preventiva e abre uma ordem de corretiva programada para troca na próxima preventiva ou troca por oportunidade em uma parada. Esta analise não é possível ser feita por sentidos humanos, somente por instrumentos precisos e de alta tecnologia. Esta analise visa identificar componentes que estão com desgaste excessivo, mal contato, falta de fase entre outras, onde aquece o miolo do componente eletrônico ou seus terminais mostrando no visor do termógrafo. Isso identifica a necessidade de troca do componente ou reaperto dos terminais aquecido. Em alguns casos a troca dos bornes devido a alta carbonização. O relatório abaixo mostra as fotos do componente aquecido e normal, para ser incluída no relatório, para com isso qualquer técnico possa efetuar a manutenção corretiva programada pelo planejador de manutenção, desde de que esteja de posse do novo componente. É possível também fazer analise de termografia em tubulações de vapor, para ser exato em purgadores, onde em uma condição ideal é não dar passagem de vapor evitando perdas. Para isso mede a temperatura antes do purgador e depois dele, onde nunca pode ser a
  44. 44. 45 mesma temperatura de entrada e saída em condições normais. Seguindo o mesmo processo de abertura de ordem para corretiva programada em casos de anomalias. B) analise de vibração Ordem de manutenção gerada pelo Sap-Pm PICADOR DA USINA DE ETANOL Um corpo vibrando em movimento de oscilação em torno de uma posição de refrencia inúmeras vezes, em movimentos completos é determinado (Ciclos). Inumeras volta em 1segundo é determinda frequência com a formula 1/60, medido em Hz(Hertz). Esta analise também é difícil ser identificada por sentidos humanos, alguns mantenedores antigos usam canetas comum de escrever colocando na orelha e nos pontos motor, sentindo uma pequena vibração do componente, outros mais modernos usam instrumentos Estetoscopio, semelhantes ao dos médicos que houvem o batimento do coração/ pulmão (auscultação), assim identificado ruídos anormais. Com a modernização da manutenção e exigências de relatórios cada vez mais eficientes e eficazes, surgiram aparelhos mais modernos que geram relatórios automáticos após as medições através de rotas de medição pré fixadas no instrumento.
  45. 45. 46 Estes aparelhos mais modernos recebe as rotas especificadas pela área, onde o técnico vai ao campos e coleta os dados dos equipamentos( bombas, rolamentos, mancais, bases de corte e outros cadastrados relacionado a rota, com isso o técnico descarrega a coleta dos dados de medição no computador e analisa os harmonios (espectros) para abrir um ordem de manutenção corretiva ou não dependendo da condição do rolamento/mancal/bomba seja qual for o mecanismo. Com estes novos instrumentos Ex: Vibtron de fabricação (BR) nacional, conseguimos ter banco de dados onde monitoramos por históricos de coleta, ou seja, mês a mês qual evolução da vibração do componente, até o ponto em que necessite a troca programada. A troca programada não nos atrapalha na entrega do índice da disponibilidade do equipamento, ou seja a manutenção troca o componente antes que ele quebre. Da mesma forma que os demais quando chega no ponto P da curva PF, abre a ordem de corretiva programada agendando a troca na preventiva ou por oportunidade de parada. Neste exemplo acima observamos que o componente vinha em picos de harmonios fora das condições básicas do componente e após a troca os picos dos harmonios ficaram dentro dos parâmetros básicos do componente.
  46. 46. 47 Analise de vibração é importante para monitorar os harmonios até o ponto de máximo que um componente, usufluindo ao máximo do recurso, onde muitas empresas trocam antes da hora e outras não trocam e sofrem com quebras inesperadas.No exemplo abaixo mostra um monitoramento ate o máximo de vibração, em seguida houve uma desaceleração dos harmonios onde mostra que toda estrutura das pistas das esferas viraram cavacos/fuligem. Até o fim da zona A o rolamento estava em desgastes soltando fuligem, no meioda zona B já não havia mais a pista das esferas, com isso o ruído diminui, isso porque já não tem muito atrito das esferas e pistas de deslize.
  47. 47. 48 Uma das causas é a falta de lubrificante dentro do rolamento, uso de rolamentos inadequado, grxa ou óleo lubrificante inadequado. C) Ferrografia A análise dos óleos permite identificar o desgaste de partículas (limalhas) encontradas em amostras de lubrificantes e possibilita que se determine tipos de desgaste, contaminantes, desempenho do lubrificante, entre outros dados, tornando possível a tomada de decisão quanto ao tipo e urgência de intervenção. A ferrografia é classificada como uma técnica de [[manutenção preditiva, embora possua inúmeras outras aplicações, tais como desenvolvimento de materiais e lubrificantes. A frequência básica é de 6 meses dependendo de cada aplicação, onde o laboratório fornece em media 03 frascos para coleta de em media 100ml em cada frascos.
  48. 48. 49 O controle pode ser feito através do São-Pm com plano de manutenção semestral incluindo na operação o laboratório na qual se costuma fazer, para ganhar tempo quando a ordem aparcer na programação. Caso o óleo esteja aceitável deve esperar por mais 6 meses para fazer outra analise, caso esteja em nível rejeitável então deve abrir um ordem de corretiva programada para fazer a aquisição do novo óleo e programar a troca com uma parada programada emergencial ou na preventiva. Neste procedimento uma amostra de óleo é colocada numa placa de vidro montada num plano inclinado e submetida a um campo magnético intenso. As partículas existentes de maior dimensão serão retidas em primeiro lugar relativamente a outras de menor dimensão que, entretanto, continuarão a fluir segundo o plano inclinado, sendo retidas em outro local. Através deste método é possível identificar diferentes grupos com diferentes dimensões e concentrações. Em algumas empresas multinacional existem dezenas de geradores industriais que devem estarem disponível em uma parada de energia inesperada, com isso suas propriedades devem estarem em máxima confiabilidade, e para não fazer a troca prematura do óleo é feita analise ferrografica. Outras Aplicações: Geradores industriais, Redutores, Turbo-geradores, Sistemas hidráulicos, Mancais em geral, Motores diesel, Compressores de parafuso, centrífugos ou alternativos.
