Glossário de termos Lean Maintenance

1.247 visualizações

Publicada em

Glossário de termos em Lean Centered Maintenance.

Publicada em: Negócios
0 comentários
0 gostaram
Estatísticas
Notas
  • Seja o primeiro a comentar

  • Seja a primeira pessoa a gostar disto

Sem downloads
Visualizações
Visualizações totais
1.247
No SlideShare
0
A partir de incorporações
0
Número de incorporações
53
Ações
Compartilhamentos
0
Downloads
45
Comentários
0
Gostaram
0
Incorporações 0
Nenhuma incorporação

Nenhuma nota no slide

Glossário de termos Lean Maintenance

  1. 1. PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃO PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃO Conservação – O conjunto de acções destinadas a manter os teorias da gestão participativa ao incentivar a participação e aLEAN MAINTENANCE bens armazenados em condições de operacionalidade. Este termo tomada de decisão.GLOSSÁRIO DE TERMOS deve empregar-se para referir a manutenção dirigida ao material Equipamento - Elemento que desempenha, ao nível do sistema em armazém, seja ele um equipamento ou uma peça de reserva -João Paulo Pinto utilizando-se mais genericamente o termo manutenção para o onde está inserido uma função completa. Por exemplo um motorwww.cltservices.net parque de máquinas e instalações em funcionamento. diesel, um compressor, uma caldeira, etc. O termo "equipamento" generaliza-se também, por conveniência e Controlo visual – Gestão visual. Práticas de gestão simplificação em sistemas informatizados. desenvolvidas pelo TPS para facilitar a gestão de operações e5S – Cinco palavras Japoneses, todas começadas com o som “s”, Blitz – Termo de origem alemã que significa apoiar pessoas e gestores nas suas actividades. Trata-se de Equipamento redundante – Equipamento instalado em paraleloque estabelecem o ambiente cultural para a melhoria contínua e “iluminar/iluminação”. Um blitz é um processo de melhoria sistemas simples, intuitivos e que facilitam as operações. Sinais com outro similar, podendo funcionar alternativamente emque permitem a criação de ambientes de trabalho adequados ao orientado à rápida mudança de algo num negócio (produto, luminosos, marcas no pavimento e sinais sonoros são exemplos qualquer momento. O grau de complemento do equipamentocontrolo visual e lean production. serviço ou processo de fabrico). Recorre a equipas multi- de controlo visual. A implementação destes conceitos leva à redundante pode ser diverso, podendo ir desde um equipamento funcionais para a resolução rápida de problemas, que se criação da fábrica visual. completo até sistemas de menor dimensão que o componham.5W – Repetição sistemática dos cinco porquês. Para um focalizam na resolução rápida de problemas e no alcance de Este meio auxiliar é utilizado em situações em que a interrupçãodeterminado problema, perguntar porquê a seguir à resposta resultados bem definidos. Degradação – Perda gradual da capacidade de um equipamento da Produção tem custos elevados e portanto é necessário limita-obtida até se encontrar a verdadeira causa do problema. em desempenhar as funções para que foi concebido. la a valores muito reduzidos. Bottleneck (estrangulamento da produção) – Um bottleneck é7 Desperdícios (7W) – Os sete desperdícios referem-se a uma máquina, instalação, departamento, operário, etc., que limita Desperdício (ou “muda” em Japonês) – Toda a actividade, Especificação – É o conjunto das características técnicas queactividades que não acrescentam valor ou que limitam a a capacidade da Produção. Por exemplo uma máquina ou centro material ou não, que não é reconhecida pelo cliente como valor e definem completamente um produto, equipamento ou material.rentabilidade de um negócio. A identificação destas sete formas de trabalho em que a taxa de chegada de trabalhos é superior à que resulta no aumento de custo e de tempo. Tal como Peter As especificações envolvem a definição de dimensões,(clássicas) de desperdício devem-se a Taiichi Ohno (1912-1990) taxa de Produção da máquina ou centro de trabalho é Druker (1909-2005) dizia: “é fazer na perfeição o que não finalidade, materiais usados, propriedades mecânicas, nível dee são as seguintes (resumidamente): Excesso de produção; considerado como um bottleneck; necessita de ser feito”. qualidade, embalagem, etc.Atrasos; Transportes; Sobre-processamento; Movimentos;Stocks; e Defeitos de qualidade. Cadeia de valor – Sequência de actividades e operações Detecção de Falha – Indicação de que um dado componente ou Estudo dos métodos – Registo e análise sistemática das formas envolvidas na criação e entrega