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Milk Run e Mizusumachi Eficiência da Supply Chain Management Março 2010 Antoni Correia Sónia Airosa
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],ÍNDICE
Supply Chain Supply Origens: fábricas fornecedores portos Produtoress Armazéns  Regionais: stocking  points Armazéns locais: stocking points Clientes, centros de  distribuição Produção de Materiais/ Custos de  compra Custos de  Produção/ Inventário/  Armazenagem Custos de Transporte Custos de  Inventário e Armazenagem Custos de  Transporte  Source: Simchi-Levi & al, 2000
Drivers de desempenho da Supply Chain ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Source: Chopra & Meindl 2001
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Sistema Milk Run
Existem 3 tipos de aplicação do Sistema Milk Run ,[object Object],[object Object],[object Object]
[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Comparação entre o sistema convencional e o Milk Run
Requisitos para implementar o Run Milk Fornecedores ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Exemplo de ferramenta logística a utilizar pelos fornecedores: V.M.I. - Vendor Managed Inventory  ou Gestão de Stock pelo Fornecedor Constitui um conjunto de recursos – hardwares + softwares – que permitem a monitorização de necessidades dos clientes e a geração de “sinais” que permitem a reação do fornecedor sem a necessidade de intervenção pontual do cliente.
Requisitos para implementar o Run Milk Empresa ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Requisitos para implementar o Run Milk Operadores Logísticos ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],Exemplo de ferramenta logística a utilizar pelos operadores logísticos: Sistemas de optimização de rotas –  traça rotas conforme os dados que são inseridos a fim de torná-las eficientes, trazendo as melhores vantagens de acordo com as necessidades e restrições específicas de cada empresa considerando menor custo, menor tempo, menor distância, possibilitando a mudança diária conforme a demanda se altera. Sistemas de optimização de contentorização  – tem como prinicipal objectivo aproveitar ao máximo todo o espaço disponível em cada transporte.
Diagrama de um Sistema Milk Run Informações sobre fornecedores (Localização, contrato, Identificação)  Programação de materiais (Programa de compras, recolhas - EDI)  Volume (Informação sobre embalagens – dimensões,  peças por embalagem, manuseamento)  Equipamentos de transporte (Capacidade volumétrica)  Plano de cargas (Sabe-se antecipadamente como e o que carregar)  Frequência de recolhas (semanal, diária, ...)
KPIs do Sistema Milk run Custos inventário Custos de transporte Melhoria lotes mínimos Frequência de entregas Redução do n.º de viagens Ocupação cargas Avaliação de carregamentos Melhoria rotas Optimização de equipamentos Performance Janelas de entrega Redução das emergências Variações do Programa Níveis de Inventário Redução de paragens Nivelamento de capacidades Revisão capacidades de cargas e descargas Redução de alterações Redução de desvios
Vantagens do Sistema Run Milk ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
Desvantagens do Sistema Run Milk ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
A palavra japonesa “Mizusumashi” significa, literalmente, aranha d’água ( “water spider” ). Mizusumachi
Este operador é responsável por transmitir informação (manuseamento de kanbans) e reabastecer a linha de produção realizando circuitos padronizados em intervalos predefinidos; Pretende-se, com a implementação deste método, remover grande parte do desperdício dos trabalhadores de produção através da realização de todo o transporte entre os supermercados e o bordo de linha. Mizusumachi
Formas de trabalhar com o Mizusumashi Fazer próxima actividade de acordo com a lista de prioridades , ou seja, verificar qual a próxima operação pendente e executa-la. No entanto, este método, além de obrigar o condutor a memorizar quais as actividades mais importantes, pode confundi-lo.
Formas de trabalhar com o Mizusumashi Executar um ciclo fixo : nesta metodologia, o mizusumashi desloca-se através de um circuito predefinido, passando por vários checkpoint´s e verifica se existe alguma tarefa a realizar (executando-a se for o caso).
Formas de trabalhar com o Mizusumashi Neste caso, para uma adequada  sincronização da produção , o tempo decorrido entre o início de 2 ciclos consecutivos deve ser igual ao pitch time. Mizusumashi and Kanban Cycle
Mizusumashi vs Empilhador Luiz Freire Out.2008 Resumo da Comparação Mizusumashi x Empilhador Variável Observada Unidade Mizusumashi Empilhador Perda Adicional do Empilhador Distância Percorrida  Metros 7420 13920 88% Movimento em Vazio Metros 2226 6840 207% Movimentações de Caixas Unidades 64 97 51% Movimentações de Contentores Unidades 45 62 38% Movimentações de  Kanbans Unidades 190 188 0% Tempo em Deslocamento  Minutos 31 77 149% Tempo de Carga e Descarga Minutos 352 336 -5% Parado (Descanso) Minutos 97 67 -31%
Cross docking Pode ser definido como  uma operação do sistema de distribuição em que os produtos são recebidos, selecionados e encaminhados para outro veículo.   No entanto, essa operação necessita de grande exactidão quanto ao tempo de entrada e saída de produtos. O investimento em stocks é substancialmente reduzido pela eliminação de múltiplos locais de armazenagem e a sincronização é obtida com a optimização da utilização dos recursos do armazém.