  49. 49. 50 5.2 Definição do Tipo de Manutenção A definição do tipo de manutenção baseia-se na análise do impacto ou importância, número de ocorrências, intervalos e tempo médio decorrido para solução. Para essa definição é montado um grupo com mecânicos, operadores e o planejamento de manutenção, além de levantar dados do histórico de manutenção dos equipamentos em análise. A primeira etapa para definição do tipo de manutenção é a definição de quais são os equipamentos, ou linhas críticas dentro das diferentes áreas produtivas. Para isso utilizamos uma ferramenta de análise de criticidade do equipamento, que através da avaliação e pontuação de seu impacto no processo, recebe a classificação A, B ou C; Através dessa classificação é definido o tipo de abordagem de confiabilidade a ser aplicada. Os Itens analisados nessa classificação são:  Impacto na Produção;  Utilização do Equipamento;  Qualidade;  Segurança ou Meio Ambiente;  Freqüência de Falhas (MTBF);  Média de tempo de reparo (MTTR);  Potencial de geração de Perdas; A análise de criticidade é feita através do preenchimento da tabela de análise crítica. A pontuação é feita através da tabela de classificação de criticidade (Vide anexo 1). O cálculo é feito da seguinte forma: pontuação geral= (A × B × C × D) ×(E × F × G)
  50. 50. 51 A seguir deverá ser realizada a definição da classificação ABC. Os critérios utilizados para essa definição são: Criticidade A: Até 15% dos ativos com maior pontuação do total geral; Criticidade B: Acima de 15% até 25% dos ativos com a 2ª maior pontuação; Criticidade C: Ativos restantes. A equipe que está realizando a análise tem autonomia para ajustar a distribuição do percentual de criticidade de acordo com a linha de corte desejada. Segue abaixo a tabela de análise e o gráfico gerado a partir da análise: Ta bela 4- Análise crítica de equipamentos Figura 15- Gráfico de pareto para classificação ABC
  51. 51. 52 Na biblioteca técnica está disponível o treinamento detalhado para a realização da análise de criticidade ABC. 5.3 Análise de Quebra/Falha Além das manutenções periódicas, um processo de manutenção robusto também deve ser capaz de analisar as falhas ou quebras inesperadas, de forma a entendê-las, apurar a causa ou as causas que levaram a falha e tomar ações para evitar sua recorrência. Para isso é necessário um levantamento minucioso de como a falha ocorreu, quais seus sintomas, qual a situação de mantenabilidade do equipamento, etc. A ferramenta utilizada em nossa empresa para análise das quebras, ou falhas, consiste na utilização de duas ferramentas amplamente conhecidas nas indústrias, o 5W2H e os 5 porquês. O 5W2H normalmente é utilizado para organizar e gerenciar etapas de atividades que precisam ser desenvolvidas. Em nosso caso utilizamos as perguntas para definir o fenômeno da quebra, de forma a orientar a segunda parte da análise com os 5 porquês. Fazemos as perguntas da seguinte forma:  O que (What): Que fato ou problema ocorreu?  Quando (When): Em que momento se evidenciou o problema?  Onde (Where): Em que parte ou componente o problema ocorreu?  Quem (Who): O problema está relacionado a habilidade do profissional?  Qual (Which): Qual a tendência de voltar a ocorrer?  Como (How): Como o padrão ficou fora do normal?  Quanto (How much): Qual a frequência desse problema?
  52. 52. 53 Essas perguntas são feitas de forma a explorar uma análise mais profunda do fenômeno em questão. Os 5 porquês é utilizado de forma a complementar e investigação da quebra, onde através de perguntas subseqüentes procuramos chegar a causa raiz do problema, e assim propor ações que possam eliminar a recorrência da quebra/falha. 5.4 Métodos analíticos – Confiabilidade A disponibilidade de métodos analíticos modernos trouxe maior segurança à atividade de manutenção,mas também introduziu novos desafios ao profissional desta área.Cabe a ele selecionar a técnica mais apropriada para tratar cada tipo de falha. Possuímos um time focado em trabalhos relacionados a confiabilidade de ativos.Além de executar os estudos de confiabilidade para os ativos,esse time ministra treinamentos e palestras a fim de sensibilizar os colaboradores da empresa à importância desse tipo de estudo e treinar pessoas capazes de auxiliarem na realização desses estudos. Abaixo serão abordadas as técnicas utilizadas na companhia: RCM, FMEA, FMECA e FTA. 5.4.1 RCM-Manutenção Centrada em Confiabilidade Reliability Centred Maintenance (RCM), ou em português, Manutenção Centrada em Confiabilidade (MCC), é o processo utilizado para a determinação do tipo de estratégia de manutenção mais efetivo para o tratamento de falhas potenciais. O processo de desenvolvimento do RCM envolve a identificação de ações que quando executadas irão reduzir a probabilidade de falha de um equipamento, bem como seus custos de manutenção. Para a elaboração do processo de RCM em um equipamento é necessário fazer as seguintes perguntas em relação ao mesmo:  Quais são suas funções (o que os usuários desejam que ele faça )?  De que forma ele pode falhar?