de um produto ou serviço. O elemento não está a desempenhar correctamente a sua função. existentes e propostas de realizar um dado trabalho, através do8D – As oito disciplinas dos processos de resolução de desenvolvimento e aplicação de formas mais fáceis e eficientes Pense Pense conceito é mais abrangente que o anterior dado que uma cadeiaproblemas em equipa (ver TOPS/8D). Diagnóstico – Identificação da causa provável de uma avaria de trabalhar. de valor inclui a cadeia de fornecimento. com ajuda de um raciocínio lógico, baseado num conjunto deAcesso – Forma de ganhar entrada a um sistema (ou Centro de custos – O mais pequeno segmento de uma informações provenientes de uma inspecção, de um ensaio, de Estudo do trabalho – O termo genérico usado para estasequipamento) ou sua parte. organização para o qual os custos são recolhidos e variáveis de controlo ou de elementos constantes no registo técnicas, particularmente para a medição do trabalho e o estudo representativos, tipicamente um departamento. histórico. dos métodos, os quais são usados na examinação do trabalhoAcessibilidade – Medida da relativa da facilidade de admissão a humano em todos os seus contextos, levando sistematicamente àvárias áreas de um sistema para serviços de Manutenção. Checkout – Testes ou observações levadas a cabo num elemento Diagrama de Causa-Efeito (Ishikawa): também conhecido investigação de todos os factores e à eficiência e economia do ou componente para avaliar a sua condição ou status. como Diagrama de Ishikawa, porque foi desenvolvido por Kaoru trabalho.Algoritmo – Conjunto prescrito de regras ou procedimentos bem Ishikawa (1915-1989) e como Diagrama Espinha de Peixe,definidos para a solução de um dado problema num número Ciclo PDCA: ciclo de melhoria contínua que significa “Planear devido a sua aparência. É uma representação gráfica que ajuda a Expert system – Um expert system é essencialmente umfinito de passos; um algoritmo é sempre o ponto de partida para lean, seja lean, seja – Fazer – Verificar - Agir”. O PDCA é a descrição da forma identificar, explorar e mostrar as possíveis causas de uma programa de computador capaz de produzir decisões de uma definição de um programa de computador, ou para a resolução como as mudanças devem ser efectuadas numa organização. Não situação ou problema específico. Cada diagrama tem uma grande modo semelhante a de um expert (especialista), em posse dasde um problema; inclui apenas os passos do planeamento e implementação da seta apontando para o nome de um problema. Os ramos que mesmas informações. A designação "expert system" é derivadaAlinhamento - Execução de ajustamentos que são necessários mudança, mas também, a verificação se as alterações produziram saem dessa seta representam as categorias de causas, tais como: do facto que estes sistemas conterem a "especialização"para por um sistema no seu modo de funcionamento normal. a melhoria desejada ou esperada, agindo de forma a ajustar, mão-de-obra, materiais, máquinas, meio ambiente, medidas, necessária para resolver problemas específicos num determinado corrigir ou efectuar uma melhoria adicional com base no passo métodos. As setas menores representam itens dentro de cada domínio.Análise ABC – Método de gestão desenvolvido por Vilfredo de verificação. Ver também PDCA. categoria.Pareto (1848-1923) que orienta os gestores no sentido do que é Falha – interrupção da função ou desempenho. A incapacidadeimportante (vital) sem se dispersarem com o que é trivial ou Ciclo de operação (duty cyle) – Tempo de operação específico Disponibilidade - Medida do grau de operacionalidade de um em continuar a manter um dado padrão.acessório. Também conhecido como a regra 20/80 dada a para um dado equipamento ou sistema, seguido de um tempo sistema no início de uma missão, quando a missão é suposto específico de não operação. durar um tempo não-determinado (aleatório). Falha crítica – uma falha que envolve uma perda de função ou ágil ágilregularidade da mesma (ex. 20% dos defeitos resultam em 80% deterioração do equipamento e que poderá ter impacto directo nadas reclamações dos clientes). Ver também Classificação ABC. Classificação ABC – É uma técnica de gestão usada na Disponibilidade atingida – Probabilidade de um sistema ou operação, na segurança ou na missão do equipamento.Andon – Quadro ou dispositivo de controlo visual sob a forma classificação de artigos em ordem decrescente em função do equipamento, aplicado em condições bem definidas, em consumo anual, do volume de vendas ou outro critério. Esta funcionar satisfatoriamente num