O nível 1 é o do  cross docking  paletizado , em que os produtos chegam de várias fábricas ou fornecedores e vão para outro veículo diretamente para clientes, sem nenhuma outra seleção ou preparação; O nível 2 é o do cross docking com separação , em que os produtos são recebidos e separados por caixas para uma região específica. O nível 3 é o do cross docking com separação e reembalagem . Esse é o nível em que o conceito de “depósito” expande para atividades que são tradicionalmente realizadas nas fábricas e, assim, posiciona a função distribuição como uma peça vital ao sucesso de uma empresa. Existem três tipos de  cross docking:
Cross docking com separação e reembalagem Stock Stock
Parceria com a RUAN Logistics permite criação de valor e melhoria do sistema Lean na BOBCAT ,[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object],[object Object]
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MilkRun e Mizusumachi

  • 1. Milk Run e Mizusumachi Eficiência da Supply Chain Management Março 2010 Antoni Correia Sónia Airosa
  • 2.
  • 3. Supply Chain Supply Origens: fábricas fornecedores portos Produtoress Armazéns Regionais: stocking points Armazéns locais: stocking points Clientes, centros de distribuição Produção de Materiais/ Custos de compra Custos de Produção/ Inventário/ Armazenagem Custos de Transporte Custos de Inventário e Armazenagem Custos de Transporte Source: Simchi-Levi & al, 2000
  • 4.
  • 5.
  • 6.
  • 7.
  • 8.
  • 9.
  • 10.
  • 11. Diagrama de um Sistema Milk Run Informações sobre fornecedores (Localização, contrato, Identificação) Programação de materiais (Programa de compras, recolhas - EDI) Volume (Informação sobre embalagens – dimensões, peças por embalagem, manuseamento) Equipamentos de transporte (Capacidade volumétrica) Plano de cargas (Sabe-se antecipadamente como e o que carregar) Frequência de recolhas (semanal, diária, ...)
  • 12. KPIs do Sistema Milk run Custos inventário Custos de transporte Melhoria lotes mínimos Frequência de entregas Redução do n.º de viagens Ocupação cargas Avaliação de carregamentos Melhoria rotas Optimização de equipamentos Performance Janelas de entrega Redução das emergências Variações do Programa Níveis de Inventário Redução de paragens Nivelamento de capacidades Revisão capacidades de cargas e descargas Redução de alterações Redução de desvios
  • 13.
  • 14.
  • 15. A palavra japonesa “Mizusumashi” significa, literalmente, aranha d’água ( “water spider” ). Mizusumachi
  • 16. Este operador é responsável por transmitir informação (manuseamento de kanbans) e reabastecer a linha de produção realizando circuitos padronizados em intervalos predefinidos; Pretende-se, com a implementação deste método, remover grande parte do desperdício dos trabalhadores de produção através da realização de todo o transporte entre os supermercados e o bordo de linha. Mizusumachi
  • 17. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Fazer próxima actividade de acordo com a lista de prioridades , ou seja, verificar qual a próxima operação pendente e executa-la. No entanto, este método, além de obrigar o condutor a memorizar quais as actividades mais importantes, pode confundi-lo.
  • 18. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Executar um ciclo fixo : nesta metodologia, o mizusumashi desloca-se através de um circuito predefinido, passando por vários checkpoint´s e verifica se existe alguma tarefa a realizar (executando-a se for o caso).
  • 19. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Neste caso, para uma adequada sincronização da produção , o tempo decorrido entre o início de 2 ciclos consecutivos deve ser igual ao pitch time. Mizusumashi and Kanban Cycle
  • 20. Mizusumashi vs Empilhador Luiz Freire Out.2008 Resumo da Comparação Mizusumashi x Empilhador Variável Observada Unidade Mizusumashi Empilhador Perda Adicional do Empilhador Distância Percorrida Metros 7420 13920 88% Movimento em Vazio Metros 2226 6840 207% Movimentações de Caixas Unidades 64 97 51% Movimentações de Contentores Unidades 45 62 38% Movimentações de Kanbans Unidades 190 188 0% Tempo em Deslocamento Minutos 31 77 149% Tempo de Carga e Descarga Minutos 352 336 -5% Parado (Descanso) Minutos 97 67 -31%
  • 21. Cross docking Pode ser definido como uma operação do sistema de distribuição em que os produtos são recebidos, selecionados e encaminhados para outro veículo. No entanto, essa operação necessita de grande exactidão quanto ao tempo de entrada e saída de produtos. O investimento em stocks é substancialmente reduzido pela eliminação de múltiplos locais de armazenagem e a sincronização é obtida com a optimização da utilização dos recursos do armazém.