  53. 53. 54  O que o faz falhar?  O que acontece quando ele falha?  Quanto importa se ele falhar?  Há algo que se possa fazer para prever ou prevenir a falha?  O que acontece se não pudermos prever nem prevenir a falha? A partir das respostas à essas perguntas ,a planilha de informações do RCM deverá ser preenchida(como no exemplo abaixo) . Tabela 5- Exemplo de planilha para análise de modo de falhas (RCM) Função Falha Funcional Modo de Falha(causa de falha) Efeito da falha (O que acontece quando falha) 1 Bombear água do tanque A para o B ,a uma taxa de 300 litros por minuto. A Não bombear quantidade alguma de água 1 Rolamento engripado O motor para e o alarme associado soa na sala de controle.Tempo para substituição do rolamento=4 horas. 2 Acoplamento cisalhado 3 etc. B Bombear menos que 300 litros por minuto Nessa planilha acima são exploradas as funções do equipamento, são definidas as fronteiras dos modos de falhas que serão analisadas e quais os efeitos da falha. A partir dessa planilha, deverá ser alimentada a planilha de decisões RCM:
  54. 54. 55 Tabela 6- Planilha de decisões RCM O tipo de atividade proposta e a frequência serão determinadas pelo diagrama de decisão do RCM (ver anexo 2).O processo de RCM busca a melhor combinação entre tarefas pró- ativas,e ações default. 1) Tarefas Pró-ativas: São aquelas tarefas rotineiras (cíclicas) projetadas para prever ou prevenir a falha. Dentro desse grupo temos:  Tarefas sob Condição: Verificação de falha em curso.  Restauração programada: Recuperação a intervalos fixos,independentemente da sua condição.  Descarte programado: Substituição a intervalos fixos, independentemente da sua condição. 2) Ações Default: São ações executadas caso uma tarefa Pró-ativa não seja encontrada. Dentro desse grupo temos:  Ações de localização de falha: Quando há a constatação de falha já ocorrida.  Reprojeto: Alteração do equipamento ou processo.  Nenhuma manutenção programada : O dispositivo opera até a falha. Grupo de RCM:
  55. 55. 56 A figura a seguir mostra como deve ser a composição do grupo para realizar o estudo de RCM: Figura16-Grupo para realização do estudo de RCM É importante que esse estudo seja feito em grupo, pois assim há um histórico mais consistente a respeito do item da instalação, há a otimização de tempo e compartilhamento generalizado dos resultados. O RCM proporciona outros benefícios como: Capacitação profissional, maior lucratividade da empresa, maior produtividade, manutenção do emprego, redução do consumo de peças de reposição e fornece ao pessoal de manutenção e produção um conjunto de valores e uma linguagem comum. Grupo RCM Facilitador de RCM Facilitador de MP/ Planejador Manutentor Especialista Engenheiro Operador Liderança
  56. 56. 57 5.4.2 FMECA- Análise de Efeitos de Modos de Falha e Criticidade Outro método utilizado para a análise dos equipamentos é o FMECA (Failure mode effects and criticality analysis), análise de efeitos de modos de falha e criticidade. O FMECA é um método estruturado, para determinar a criticidade do equipamento, falha funcional e avaliação das causas destas falhas e seus defeitos. É necessário o envolvimento de toda a equipe: supervisão, operacional, manutenção e administração. A equipe de trabalho deve ter conhecimento da planta de operação, do histórico de falhas, experiência para efetuar reparos e habilidades para determinar a causa raiz das falhas. Para a realização do FMECA é necessário a utilização da ferramenta FMEA, que é um processo utilizado para identificar as falhas potenciais e eliminar suas causas ou minimizar a possibilidade de falha e seus impactos. O processo do FMEA deve ser aplicado para equipamentos de alta criticidade. O procedimento geral é completar a tabela que registra os resultados e decisões para cada item do equipamento. O procedimento geral em análise de falhas é: Identificar componentes problemáticos e falhas, fazendo três perguntas: 1) Como cada componente falha?(modo de falha), 2) Que efeito isto acarretará?(efeito da falha), 3) Quais as causas da falha?(causa da falha). 4) Conduzir as análises usando o processo de decisão formal. É importante não confundir modos de falha, efeitos das falhas e causa das falhas. Segue abaixo as devidas definições de cada um: a) Modos de falha: Como o componente falha. Exemplos: quebrado, fraturado, falha para fechar, falha para abrir, rompido, erupção, etc. b) Efeitos das falhas: O efeito imediato da falha do componente.
  57. 57. 58 Exemplos; vibração, mudança de temperatura, ruído, dano visual, vazamentos, perda de energia, alta corrente, processo parado, etc. c) Causas das falhas: As circunstâncias que levam a falha. Exemplos: sobrecarga, corrosão, erosão, desgaste, riscado, contaminação, etc. Fatores considerados:  Características de Deterioração: Quais são os avisos antes da falha? Em casos raros não haverá nenhum aviso, mas em quase todos certamente haverá uma indicação de falha. Características de deterioração, freqüentemente apontam para uma específica tarefa de manutenção.  MTBF: Expresso em semanas - É o tempo médio entre falhas baseado nas práticas correntes (se houver) de manutenção.  MTBF Projetado: Se um plano de manutenção mais apropriado for adotado, qual pode ser a expectativa de vida razoável de um item sob um exame mais apurado.  Classificação por ocorrência (Vide anexo 3): usa os critérios para ocorrência:remota,baixa,moderada,alta,muito alta.  Classificação por severidade (Vide anexo 4): usa os critérios para severidade:mínima,baixa,moderada,alta,muito alta,catastrófica.  Número de risco de prioridade: Conhecido por RPN é uma medida de criticidade e é obtida pela multiplicação de dois fatores: ocorrência x severidade. Opções de manutenção: O FMECA tem basicamente quatro opções de Manutenção que são determinadas pela Árvore de Decisão do FMECA 
  58. 58. 59  FTM – Manutenção por Tempo Fixo: Manutenção por Tempo Fixo é uma tarefa que pode ser realizada, apesar da condição do componente, em específico intervalo de tempo.  CBM - Manutenção baseada em condição: Manutenção baseada em condição é uma tarefa que envolve inspeção de um componente em um específico intervalo de tempo. A ação de manutenção realizada será dependente do resultado da inspeção.  OTF - Operar até falhar: Alguns itens são também classificados como consumível ou podem ser determinados como tendo uma conseqüência de falha negligenciável. (Usado quando um enfoque no FTM ou CBM é considerado pouco prático ou sem custo efetivo. Os itens são simplesmente substituídos quando ocorre a falha.) 5.4.3 FTA-Fault tree Analysis (Análise por árvore de falhas) A Análise por Árvore de Falhas (FTA) é um processo de análise dedutivo que busca todas as combinações de “causas básicas” que podem levar à ocorrência de um evento indesejado (falha de um sistema). A árvore propriamente dita é uma representação gráfica das combinações de eventos que podem resultar na falha de um sistema. O processo de análise se inicia com a definição de um “evento indesejado”(falha)para o sistema.A partir daí,são buscadas todas as combinações de “causas básicas”(falhas de subsistemas, componentes, etc.)que podem levar à ocorrência desse evento. Utilização:  Compreender a lógica que conduz ao evento topo ou estada indesejado  Mostrar a conformidade com o sistema de segurança ou requisitos de confiabilidade.  Priorizar os eventos críticos que conduzem para o evento topo.  Listar os equipamentos, peças ou eventos por diferentes medidas de importância.