momento. Isto incluiu o tempo Feedback – Fluxo de informação no sentido contrário.de um quadro. Utilizado para fazer o acompanhamento dos classificação é então dividida em 3 classes, nomeadamente A, B de paragem por manutenção preventiva e por Manutenção Informação gerada ao nível das funções de controlo de operaçõesprocessos de trabalho informando os colaboradores do e C. A classe A contém os artigos com maior valor anual e por correctiva. Não incluí o tempo de logística. e que permitem ao planeamento avaliar a execução dos planos eandamento (status) dos mesmos. Ver também “quadro andon”. isso recebe maior atenção da gestão. A classe B recebe menos programas e ainda o registo de dados.Avaria – Ocorrência que determina a degradação ou a cessação atenção, e a classe C (aquela que contém os artigos de menor Disponibilidade inerente – Probabilidade de um sistema ou equipamento, quando usado em condições bem definidas, sem Fiabilidade - É a aptidão de um equipamento ou instalação parada aptidão para desempenhar uma função requerida. Pode valor, os quais são controlados rotineiramente) é aquela em que consideração de qualquer acção de manutenção preventiva, num realizar uma determinada função durante um dado período e emtambém ser definida como a falta de aptidão de um bem para se dedica menor esforço de gestão atendendo ao reduzido valor ambiente de suporte tido como ideal (ferramentas em condições, condições bem definidas. É entendida como a probabilidade deatingir um determinado nível de desempenho. Por regra, uma dos seus artigos. O princípio ABC pode ser enunciado do pessoal disponível, etc.), em desempenhar a sua função bom funcionamento.Avaria determina uma Intervenção de Manutenção e tem seguinte modo: o esforço poupado em artigos de menor valorassociado um Sintoma e uma Causa. pode ser aplicado para melhorar o controlo dos artigos de maior satisfatoriamente num dado momento. Excluí qualquer tempo de FIFO (first in first out) – Sistema usado para manter ordem no valor (normalmente em menor número). Este princípio é espera. processo de satisfação de pedidos dos clientes atendendo emBacklog – Conjunto de todas as encomendas (ou pedidos) aplicado na gestão de stocks, na gestão da Manutenção, gestão Disponibilidade operacional – Probabilidade de um sistema ou primeiro lugar (first out) os primeiros pedidos (first in).recebidas mas ainda não satisfeitas. Estas são muitas vezes de compras/vendas, etc. A classificação ABC é tambémreferidas como encomendas abertas mas já atrasadas. equipamento, quando usado em condições bem definidas, no Five whys (5W) – Técnica de origem japonesa em que se conhecida como Lei de Pareto, Distribuição por Valor e actual ambiente de operação, funcionar satisfatoriamente num pergunta “porquê” repetidas vezes de forma a descobrir asBackorder – Uma encomenda ou compromisso ainda não Management by exception. dado momento. Inclui tempos de paragens. causas de um determinado problema. É um métodosatisfeito. É uma encomenda cujo prazo de entrega já foi Componente – Elemento mais ou menos complexo que constitui Durabilidade – É a medida de resistência de um equipamento extremamente simples e eficaz e que produz óptimos resultados.ultrapassado. ou contribuí directamente para o funcionamento do ou instalação ao desgaste e às variações físico-químicas sob Flexibilidade – É a capacidade de adaptação a novasBenchmarking – Avaliação e comparação do actual equipamento. Estes são normalmente artigos não reparáveis, determinadas condições de uso ou de armazenagem. circunstâncias permitindo à empresa que melhore a suadesempenho (ou perfil) de uma organização com organizações sendo por isso substituídos quando a sua degradação o justifica. Exemplos de componentes são: êmbolos, correias de Eficiência – É o rácio entre o resultado alcançado e o valor capacidade de resposta e entrega. A flexibilidade pode-sesimilares (ou que realizem operações similares) que são transmissão, lâmpadas, pilha, etc. Em oposição um "Elemento" é esperado (padrão). Mede a capacidade de um sistema em manifestar em tempo, variedade e volume.consideradas as melhores na sua classe. um artigo reparável, normalmente constituído por diversos alcançar os seus objectivos. Fluxo – É um dos maiores objectivos do sistema lean e um dosBest in class – O melhor na sua classe! Refere-se à organização componentes. Empowerment – Iniciativa de liderança de pessoas que procura importantes conceitos que a Toyota adaptou da Ford. Henry Ford(empresa ou instituição) que numa determinada área de Conformidade – Grau ou taxa de satisfação de um produto ou dar maior autonomia e responsabilidade ao colaborador visando (1863-1947) reconheceu que a produção deveria fluirintervenção exibe o melhor desempenho. serviço perante standards ou especificações predefinidas. A reduzir os níveis hierárquicos. Vai mais longe do que as meras continuamente desde a matéria-prima até ao cliente. unidade de medida é o yield rate [%].LEAN MAINTENANCE - GLOSSÁRIO DE TERMOS 1 de 7 LEAN MAINTENANCE - GLOSSÁRIO DE TERMOS 2 de 7
