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MilkRun e Mizusumachi

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Os sistemas de abastecimento em ambiente Lean

Publicada em: Negócios, Tecnologia
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MilkRun e Mizusumachi

  1. 1. Milk Run e Mizusumachi Eficiência da Supply Chain Management Março 2010 Antoni Correia Sónia Airosa
  2. 2. <ul><li>Supply Chain </li></ul><ul><li>Drivers de desempenho da Supply Chain </li></ul><ul><li>Sistema Milk Run </li></ul><ul><ul><li>- Tipos de aplicação </li></ul></ul><ul><li> - Comparação entre o sistema convencional e o Milk Run </li></ul><ul><li> - Requisitos para implementação </li></ul><ul><li> - KPIs </li></ul><ul><li> - Vantagens e desvantagens </li></ul><ul><li>Mizusumachi </li></ul><ul><ul><li>-Formas de trabalhar com o Mizusumachi </li></ul></ul><ul><li> - Resultados do Mizusumachi vs Empilhador </li></ul><ul><li>Cross docking </li></ul><ul><li> - Tipos de aplicação do cross docking </li></ul><ul><li> - Caso de Estusdo: Parceria BOBCAT e RUAN </li></ul><ul><li>Links de interesse </li></ul>ÍNDICE
  3. 3. Supply Chain Supply Origens: fábricas fornecedores portos Produtoress Armazéns Regionais: stocking points Armazéns locais: stocking points Clientes, centros de distribuição Produção de Materiais/ Custos de compra Custos de Produção/ Inventário/ Armazenagem Custos de Transporte Custos de Inventário e Armazenagem Custos de Transporte Source: Simchi-Levi & al, 2000
  4. 4. Drivers de desempenho da Supply Chain <ul><li>Inventário </li></ul><ul><li>Transporte </li></ul><ul><li>Instalações </li></ul><ul><li>Informação </li></ul>Source: Chopra & Meindl 2001
  5. 5. <ul><li>Sistema que se baseia na recolha programada de peças: </li></ul><ul><ul><li>Intervalo de tempo fixo e quantidade variável </li></ul></ul><ul><ul><li>Intervalo de tempo variável e tempo fixo </li></ul></ul><ul><li>Visando, num tempo previamente determinado, recolher as peças dos fornecedores cumprindo-se determinadas rotas que visam: </li></ul><ul><ul><li>Minimização do custo de transporte </li></ul></ul><ul><ul><li>Redução de stock na cadeia de fornecimento </li></ul></ul>Sistema Milk Run
  6. 6. Existem 3 tipos de aplicação do Sistema Milk Run <ul><li>Sistema de recolha é realizado pela própria empresa; </li></ul><ul><li>Sistema de recolha é realizado por uma transportadora mas todo o trabalho de planeamento da recolha é elaborado pela empresa; </li></ul><ul><li>A empresa determina a quantidade de peças a serem recolhidas e quando serão necessárias nas suas instalações e um operador logístico executa todo o trabalho de planeamento de rota e da respectiva recolha; </li></ul>
  7. 7. <ul><li>Características: </li></ul><ul><li>Peças são entregues pelos fornecedores à empresa; </li></ul><ul><li>Sistema de custos de transporte estão inseridos no produto (lógica CIF); </li></ul><ul><li>Embalagens específicas do fornecedor; </li></ul><ul><li>Não existe partilha de informação sobre as necessidades; </li></ul><ul><li>Características: </li></ul><ul><li>A empresa é responsável por recolher as peças directamente dos fornecedores; </li></ul><ul><li>Sistema de custos de transporte segundo a lógica FOB; </li></ul><ul><li>Embalagens padronizadas; </li></ul><ul><li>Integração de sistemas de informação; </li></ul>Comparação entre o sistema convencional e o Milk Run
  8. 8. Requisitos para implementar o Run Milk Fornecedores <ul><li>Entrega de peças na quantidade planeada e dentro da qualidade </li></ul><ul><li>Ter materiais prontos para embarque no momento de chegada do transportador e com documentação emitida; </li></ul><ul><li>Padronização de embalagens ( empresa – operador – fornecedor ) </li></ul><ul><li>Grau de compromisso entre as partes ( empresa – fornecedor ) </li></ul><ul><li>Fornecedores não muito distantes da empresa </li></ul>Exemplo de ferramenta logística a utilizar pelos fornecedores: V.M.I. - Vendor Managed Inventory ou Gestão de Stock pelo Fornecedor Constitui um conjunto de recursos – hardwares + softwares – que permitem a monitorização de necessidades dos clientes e a geração de “sinais” que permitem a reação do fornecedor sem a necessidade de intervenção pontual do cliente.