  59. 59. 60  Monitorar e controlar o desempenho de um sistema complexo (ex.: o quanto ainda é seguro continuar voando com a válvula do combustível em falha? Qual o tempo permitido para o vôo com a válvula travada fechada?)  Minimizar e aperfeiçoar os recursos.  Auxiliar na concepção de um sistema, ajudando na criação dos requisitos.  Funcionar como uma ferramenta de diagnóstico para identificar e corrigir as causas do evento topo.  Ajudar na criação de manual de diagnóstico e solução de problemas. O treinamento detalhado sobre a metodologia FTA está disponível da biblioteca técnica, na pasta de confiabilidade. 5.5 Responsabilidades do Planejador de Manutenção  Responsável pelo cadastro de informações de Manutenção no SAP: Este item se refere a todo e qualquer tipo de cadastro no SAP, planos de manutenção, ordens e afins.  Planejamento das Manutenções Programadas: O planejador deverá planejar as manutenções planejadas, de forma que as mesmas estejam em harmonia com o processo produtivo.  Aquisição de Materias para Manutenções Programadas: Diversas vezes ocorre a necessidade de compra de materiais para o atendimento de ordens de serviço de manutenções programadas, o planejador deverá emitir a requisição de compras no sistema .  Monitoramento do Atendimento da Manutenção Programada: Cabe ao planejador fazer o monitoramento do atendimento da manutenção programada, reportando os
  60. 60. 61 atrasos à liderança da área e preenchendo toda documentação necessária para os mesmos;  Solicitação de Incorporações no Almoxarifado: Cabe ao Planejador de Manutenção fazer a análise e preenchimento da matriz de decisão, contida no capítulo 6 desse manual. Essa ação tem por objetivo a melhor utilização dos recursos de Almoxarifado Central, além de evitarmos custos desnecessários com peças as quais raramente serão utilizadas.  Monitoramento semanal de Etiquetas TPM (vencimento): Cabe ao planejador realizar o monitoramento semanal das etiquetas, reportando os resultados a liderança de manutenção da área, a fim de garantir que as devidas ações estão sendo realizadas para solucionar os problemas apontados durante a abertura das etiquetas. a projeto, operação, manutenção e inspeção de caldeiras e vasos de pressão. 5.6 Auditorias O objetivo de uma auditoria interna é assessorar a organização no desempenho efetivo de suas funções e responsabilidades, fornecendo-lhe análises, apreciações, recomendações, pareceres e informações relativas às atividades examinadas, promovendo assim, um controle efetivo a um custo razoável. Para tal, a Engenharia de manutenção realiza juntamente com a qualidade, auditando os assuntos que envolvem a manutenção dentro do sistema de qualidade, tornando esse processo mais eficaz, devido ao envolvimento de pessoas com alto conhecimento técnico para a realização dessas auditorias.
  61. 61. 62 5.7 Verificação e validação para novos equipamentos Verificação e validação são processos para checar se o produto, serviço ou sistema, se encontram de acordo com as especificações e cumprem com a finalidade a que foram destinados. A verificação de máquinas e equipamentos, usualmente consiste nos processos de:  DQ - Design Qualification (Qualificação de design);  IQ - Installation Qualification(qualificação de instalação);  OQ - Operational Qualification (qualificação operacional);  PQ - Performance Qualification.  CM – Controle de mudança Aqui serão abordados os processos que envolvem a manutenção (DQ, IQ, OQ). Esses processos são de suma importância para a manutenção, pois garantem que o equipamento seja instalado da forma correta, utilizado conforme as especificações do fabricante e garante rastreabilidade das informações, documentos e todos os dados necessários para o planejamento da manutenção do equipamento. Seguem abaixo as etapas necessárias a verificação e qualificação de equipamentos: 1) A primeira etapa desse processo é o DQ (design qualification) - Qualificação de design é o primeiro passo e o mais importante do processo. Quando é realizado corretamente, pode poupar bastante tempo para outras fases posteriores de qualificação. O DQ contempla:
  62. 62. 63  Desenhos/ P&ID (piping and instrumentation diagram - é um diagrama bastante utilizado em processos industriais que exibe a instrumentação e os dispositivos de controle do processo);  Diagramas;  Manual de manutenção; 2) A segunda etapa desse processo é o IQ (Installation Qualification) - Qualificação de instalação de equipamentos é a evidência documentada de que um dado equipamento ou sistema está instalado em seu local e conectado às respectivas utilidades, conforme especificações de projeto/fabricante. Confirma a existência e propriedades específicas de componentes críticos, itens de segurança, desenhos, manuais, planos de manutenção e limpeza, laudos de calibração, etc.  Os processos FAT (Factory asseptance tests) e SAT (Site asseptance tests). O FAT/SAT são inspeções para certificar se a montagem está dentro do escopo do projeto.Ex:Certificar que todos os itens contidos no P& ID estão na montagem do equipamento.A diferença entre os dois é que o FAT é realizado no fornecedor do equipamento, o SAT é internamente.  Planos de manutenção, listas de spare parts (peças de reposição), relação dos EIMES (Equipamentos de Inspeção, Medição e Ensaios), críticos a qualidade do produto e segurança.  As condições de manutenção devem ser avaliadas no projeto quanto ao acesso para manutenção, exemplo: interferência de tubulações para o acesso ao dispositivo a ser realizada a manutenção.Também devem ser analisado a necessidade de dispositivos auxiliares,exemplo: Talhas, Monovias, etc.