  2. 2. PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃO PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃOFMEA (failure mode and effects analysis) – É uma ferramenta Isolamento da falha – Processo de determinar a localização da melhorar o seu desempenho. Actualmente referem-se a Manutenção – Actividades destinadas a manter em condiçõesutilizada na facilitação de processos de prevenção de falhas, falha e reconhecimento da necessidade de reparação/intervenção. workshops de melhoria. Outras designações: RIE (rapid próprias de funcionamento os equipamentos, através dplaneamento de medidas preventivas, estimativas de custos improvement event) e eventos kai-zen. intervenções, reparação de avarias e substituição de peças.causados pelas falhas e planeamento de procedimentos Jidoka – Palavra de origem japonesa que significa “automação Combinação das acções de gestão, técnica e económicas,redundantes e de segurança ou sistemas de resposta a falhas. com características humanas”. Isto significa que equipamentos e Kanban – Palavra de origem japonesa que significa “cartão”. É aplicadas aos bens (equipamentos e/ou instalações), paraAnalisa o potencial de falhas dos processos e actividades. Utiliza processos param na presença de erros ou defeitos. um dos mais simples sistemas de controlo de operações que se optimização dos seus ciclos de vida. Todas as acções necessáriasuma fórmula de cálculo, correspondente ao valor de escala da conhece e um dos elementos primários do TPS. O sistema para manter, ou reparar um equipamento ou sistema de modo a Jishu hozen – Manutenção autónoma. kanban coordena o fluxo de materiais e de informação ao longoSeveridade (S), Probabilidade de Ocorrência (O) e Probabilidade restaurar a sua condição inicial de bom funcionamento.de Detecção (D). RPN = S * O * D. Jishu kanri – Termo Japoneses para se referir à gestão ou do processo de fabrico de acordo com o sistema pull. controlo autónomo (feito pelo próprio operador). Manutenção condicionada – Manutenção subordinada àFórmula 5W2H – Para quem está a iniciar uma actividade, seja Karoshi – morte por excesso de trabalho. evolução dos parâmetros (ie, condições) funcionais de umela qual for, procurar dar resposta a cinco questões importantes Jishuken – Termo de origem Japonesa para se referir a Keiretsu – Termo japonês que significa conglomerado. Define determinado equipamento ou sistema, para decidir o momentopoderá trazer muitos dividendos. Estas questões são: quem “autonomia”. No contexto lean refere-se a grupos autónomos de um conjunto de companhias, com core businesses diferentes, que óptimo de uma determinada intervenção. Eliminação das(who), o quê (what), onde (where), quando (when), porquê estudo, os quais são tidos como veículos para explorar os vários se aliam de forma a utilizarem de forma cooperativa as suas substituições programadas em favor da continua ou periódica(why), como (how) e quanto (how much). Estas questões são tipos de desperdício e o modo como esses afectam o sistema de valências financeiras e de conhecimento, estabelecendo-se assim avaliação dos parâmetros do equipamento de modo a garantirconhecidas como a fórmula 5WH e têm aplicação em qualquer operações. A TMC define jishuken como uma actividade de parceiras estratégicas. Como exemplo, um keiretsu que este continue a funcionar dentro dos limites aceitáveis.processo de decisão. melhoria contínua (kai-zen) orientada pela gestão, onde os tradicionalmente é composto por um banco, uma companhia de Também conhecida como manutenção predictiva. membros da gestão identificam áreas onde é necessário intervir e seguros e uma indústria ou grupo industrial de referência, paraGenba – Termo Japonês para “local de trabalho” (planta fabril disseminam a informação através da organização para estimular Manutenção correctiva – Manutenção efectuada após aou shop floor). Genba kai-zen significa melhoria contínua no além de outros parceiros. Os vários constituintes de um keiretsu ocorrência de uma avaria com cessação da aptidão do bem para as actividades kai-zen. Por outras palavras, enquanto kai-zen partilham, para