  9. 9. Requisitos para implementar o Run Milk Empresa <ul><li>Maximizar a sinergia em toda a cadeia de fornecimento, para que seja possível responder a todas as necessidades de forma efectiva </li></ul><ul><li>Conhecimento preciso das necessidades </li></ul><ul><li>Informação das necessidades sempre actualizada </li></ul><ul><li>Padronização de embalagens ( empresa – operador – fornecedor ) </li></ul><ul><li>Grau de compromisso entre as partes ( empresa – fornecedor ) </li></ul>
  10. 10. Requisitos para implementar o Run Milk Operadores Logísticos <ul><li>Não ultrapassar janela temporal de cada fornecedor </li></ul><ul><li>Cumprir horário de entrega </li></ul><ul><li>Consistência no transporte </li></ul><ul><li>Padronização de embalagens ( empresa – operador – fornecedor) </li></ul><ul><li>Poucos fornecedores por rota </li></ul>Exemplo de ferramenta logística a utilizar pelos operadores logísticos: Sistemas de optimização de rotas – traça rotas conforme os dados que são inseridos a fim de torná-las eficientes, trazendo as melhores vantagens de acordo com as necessidades e restrições específicas de cada empresa considerando menor custo, menor tempo, menor distância, possibilitando a mudança diária conforme a demanda se altera. Sistemas de optimização de contentorização – tem como prinicipal objectivo aproveitar ao máximo todo o espaço disponível em cada transporte.
  11. 11. Diagrama de um Sistema Milk Run Informações sobre fornecedores (Localização, contrato, Identificação) Programação de materiais (Programa de compras, recolhas - EDI) Volume (Informação sobre embalagens – dimensões, peças por embalagem, manuseamento) Equipamentos de transporte (Capacidade volumétrica) Plano de cargas (Sabe-se antecipadamente como e o que carregar) Frequência de recolhas (semanal, diária, ...)
  12. 12. KPIs do Sistema Milk run Custos inventário Custos de transporte Melhoria lotes mínimos Frequência de entregas Redução do n.º de viagens Ocupação cargas Avaliação de carregamentos Melhoria rotas Optimização de equipamentos Performance Janelas de entrega Redução das emergências Variações do Programa Níveis de Inventário Redução de paragens Nivelamento de capacidades Revisão capacidades de cargas e descargas Redução de alterações Redução de desvios
  13. 13. Vantagens do Sistema Run Milk <ul><li>Redução de custos: </li></ul><ul><ul><li>Custo de transporte </li></ul></ul><ul><ul><li>Custos administrativos (optimização da utilização dos recursos) </li></ul></ul><ul><ul><li>Custo de stock na empresa ( stocks excessivos) </li></ul></ul><ul><ul><li>Custo de stockagem </li></ul></ul><ul><ul><li>Custos com seguros </li></ul></ul><ul><ul><li>Custo unitário de peças </li></ul></ul><ul><li>Optimização de transportes: </li></ul><ul><ul><li>Agilidade no carregamento e descarregamento de materiais </li></ul></ul><ul><ul><li>Aproveitamento total do veículo de carga </li></ul></ul><ul><ul><li>Redução de avarias de transportes </li></ul></ul><ul><li>Optimização de processos: </li></ul><ul><ul><li>Aumentar a rotatividade de stocks e redução de inventário </li></ul></ul><ul><ul><li>Reduzir a movimentação de veículos de carga dentro da empresa </li></ul></ul><ul><ul><li>Padronização de embalagens </li></ul></ul><ul><ul><li>Nivelar o fluxo diário de recepção de materiais </li></ul></ul><ul><ul><li>Redução de stock na empresa e nos fornecedores </li></ul></ul><ul><ul><li>Embalagens reutilizáveis </li></ul></ul>
  14. 14. Desvantagens do Sistema Run Milk <ul><li>A principal desvantagem dos sistema Milk Run é a paragem </li></ul><ul><li>da produção pelos seguinte motivos, que são gerados pelo incumprimentos de qualquer requisito do sistema: </li></ul><ul><li>- Falha nas entregas </li></ul><ul><li>- Peças fora do padrão </li></ul><ul><li>- Falta de documentação no momento da recolha </li></ul><ul><li>- Rotas inadequadas </li></ul><ul><li>- Planeamento inadequado </li></ul><ul><li>- Sinistros (acidentes ou eventos inesperados) </li></ul>
  15. 15. A palavra japonesa “Mizusumashi” significa, literalmente, aranha d’água ( “water spider” ). Mizusumachi
  16. 16. Este operador é responsável por transmitir informação (manuseamento de kanbans) e reabastecer a linha de produção realizando circuitos padronizados em intervalos predefinidos; Pretende-se, com a implementação deste método, remover grande parte do desperdício dos trabalhadores de produção através da realização de todo o transporte entre os supermercados e o bordo de linha. Mizusumachi
  17. 17. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Fazer próxima actividade de acordo com a lista de prioridades , ou seja, verificar qual a próxima operação pendente e executa-la. No entanto, este método, além de obrigar o condutor a memorizar quais as actividades mais importantes, pode confundi-lo.