  63. 63. 64 3) A terceira etapa desse processo é o OQ (Operational qualification) - Qualificação operacional é a evidência documentada de que um dado equipamento seja capaz de operar consistentemente dentro dos limites e tolerâncias pré-determinadas. Identifica todos os parâmetros operacionais críticos e suas faixas de trabalho, o critério de aceitação, bem como os testes para demonstrar que o equipamento satisfaz este critério. O processo de OQ é regido internamente pelo POP-BR-121-017. 4) C.M controle de mudança. Sempre que houver uma modificação no equipamento abre um CM, somente depois de passar por todas as areas envolvidas e devidamente aprovado, ocorre a mudança no equipamento, isso deve ocorrer sempre que for instalado ou tirado qualquer peça mecanica ou elétrica do equipamento seja ela qual for para não descaracterizar a maquina. Assim como também análise se haverá descarcterização do designer do produto ou afetará a qualidade do produto. 5.8 Gestão técnica de contratos A engenharia de manutenção gerencia os contratos para as tecnologias em comum entre as fábricas; entre elas: motores, seladores, sistemas de aplicação de hot melt e serviços de usinagem. Portanto, todos os problemas relacionados a esses tipos de tecnologias, devem ser direcionados a engenharia de manutenção, a qual irá selecionar a empresa que melhor se adéqua as necessidades da companhia para o cumprimento das atividades desejadas. A partir da centralização desses serviços, é possível um poder de negociação maior, uma vez que a mesma empresa pode atuar em mais de uma fábrica.
  64. 64. 65 CAPÍTULO 6 SAP R/3 Módulo Manutenção (PM) Um dos itens fundamentais para o bom gerenciamento do processo de manutenção é a geração de dados e históricos dos equipamentos, pois a partir deles é que são feitos os estudos de confiabilidade, propostas de melhoria, geração das métricas, etc. Para isso utilizamos o SAP R/3 Módulo PM (Plant Maintenance), onde são feitos os cadastros dos equipamentos, lançamentos das ordens de manutenção, apontamento de horas dos mantenedores, etc. Nesse capítulo serão abordadas as funcionalidades e padrões para geração dessas informações. 6.1 Cadastros de equipamentos Para cada equipamento (ativo) existe um cadastro no SAP elaborado de forma hierárquica, ou como chamado internamente, árvore hierárquica do equipamento. A importância do cadastro detalhado do equipamento está na criação de informações específicas para determinado conjunto ou parte de um equipamento, como por exemplo, histórico de quebras, custos, substituições de componentes, etc.
  65. 65. 66 O cadastro de uma maquina ou fabrica deve seguir os seguintes níveis: 1) Local de Instalação: É o local ou planta onde o equipamento está instalado dentro das dependências da organização as transação usadas são IL01- ILO2-ILO3 onde ILO1 CRIA, ILO2 MODIFICA E ILO3 EXIBE o local de instalação. 2) Equipamento: Nome ou definição que o equipamento recebe dentro da planta, pode ser o nome do fabricante, modelo ou outra designação qualquer pela qual se possa distinguir o equipamento dentro da planta, usando as transação IE01, IE02 E IE03. 3) Conjunto / Subconjunto: Divisões do equipamento de forma a se ter informações mais precisas do histórico de manutenção do equipamento, usando as transação IE01 PARA CRIAR, IE02 MODIFICAR E IE03 EXIBE.
  66. 66. 67 4) Partes ou Peças: Componentes que constituem os conjuntos e subconjuntos, cadastrados para facilitar a definição das peças utilizadas em uma possível necessidade de substituição, usando as transação IB01 CRIA, IB02 MODIFICA E IB03 EXIBE. Exemplo de cadastro hierárquico para equipamento no sistema SAP A visualização da árvore cadastrada para um equipamento é feita na transação IH01, o treinamento sobre a utilização dessa transação está contido na biblioteca técnica da Fulltreina. É importante salientar que a explosão da árvore de equipamento deve ser feita mandatoriamente no mínimo em 3 níveis, não considerando o das peças. Através desse cadastro é possível o rastreamento em cada intervenção ocorrida, onde ela aconteceu, quando, o quê aconteceu e quanto tempo durou. Todas essas informações são registradas nas Ordens de Manutenção (OM) no sistema. Para cada intervenção relevante ao processo é registrada uma OM.