além de conhecimento, acções e investimentos.local de trabalho. É frequente a palavra genba aparecer escrita da tipicamente envolve todos os colaboradores no genba, jishuken desempenhar a função requerida, destinada a restaurar a aptidãoseguinte forma: gemba. requer a intervenção dos gestores para conduzir actividades Kobetsu Kai-zen - Tradução literal: melhoria focalizada. desse bem para realizar essa função. As acções de Manutenção práticas (hands-on approach) de kai-zen ao nível da fábrica. Isto Kobetsu basicamente significa individual ou focalizado. É um Correctiva deveram ser reduzidas ao mínimo através da racionalGembutsu – Termo Japonês para o “estado actual” ou o gestão e planificação das tarefas de Manutenção.“produto actual”. Refere-se às ferramentas, materiais e peças que ajuda os gestores a desenvolverem o sentido de propriedade das processo de melhoria orientado para uma questão específica. Versão alvo da acção dos processos de melhoria contínua. actividades de melhoria contínua e a criar uma cultura de também: kai-zen blitz e kaikaku. Manutenção programada – Tipo de Manutenção, organizada observação de problemas no seu habitat natural. A TMC aplica o Pense Pense Lead time – Tempo necessário para realizar uma dada tarefa, com antecedência, em que são fixadas as tarefas, os métodos, osGenchi genbutsu – Expressão Japonesa que significa “vai e vê jishuken da seguinte forma: 1. Selecção das áreas que necessitam materiais, as ferramentas, a mão-de-obra, o tempo requerido e otu mesmo – vai ao genba e vê o que realmente lá se passa e não de intervenção/melhoria; 2. Formar a equipa de intervenção trabalho, produto ou serviço. É um tempo composto pelo tempo útil (ex. tempo de processamento) e o tempo não produtivo (ex. momento recomendável para as intervenções de manutenção.te apoies em relatórios feitos por outros”. (multidisciplinar); 3. Atribuir a cada membro da equipa uma função/responsabilidade para monitorizar; 4. Os elementos da avarias, armazenamento, transportes e setups). Manutenção preventiva – Manutenção realizada em intervalosGenjitsu – Termo Japonês para “os factos” ou a “realidade”. equipa colocam questões para cada actividade ou tarefa. Por de tempo pré-determinados ou de acordo com critérios prescritos Lean – Termo de origem inglesa que significa magro, semGestão – A gestão é uma actividade dinâmica que envolve exemplo, no caso de setups, um elemento da equipa poderá gordura. Algo que contém apenas o que é necessário. (quer seja através da função Produção, quer seja através dofunções como o planeamento, a coordenação, a monitorização e perguntar: quantos setups se fazem por dia? Quanto demoram? cumprimento do programa de Manutenção definido no manualo controlo de recursos. Quanto deveriam mudar? A equipa de manutenção é envolvida? Lean manufacturing – Filosofia que processa a organização de técnico), com o objectivo de reduzir a probabilidade de avaria de 5. O líder da equipa acompanha qualquer questão numa folha actividades produtivas tendo em vista a eliminação de um bem durável (ex. mudança de óleo em equipamentos).GMC – Grupo de melhoria contínua. Grupo de pessoas, ou jishuken que identifica o problema, que contra-medidas devem desperdício. Também ligado a este conceito está o lean, seja lean, sejacolaboradores, que na empresa têm por missão a melhoria ser assumidas, quem é o responsável e em que data; 6. O líder estabelecimento de um compromisso de melhoria contínua de Manutenção produtiva – Manutenção efectuada nocontínua de processos. A sua origem remonta aos conceitos de reúne-se com os operadores para discutir os seus resultados e as todos os processos operacionais por parte dos colaboradores. equipamento e instalações com o objectivo de aumentar a“Círculos de Qualidade” desenvolvidos pelos Japoneses nos anos alterações implementadas; 7. Os resultados são publicados em eficiência e o lucro da produção através da redução dos custos1950/60’s para apoiar o TQM (total quality management). locais comuns/públicos, é feito o acompanhamento das Lean production – Produção de uma grande variedade de com os equipamentos e instalações (custos de manutenção e de mudanças e alterações. produtos em pequenos lotes e em reduzidos tempos de fabrico. energia). Este tipo de manutenção inclui a manutenção correctivaGráfico de Gantt – Um gráfico de controlo desenhado para o Qualidade, flexibilidade e baixos custos são outras planeada, manutenção preventiva e a manutenção condicionada.acompanhamento da execução dos planos de fabrico. Junbiki (pick in order of use) – Organização dos