  • 22. O nível 1 é o do cross docking paletizado , em que os produtos chegam de várias fábricas ou fornecedores e vão para outro veículo diretamente para clientes, sem nenhuma outra seleção ou preparação; O nível 2 é o do cross docking com separação , em que os produtos são recebidos e separados por caixas para uma região específica. O nível 3 é o do cross docking com separação e reembalagem . Esse é o nível em que o conceito de “depósito” expande para atividades que são tradicionalmente realizadas nas fábricas e, assim, posiciona a função distribuição como uma peça vital ao sucesso de uma empresa. Existem três tipos de cross docking:
  • 23. Cross docking com separação e reembalagem Stock Stock
  • 24.
  • 25.

Notas do Editor

  1. Só para referir todos os intervenientes na cadeia de fornecimento – imagem representativa da complexidade e de todos os custos existentes.
  2. Drivers de desempenho: identificar os aspectos que o sistema milk run tem de melhorar. No final relacionar com Kpis (key performance indicatores) da SCM.
  3. Sistema de recolha de peças que pode apresentar 2 tipos de programa: Primeiro sistema é normalmente usado quando as distâncias são de tal ordem que tornam a entrega de material, de uma forma frequente, impraticáveis; 2ª sistema funciona melhor quando: estamos perante distancias mais curtas e os processos estão ligados pelo sistema pull; fornecedor produz em lotes de tamanhos consideráveis devido a elevados setup’s;
  4. 1) Própria empresa faz toda a gestão da melhor rota para o seu veiculo de recolha (quantidade de peças em cada fornecedor numa determinada rota visando aproveitar a melhor capacidade do seu veículo; 2) Todo o trabalho de determinar a melhor rota e a quantidade de peças a recolher em cada fornecedor é elaborado pela empresa; 3) Neste caso, o operador logístico pode também subcontratar uma transportadora;
  5. CIF: Preço do produto já engloba o preço do transporte; FOB: Fica definido quem paga/é responsável pelo transporte;
  6. Também podem utilizar computadores de bordo, GPS, utilizar a tecnologia SIG para optimizar as rotas
  7. Resumo em forma de imagem do sistema milk run e de todos os aspectos q estão em causa
  8. Exemplo de alguns kpis de um sistema milk run : VW América do Sul
  9. Sistema de recolha de peças que pode apresentar 2 tipos de programa: Primeiro sistema é normalmente usado quando as distâncias são de tal ordem que tornam a entrega de material, de uma forma frequente, impraticáveis; 2ª sistema funciona melhor quando: estamos perante distancias mais curtas e os processos estão ligados pelo sistema pull; fornecedor produz em lotes de tamanhos consideráveis devido a elevados setup’s;
  10. Semelhança do método praticado no decorrer de uma cirurgia
  11. No caso de simultaneidade de tarefas, o condutor deverá realizar a mais urgente É ainda de salientar que este método não tem em conta o espaço físico onde ocorrem estas actividades, por prioridades.
  12. - Normalmente a rota é iniciada em intervalos padronizados, geralmente de 20 a 60 minutos
  13. - Dado o pitch depender da procura, e esta ser variável, a sincronização é feita ou alterando o tamanho do circuito ou utilizando mais que um mizusumashi para que o ajuste seja possivel;
  14. Esse tipo de operação também elimina altos custos de manuseio de produtos que ocorrem no sistema de distribuição baseado no mercado. Podem eliminar ainda os longos ciclos de tempo da distribuição baseada na fonte , quebrando as cargas cheias (TL truckload ) em locais de separação em que os produtos são redireccionados para entrega local. Na operação cross docking, os ativos (stocks e armazéns) são substituídos por informações. Pode se perceber quão crítico e importante é ter sistemas de informação de alto nível e capacidade de planeamento , de modo a evitar gargalos no tempo de entrada e saída de produtos de um veículo para outro . No entanto, ela pode não servir para todo tipo de circunstâncias e deve ser cuidadosamente avaliada.
  15. A maneira inteligente de alcançar a consolidação é através da montagem de uma rede de instalações envolvendo terminais de cross-docking ou de transbordo, onde através da coordenação entre veículos de grande porte, para transferências entre terminais, e veículos de pequeno porte, para recolha e entrega, torna-se possível alcançar consolidação, sem prejudicar a qualidade de serviços medida pelos prazos de entrega e pela sua consistência.
  16. Um bom exemplo da implementação deste método é o trabalho desenvolvido entre a RUAN (operador logístico) e a BOBCAT.
  17. Um bom exemplo da implementação deste método é o trabalho desenvolvido entre a RUAN (operador logístico) e a BOBCAT.