  67. 67. 68 6.2 Tipos de notas e ordens É importante saber que para cada ordem de serviço no SAP-PM esta atrelada a um centro de custo de cada departamento dentro de uma multinacional, ou seja uma ordem aberta no MAN para um serviço externo quem pagará os custos será o centro de custo do MAN e asim por diante para cada departamento, por isso o cadastro dos equipamentos e locais de instalação deve estar devidamente com o centro de custo do departamento correto, caso contrario haverá gastos de outros departamentos sendo cobrado em um outro, e assim por diante. Para cada tipo de atividade de manutenção há um tipo diferente de nota e ordem que deve ser registrada. A diferenciação se dá devido à necessidade de classificar o trabalho para estudos, custeamento da atividade e método de manutenção aplicado. Nota TRANSAÇÃO IW21-IW22- IW23 E IW28: IW21 CRIA UMA NOTA IW22 MODOFICA UMA NOTA IW23 APENAS EXIBE UMA NOTA IW28 PARA CRIAR UM RELATÓRIO DE NOTAS
  68. 68. 69 EM IW28, IW47 E IW69 E COLETADO DADOS PARA RELATÓRIOS. É o local onde ficam guardados os registros das manutenções executadas em um equipamento. Possui permanência indefinida no SAP, formando assim, a base de dados do histórico de manutenções executadas nos equipamentos. Ex: Tipos de notas de um ABAP SAP-PM: Podendo ser diferente para cada empresa, isso dependendo da necessidade ou cultura de TPM ou outro sistema de gestão.  M1: Notas geradas automaticas de planos de manutenção, ou seja de ordens geradas dos planos com frequencias pré-determinadas. Assim que um plano solta uma ordem PM01 automaticamente gera uma nota M1 junto e asim que a ordem for encerrada a nota M1 é encerrada automaticamente junto com a ordem. Obs/Cuidados especiais: Uma nota pode ser encerrada separadamente de uma ordem, ou seja encerra a nota e deixar a ordem aberta, porém uma ordem nao deixa a nota aberta, quando se encerra a ordem é encerrada a nota junto.
  69. 69. 70  M2: Nota emergencial. São originadas quando há quebra de equipamento em processo (falha funcional) e transformada em PM02 pelo executante. Os responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares, operadores ou mantenedores. Esta nota é super importante para as métricas de MTTR, MTBF, Planejas x Quebras e análise de quebras para melhorias nos planos afetados. Sem estas notas abertas corretamente fica impossivel ter dados para melhorias no sistema e uma Quebra zero.  M3: Nota para locais com dificuldade de acesso ou fonte de sujeira. Devem ser abertas para identificação de pontos onde haja dificuldade de acesso para execução de atividades, sejam de inspeção, limpeza ou manutenção. Também são abertas para pontos do equipamento onde ocorram acúmulos de resíduos do processo de forma sistêmica. Os responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares ou operadores.  M4: notas de segurança - SAP-PM Para prevenção de condições inseguras em algumas empresas existem sistemas de controle e detecção de falhas de segurança ou pontos de riscos, onde usam esta nota M4 para identificalas e sanalas preventivamente. Onde dados mostram que para um numero x de pontos identificados e sanados efitariam acidentes graves. Para atos inseguros em alguns casos e somente registrada uma identificaçao de ato inseguro de um terceiro ou funcionário registrando sempre o ato mas nunca que foi a pessoa, para não gerar conflito, assim obtendo um balanço do banco de dados do Sap dos pontos onde a empresa necessita de treinamentos e cuidados especias para evitar acidentes.
  70. 70. 71  M6: Nota de Utilidades: São notas originadas para identificação de pontos de deteriorações em paredes, tetos, pisos, etc., ou seja, para deteriorações prediais. Os responsáveis por abrir essa nota são: auxiliares, operadores mantenedores ou síndico.  M8: Nota corretiva. São notas originadas para identificação de pontos de deteriorações no equipamento, de inspeções executadas pelo operador ou mantenedor. O status do usuário para essas notas deve apontado, podendo ser diferentes para cada empresa de acordo com seu ABAP/necessidade podendo ser como ex; a) AZ (Azul): Etiquetas que a solução será dada pela manutenção. Essas atividades poderão ou não ser planejadas conforme a complexidade para solução; b) AM (Amarelo): Etiquetas que serão retiradas pelo time operacional durante oportunidades ou paradas estabelecidas, como limpezas ou manutenções preventivas; c) VM (Vermelha): Essa etiqueta é utilizada para identificação de riscos relacionados à Saúde, Segurança ou Meio Ambiente. Obs: As cores depende de cada empresa conforme Abap de programação que varia de cada empresa. 1) Ordem: Transação IW31-IW32-IW33 E IW38. IW31 Cria uma ordem IW32 Modifica uma ordem IW33 Exibe uma ordem IW38 Cria umrelatório ordens
  71. 71. 72 Através das ordens, são realizadas as baixas de custos, apontamento de horas, e solicitação de peças para o Almoxarifado Central de Manutenção e aquiisição de componentes com compras diretas pelo Sistema de Compra. Pode-se dizer que a ordem é um complemento da nota, pois pode existir uma nota sem ordem, mas nunca uma ordem sem uma nota. Seguem abaixo os tipos de ordens e suas definições:  PM01 - Ordem preventiva. São ordens originadas automaticamente pelo SAP a partir de planos de manutenção cadastrados. As atividades desse tipo de ordem são:  Troca de componentes os quais a vida útil é conhecida;  Serviços periódicos de revisão de componentes ou conjuntos;  Lubrificação.  PM02 - Ordem emergencial: São originadas quando há quebra do equipamento em processo (falha funcional), e proveniente de uma nota M2 aberta pelo solicitante do serviço. Para o setor de Utilidades essa ordem também será aberta para correção de falhas ocultas. Os responsáveis por abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou mantenedores.  PM03 - Ordem preditiva ou de inspeção: Assim como as PM01, também são ordens de Manutenção Preventiva originadas automaticamente pelo SAP a partir de planos de manutenção. Suas atividades são baseadas em inspeções diretas através dos sentidos (visual, tato e audição) ou por meios auxiliares de medição, como termográfia, monitoramento de vibrações, medições de parâmetros definidos, etc.