materiais características da lean production. Quando esta envolve toda a estrutura da empresa (em especial aDesenvolvido por Henry Gantt (1861-1919) no início do século dispondo-os na sequência em que serão usados, mais um função produção) a manutenção produtiva passa-se a designarXX. contributo para o trabalho uniformizado Lean thinking – Filosofia de gestão através da qual as por manutenção produtiva total (ie, TPM ou Total Productive organizações desenvolvem competências no sentido da gradual Maintenance). ágil ágilHansei – Palavra Japonesa que significa reflexão. Pensar antes Junjidangae (rolling changeover, rolling setup) – Execução dos eliminação do desperdício e a criação de valor. Lean thinking é ode agir. Não há melhoria contínua (kai-zen) sem hansei. A setups do equipamento ao longo da linha de produção, antídoto para a crise. Manutenção sistemática – Manutenção preventiva de naturezaToyota faz eventos hansei, do mesmo modo que faz eventos kai- executados na sequência de uso de cada equipamento de forma a cíclica estabelecida em função do número de unidades dezen, para melhorar produtos e processos. Há medida que hansei é minimizar paragens. Localização da falha – Processo de determinar a localização utilização de um bem durável (ex. substituição de lâmpadasaplicado, as melhorias são registadas e disseminadas por toda a aproximada da falha. incandescentes).organização. Just-in-time (JIT) – Sistema de produção repetitiva no qual o processamento e movimentação de materiais ocorre à medida Logística – É a actividade de obter, produzir e distribuir Manutibilidade – Mede a capacidade ou facilidade de umHistograma – Uma ferramenta de análise de problemas que que estes são necessários, usualmente em pequenos lotes. Tal materiais e produtos a um local específico e em quantidades equipamento em ser reparado. Por outras palavras, é a aptidão degraficamente apresenta dados numa distribuição. Gráfico de como Taiichi Ohno explica, este sistema que produza mesmo no específicas (no momento, qualidade e quantidade). um equipamento em condições de uso especificas para serbarras verticais. momento exacto da necessidade porque utiliza o sistema pull Management by walking around (MBWA) - Estilo de gestão mantido ou restaurado de tal modo que possa realizar as funções (apoiado no kanban). Em japonês: “Jasutointaimu”. seguido por gestores que activamente se envolvem nas que lhe são exigidas quando a Manutenção é realizada emHoshin kanri – Ferramenta de decisão estratégica que coloca condições definidas e utilizando procedimentos e recursosênfase e esforços nas iniciativas criticas necessárias para Junjo hyou – Sequência de fabrico. Numa célula a sequência de actividades diárias do negócio. Esta abordagem funciona bem quando o gestor assume o compromisso de passar tempo no shop prescritos.alcançar os objectivos da empresa. fabrico pode diferir da sequência de movimentos dos operadores residentes na célula. Este conceito é um elemento-chave na floor (genba) com os colaboradores. Este estilo deve ser Materiais de consumo – São o conjunto de bens de utilizaçãoHouse of quality (HOQ) – Método de desdobramento da função compreensão, construção e comunicação do standard work compatível com a pessoa (o gestor); não poderá ser forçado ou corrente que são exauridos normalmente, quer seja na Produção,qualidade (QFD) apresentado sob a forma de uma matriz (casa) (trabalho uniformizado). apenas uma charada. Os colaboradores no genba serão capazes quer seja em intervenções de Manutenção (ex. óleo, massaonde as solicitações do cliente (necessidades e expectativas) são de distinguir que o MBWA é verdadeiro ou apenas a fazer de lubrificante, fusíveis, condutores eléctricos, tubos e outrosregistadas e daí resulta a definição de requisitos técnicos dos Kaiaku – O oposto de kai-zen. Mudar para pior. conta. Esta abordagem permitirá ao gestor ver as coisas a acessórios).produtos e serviços. É um poderoso método de criação de valor. acontecer, ouvir directamente os comentários e o feedback dos Kaikaku – Melhoria ou mudança radical de uma actividade para colaboradores e perceber o que se passa. Permite ainda que os Matrix A3 – Ferramenta de melhoria contínua apresentada numaIjo-Kanri – Termo de origem Japonesa para se referir à gestão lhe extrair as operações que não acrescentam valor. colaboradores tenham acesso directo aos gestores, facilitando a folha de formato A3 (420mmX297mm) usada pela Toyota comoanormal. comunicação e a criação de sinergias. um formato único de: avaliação de problemas, análise de causas Kai-zen – Palavra de origem