  18. 18. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Executar um ciclo fixo : nesta metodologia, o mizusumashi desloca-se através de um circuito predefinido, passando por vários checkpoint´s e verifica se existe alguma tarefa a realizar (executando-a se for o caso).
  19. 19. Formas de trabalhar com o Mizusumashi Neste caso, para uma adequada sincronização da produção , o tempo decorrido entre o início de 2 ciclos consecutivos deve ser igual ao pitch time. Mizusumashi and Kanban Cycle
  20. 20. Mizusumashi vs Empilhador Luiz Freire Out.2008 Resumo da Comparação Mizusumashi x Empilhador Variável Observada Unidade Mizusumashi Empilhador Perda Adicional do Empilhador Distância Percorrida Metros 7420 13920 88% Movimento em Vazio Metros 2226 6840 207% Movimentações de Caixas Unidades 64 97 51% Movimentações de Contentores Unidades 45 62 38% Movimentações de Kanbans Unidades 190 188 0% Tempo em Deslocamento Minutos 31 77 149% Tempo de Carga e Descarga Minutos 352 336 -5% Parado (Descanso) Minutos 97 67 -31%
  21. 21. Cross docking Pode ser definido como uma operação do sistema de distribuição em que os produtos são recebidos, selecionados e encaminhados para outro veículo. No entanto, essa operação necessita de grande exactidão quanto ao tempo de entrada e saída de produtos. O investimento em stocks é substancialmente reduzido pela eliminação de múltiplos locais de armazenagem e a sincronização é obtida com a optimização da utilização dos recursos do armazém.
  22. 22. O nível 1 é o do cross docking paletizado , em que os produtos chegam de várias fábricas ou fornecedores e vão para outro veículo diretamente para clientes, sem nenhuma outra seleção ou preparação; O nível 2 é o do cross docking com separação , em que os produtos são recebidos e separados por caixas para uma região específica. O nível 3 é o do cross docking com separação e reembalagem . Esse é o nível em que o conceito de “depósito” expande para atividades que são tradicionalmente realizadas nas fábricas e, assim, posiciona a função distribuição como uma peça vital ao sucesso de uma empresa. Existem três tipos de cross docking:
  23. 23. Cross docking com separação e reembalagem Stock Stock
  24. 24. Parceria com a RUAN Logistics permite criação de valor e melhoria do sistema Lean na BOBCAT <ul><li>DESAFIOS BOBCAT </li></ul><ul><li>As vendas aos concessionários a partir de várias instalações de fabrico </li></ul><ul><li>Concessionárias inseguros quanto às entregas </li></ul><ul><li>Elevados custos de transporte através de múltiplas paragens e cargas “less-than-full” </li></ul><ul><li>Localização para a nova linha de assemblagem de produtos </li></ul><ul><li>SOLUÇÃO DA RUAN </li></ul><ul><li>Produtos consolidados no RCDC antes transferência para os concessionários • Melhoria na comunicação com concessionários através do sistema “track-and-trace” • Diminuição do número de paragens e cargas “less-than-full” </li></ul><ul><li>Assemblagem de tractores no RCDC e colocação imediata do produto para expedição </li></ul><ul><li>RESULTADOS </li></ul><ul><li>Taxa de entrega de 99% </li></ul><ul><li>Redução de custos de transporte </li></ul><ul><li>Satisfação dos concessionários </li></ul><ul><li>Gestão eficiente de produtos (outbound) e materiais (inbound) </li></ul>
  25. 25. Links de interesse <ul><li>Filmes : </li></ul><ul><li>Amazon Warehouse's processing </li></ul><ul><li>Mizusumashi and Kanban Cycle </li></ul><ul><li>Pull System and Kanban Demonstrated </li></ul><ul><li>Análise e Simulação do Ciclo de Reabastecimento das Células de Produção em Sistemas Just-In-Time </li></ul><ul><li>Simulador: http://pullsimulator.luizfreire.com </li></ul>

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