  72. 72. 73 Quando alguma inconveniência ou deterioração é encontrada, é necessário criar uma subordem PM08 com a finalidade de programar a sua correção posterior (se assim for possível).  PM04 - Ordem emergencial de segurança. São originadas quando é identificado um risco "imediato" de Segurança, Saúde ou Meio Ambiente. Nesse caso o equipamento deverá ser parado imediatamente para execução do reparo conforme fluxo de etiquetas vermelhas. Os responsáveis por abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou mantenedores.  PM05 - Ordem de serviço de Utilidades: São ordens originadas para solicitações de serviços de manutenção de serviços de utilidades e manutenção civil. O responsável por abrir essa ordem é o síndico da área.  PM06 - Ordem para outras atividades. São ordens originadas para treinamentos, projeto de melhorias, serviços de usinagem, compra de materiais (Ariba e Almoxarifado), reuniões, serviços de bancada (desde que não estejam ligados a nenhuma outra ordem em processo) e acompanhamento ou desenvolvimento de engenharia. Para o setor de utilidades essas ordens também são utilizadas para apontamento de horas de operações. Os responsáveis por abrir essa ordem são os mantenedores.  PM07 - Ordens usadas para calibração de instrumentos se for tratada internamente pelo SAP, caso contrario for por sistema proprio como TOVITS ai é usdado sistema de acordo com normas de calibração.  PM08 - Ordem proveniente de uma nota M8, mas também pode ser originada como uma subordem de qualquer outra ordem já aberta, Sua função e tratar problemas já
  73. 73. 74 existentes identificados que possam aguardar uma programação para a correção. Os responsáveis por abrir essa ordem são os tutores de máquina ou o executante da ordem que gerou a subordem.  PM09 - Ordens originadas para execução de atividades de Setup ou Change over (troca de produtos, formato ou tamanho na linha de produção). Os responsáveis por abrir essa ordem são: auxiliares, operadores ou mantenedores.  PM10 – Ordens de necessidade de análise de quebras. Semanalmente é gerado relatório de quebras na transação IW28 e com uma variante especifica criada para quebras, ou seja, quando se tem uma quebra no relatório gerada em uma PM02 com mais de 30 min ou um gasto excessivo de peça ( Regra de acordo com cada empresa ) neste caso é aberta uma ordem PM10 para analise da ocorrencia e nela é gerado um plano de ação para se obter a quebra zero. 6.3 Informações mínimas para composição de uma ordem de serviço: A ordem de serviço é uma instrução que define o trabalho que dever ser realizado pela organização de manutenção e qual Centro de Custo será debitada os gastos de mão de obra e peças de reposição. Os arquivos das ordens de serviços possuem muitas utilidades: análise para melhoria de processos e operações, redução de despesas, minimização de avarias, comprovação de providências para efeitos diversos, análises de desempenho, etc. Todas as ordens de serviços estão disponíveis no sistema SAP R/3. Para que a execução da ordem de serviço seja eficaz, é necessário que a mesma seja preenchida corretamente. Segue abaixo os campos que devem ser preenchidos para a composição da ordem:
  74. 74. 75  Tipo de ordem: Define qual o tipo de tratativa a ordem deverá seguir. Podem ser: PM01, PM02, PM03, PM04, PM05, PM06, PM08 ou PM09; conforme os critérios descritos anteriormente.  Identificação do equipamento: Vide capítulo 5.1(Cadastro de equipamentos).  Prioridade do trabalho: Definem o tempo máximo em que a tratativa deverá ser dada. As prioridades são diferentes de acordo com cada tipo de ordem, para informações mais específicas vide treinamento de abertura de notas e ordens na biblioteca técnica.  Tipo de atividade de manutenção: Código que define o tipo de atividade executada. Mostraremos os códigos mais utilizados mas podem mudar de acordo com a empresa em sua formaçao de ABAP no inicio da implementação neste caso são: a) Ordem PM01:  003 – Espontânea: Utilizado para atividades preventivas que possam ser efetuadas pelo time operacional;  010 – Lubrificação: Utilizado para ordens de lubrificação preventiva;  018 – Manutenção Preventiva Instrumental: Utilizado para manutenção preventiva de instrumentação;  019 – Manutenção Preventiva Mecânica: Utilizado para manutenção preventiva mecânica; b) Ordem PM03:  003 - Espontânea: Utilizado para atividades preventivas que possam ser efetuadas pelo time operacional;  006 – Inspeção Manutenção Instrumental: Utilizado para atividades preditivas ou de inspeção elétricas ou de instrumentação;
  75. 75. 76  007 - Inspeção Manutenção Mecânica: Utilizado para atividades preditivas ou de inspeção mecânica; c) Ordem PM02:  003 - Espontânea: Utilizado para atividades corretivas emergenciais executadas pelo time operacional;  013 – Manutenção Corretiva Instrumentação: Utilizado para manutenções corretivas emergenciais executadas pelo time de instrumentação;  014 - Manutenção Corretiva Mecânica: Utilizado para manutenções corretivas emergenciais executadas pelo time de manutenção mecânica;  026 – Usinagem: Utilizado para serviços de usinagem necessários para o reparo emergencial do equipamento;  033 – Ajuste Mecânico: Utilizado para atividades de ajuste mecânico de máquinas;  034 - Ajuste Instrumentação: Utilizado para atividades de ajustes elétricos ou de instrumentação em máquinas; d) Ordem PM06:  022 – Outros serviços: Utilizado para atividades diversas, como:  Serviços de usinagem;  Compra de materiais;  Serviços em bancada;  Apontamento de horas para treinamentos e reuniões;  Desenvolvimento técnico (apontamento de horas para engenharia, melhoria, etc.)  Centro de trabalho responsável: O centro de trabalho é a identificação no SAP da pessoa ou setor responsável pela execução de uma nota ou ordem de serviço. Na
  76. 76. 77 Companhia é utilizado dois tipos de centro de trabalho para ordens de manutenção: centro de trabalho do mantenedor e centro de trabalho genérico. O Centro de Trabalho do Mantenedor está alocado ao seu centro de custo, e é por meio dele que o apontamento de horas é direcionado ao mantenedor; O Centro de Trabalho Genérico é ligado somente à máquina ou a um setor específico da Cia., com o objetivo de rastreabilidade de execução do trabalho. Obs.: Está disponibilizado na biblioteca técnica o treinamento para o preenchimento e elaboração da ordem de serviço. 6.5 Criações dos Planos de manutenção IP42 do SAP A criação dos planos deve ser depois da criaçao dos locais de instalaçao e dos equipamentos ja montados no local, onde ai então é criado os planos para cada equipamento, com classificaçao de qualidade nas prioridades quando o equipamento for crítico para qualidade, isso porque em auditorias isso é inspecionado se os equipamentos críticos estão em alinhamento com os planos de prioridade qualidade. Assim como se eles nao forem cumpridos nas datas devem serem justificados e documentados para apresentar em auditorias. Segundo definição da ABRAMAN (Associação Brasileira de manutenção), um Plano de manutenção é a relação detalhada das intervenções da manutenção que um item, uma máquina ou um sistema produtivo requer e os intervalos em que devem ser efetuadas.