japonesa (“kai,” mudança,Instruções de manutenção – Documentação que descreve modificar, melhorar e “zen,” bom, virtude) que significa de problemas, e planeamento de acções correctivas. Ver também Manual técnico – Documento que em relação a uma as ferramentas e os formatos A3 usados pelo hoshin kanri.detalhadamente os procedimentos e as circunstâncias da melhoria contínua. Todas as actividades levadas a cabo pelos determinada instalação ou equipamento, fornece os dados erealização de intervenções de Manutenção. colaboradores no sentido da melhoria do desempenho dos informação abrangendo os seguintes assuntos: Finalidade; Medição do trabalho – A aplicação de técnicas desenvolvidas processos e sistemas de trabalho. Pode envolver pessoas e Instruções de manutenção; Modo de operação; Programa de para estabelecer o tempo (tempo padrão) para que umInventário – Artigos ou produtos em stock, ou trabalho em equipamentos. Outros esforços de melhoria são o kaikakuprocesso (normalmente designado por WIP) que serve para manutenção; Descrição técnica; Lista de componentes; trabalhador qualificado necessita para desempenhar uma tarefa (mudança radical) levado a cabo através de um Sensei (mestre). Manuseamento e instalação; Descrição e registo de especifica num determinado nível de desempenho.suportar as diversas fases do processo de fabrico e de produtosacabados. Do inventário pode constituir os stocks de matéria- Kai-zen blitz – Termo que inicialmente se referia aos esforços modificações.prima, de produtos semi-acabados e produtos finais. de rápida mudança de layouts de processos com o objectivo deLEAN MAINTENANCE - GLOSSÁRIO DE TERMOS 3 de 7 LEAN MAINTENANCE - GLOSSÁRIO DE TERMOS 4 de 7
  3. 3. PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃO PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃOMeios auxiliares – São os factores materiais que geralmente são gestão (tipo de trabalho, grau de prioridade e a especificação da Produtividade – Medida ou rácio do valor produzido por um período de tempo ou unidades de funcionamento (e.g. rotações,utilizados com o objectivo de reduzir os tempos não-produtivos área de intervenção). Uma OT poderá também conter a descrição sistema em relação a um determinado nível de inputs utilizados. ciclos etc.).dos equipamentos a quando da execução de uma intervenção de completa e sequencial do trabalho a realizar, bem como as Indica o qual o nível a que uma pessoa, organização ou paísManutenção. ferramentas e materiais necessários. Após a realização do utiliza os seus recursos. De forma sucinta, produtividade resume- RIE (rapid improvement events) – Eventos lean destinados a trabalho, a OT pode servir como registo histórico. se à fórmula resultados/meios fornecidos. Genericamente a procurar mudanças rápidas ao nível dos processos de trabalho.Medemiru Kanri – Termo em Japonês para Controlo Visual. A produtividade é afectada pela gestão de recursos, organização Os métodos baseados no RIE recorrem a workshops de rápidasua implementação é feita através do mieruka. Ordem de trabalho pendente – É a OT cujo planeamento burocrática das empresas e métodos de trabalho. melhoria para fazer pequenas e rápidas mudanças. Começa, por determinou que a respectiva execução deveria ter sido executada norma, com um período de preparação de duas a três semanas,Métodos error proofing – Referem-se a actividades de mas que por alguma razão não o foi. Neste caso o motivo de Programa de manutenção – Conjunto de acções baseado no seguidas de um evento de cinco dias para identificar asidentificação e prevenção de causas prováveis de erros ou trabalho pendente deverá ser especificado. Razões que poderão tempo descrevendo as actividades de manutenção específicas a alterações necessárias e um período de três a quatro semanas dedefeitos nos processos. Estes métodos são também conhecidos levar a um trabalho pendente incluem a falta de materiais/peças, períodos definidos. seguimento (follow up) após cada evento onde as mudanças sãopor mistake-proofing, fool-proofing, idiot-proofing, ou fail-safe. indisponibilidade do equipamento ou a falta de pessoal. implementadas. QFD (quality function deployment) – Método utilizado noMétricas – Padrões de medição, ou índices de referência, Ordem de trabalho planeada (sistemática) – É um tipo de OP design e desenvolvimento de produtos que garante que os Ringi – Termo em Japonês que significa tomada de decisão emutilizados na avaliação do desempenho. Também conhecidos planeada, que ao contrário do "Pedido de Trabalhos", entra no requisitos e desejos do cliente são