  77. 77. 78 O Plano de Manutenção é o documento onde deve haver uma lista de atividades a serem executados, os tempos para execução de cada atividade listada, as freqüências ou intervalos entre uma execução e outra, além da lista de materiais necessários (no caso da tarefa com descarte). Depois de feitas todas as definições, as mesmas são cadastradas em um sistema de gerenciamento de manutenção, onde será criado um histórico das informações para futuras reavaliações ou revisões no processo. Nas Industrias que utiliza o sistema SAP R/3, módulo de manutenção, que gerencia a emissão das ordens de manutenção com sua lista de tarefas definida nos intervalos corretos, estipulados por manuais do fornecedor, experiência profissional ou por estudos de confiabilidade. Além da lista de tarefas trazida pela ordem emitida, também é possível o lançamento de informações sobre a condição do equipamento encontrada pelo mantenedor, atividades extras executadas e o encerramento da ordem, o que gera o inicio de um novo ciclo. A partir dessas informações é possível analisar, com auxílio de outros indicadores, a real efetividade da manutenção no trabalho preventivo. Figura 19 – Exemplo de Plano de Manutenção Cadastrado no Sistema SAP
  78. 78. 79 No cadastro do Plano de Manutenção devem constar informações como a especificações do equipamento, o tipo de manutenção, tipo de atividade e responsável, além do intervalo entre um ciclo e outro. Para uniformização do processo está disponibilizado na biblioteca técnica da Fulltreina um treinamento passo a passo para a criação de um plano de manutenção com todas as parametrizações necessárias, assim também como o procedimento para forma correta de desativação de planos. É imprescindivel quando se for desabilitar um plano enecrrar as ordens ja existem antes para nao ficar ordens abertas no sistema com plano ja desativado. Para criar um plano com vários itens, tais como para mecanico, eletrônico e operacional, assim como seguir a criticidade dos equipamentos e outros detalhes, deve seguir o passo a passo criado pela Fulltreina em vídeo aulas na criação do site 01 e 02 da Usina de Etanol. 6.6 Modificar planos de manutenção transação IP02 do SAP IP02 é a transação usada na modificação dos planos de manutenção. As modificações mais usadas são nas operações das atividades, onde normalmente inclui novas atividades ao longo do tempo para melhoria continua
  79. 79. 80 da planejada, com foco na quebra zero. Onde depois de uma preventiva quando ocorre uma quebra logo em seguida, é feita uma analise de quebra, onde é de boa pratica fazer sempre que uma parada de maquina afete mais que 20 minutos ou tenha uma perda/gastos superior a R$ 5.000,00, valores e tempo que varia de acordo com processo de cada empresa. Este estudo de analise de quebra normalmente gera uma demanda de inclusão de novas operações para aperfeiçoamento do plano de manutenção afetado na quebra. Outra modificação frequente usada na transação IP02 é a frequências dos planos, onde em alguns casos planos bimestrais passam para mensais devido ao excesso de quebras no equipamento. Além destas modificações diretas nos planos de manutenção a transação IP02 é bastante utilizada para desativar o plano do sistema para não mais gerar ordens para programação devido a desativação de um equipamento que não esta mais ativo na estrutura. Pode ser usada também para consulta em auditorias de qualidade, onde nele podemos ver os desvio de manutenção, ou seja, quanto tempo demorou para executar uma ordem, nos desvios é indicado se o plano esta dentro da tabela de tolerância e atendendo o atendimento ao plano referentes a planos de qualidade que afetam diretamente o produto final. Assim como em IP10 é possível também em IP02 fazer o reestart de um plano, ou seja, mudar a data de solicitação de um ordem, se a ordem sai sempre no inicio do mês, podemos fazer com que o plano solte no final do mês para balanceamento das programação, para que as ordens não saiam todos no inicio do mês faltando mão de obra para executar ou faltando ordens para programar no final do mês sobrando mão de obra. Obs: Mais detalhes podem ser vistos nos cursos em vídeo aulas no site da Fulltreina
  80. 80. 81 6.7 Exibir planos de manutenção transação IP03 do SAP IP03 é a transação usada na visualização dos planos de manutenção. Esta transação é mais utilizada para copia de um novo plano, onde pode ser feita a copia direta arrastando todas as listas de tarefas de um plano para o novo plano, usando duas transações ao mesmo tempo IP03 ( Visualizar) e IP42 ( Para criar). Isso é sempre feito quando um instrumento ( manômetro) é substituído por um outro devido a quebra, com isso criamos um outro instrumento na estrutura e um novo plano, onde fazemos uma copia usando IP03 juntamente com IP 42 onde todos os dados do plano que será desativado é copiado do IP03 para IP42. Pode ser usada também para consulta em auditorias de qualidade, onde nele podemos ver os desvios de manutenção, ou seja, quanto tempo atrasou ou adiantou na execução de uma ordem, nos desvios é indicado se o plano esta dentro da tabela de tolerância de execução e se esta atendendo ao atendimento aos planos de manutenção referentes aos planos de qualidade que afetam diretamente o produto final. Obs: Mais detalhes podem ser vistos nos cursos em vídeo aulas no site da Fulltreina

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