levados em consideração. O grupo.como Kpi (key performance indicator). planeamento directamente devido ao seu carácter sistemático QFD utiliza equipas de trabalho transversais, que incluem (periódico). membros da Engenharia, Operações, Marketing e Processos. Em Rotável – É o equipamento, componente ou peça que pode serMieruka – Termo em Japonês que significa tornar visível ou aplicado, indistintamente numa série de sistemas ouvisualização. primeiro lugar recebe-se o feedback dos clientes para se Ordem de trabalho programada – É a OT cuja execução já foi definirem os requisitos dos novos produtos. A esses requisitos é equipamentos em substituição de outros idênticos. São exemplosMonitorização de condição – Técnica usada para determinar ou decidida. Isto é, depois de ter sido planeada e da respectiva ex dado um peso ou ponderação e os próprios clientes avaliam os as bombas, os motores eléctricos, os injectores, as velas deacompanhar a condição de um elemento, componente ou equidade ter sido avaliada, o gestor marcou a sua execução para produtos da empresa em comparação com os concorrentes. Isto ignição, etc.sistema, ver também Manutenção Condicionada. uma determinada data. permite aferir quais os factores que o cliente de facto valoriza e Segurança – A ausência de riscos inaceitáveis para pessoas, Organização do trabalho – Conjunto de métodos utilizados como integrar essas especificações no contexto industrial e bens e equipamentos.Montagem – Um grupo de produtos semi-acabados ou de tecnológico da empresa. Ver também House of quality e VOCcomponentes que são associados para formar um produto para adequar a capacidade de trabalho à carga de trabalho de Manutenção. A carga de trabalho de Manutenção é constituída (voice of customer). Seiban – Técnica de numeração das ordens dos clientes. A cadaacabado ou um modulo de uma montagem final. ordem ou pedido do cliente é atribuído um número seiban: todos por: Trabalhos de manutenção preventiva e condicionada; Pense Pense Quadro andon (andon boodo) – Sistema de controlo visual os materiais, pessoas e demais recursos estão associados a esseMTBF (mean time between failure) Equivale ao tempo médio Trabalhos pendentes de todos os tipos; Trabalhos ocasionais de utilizado em áreas de trabalho, normalmente sob a forma de umentre falhas. É um indicador da fiabilidade de um equipamento manutenção correctiva planeada. A organização do trabalho número e através dele é possível fazer o acompanhamento da quadro (eléctrico ou electrónico), que mostra o actual status do ordem/pedido. Facilita a qualidade e a satisfação dasou processo. O inverso do MTBF é conhecido como a taxa de decorre em três fases distintas: a preparação, o planeamento e a sistema de produção e pode também ser utilizado para alertar asfalhas (λ). Serve para avaliar o desempenho da manutenção (ver execução e controlo. necessidades do cliente. pessoas para problemas ou pedidos de intervenção.TPM). Sensei – Professor ou mestre (de artes marciais); utilizado para Orgãos rotáveis - Não estando instalados em paralelo, exigem Qualidade – É a característica de um produto ou serviço que seMTTR (mean time to repair) Corresponde ao tempo médio de algum tempo de interrupção da Produção para que se proceda à se referir a um especialista de TPS. Alguém que se dedica a manifesta pela sua adequação ao uso. É a conformidade entre os ensinar os outros (ie, um mestre ou orientador).reparação ou retoma de serviço depois de uma avaria. O inverso substituição do equipamento em serviço para a execução de uma requisitos e os resultados.do MTTR é conhecido como a taxa de serviço ou de reparação intervenção de manutenção. Tal como o Equipamento Setup (changeover) – Refere-se às actividades de mudança,(µ). Serve para avaliar o desempenho da manutenção (ver TPM). Redundante o grau de completamento pode ser diverso. Ver Qualidade na fonte – Filosofia que apresenta como conceito ajuste e preparação do equipamento para o fabrico de um novo lean, seja lean, seja também equipamento redundante. base o facto de não ser necessário inspeccionar a qualidade nas lote ou um novo produto. Também inclui as actividadesMuda – Palavra de origem japonesa que significa desperdício. várias etapas do processo. Deve-se garantir que os materiais eDesperdício ou actividade que consome recursos e não PDCA (plan-do-act-check) – Ciclo de melhoria contínua realizadas durante o processamento (ex. ajustes, mudanças de produtos são conformes em todas as etapas do processo. Isto ferramenta, etc.)acrescenta valor. desenvolvido nos anos 1930’s e popularizado no Japão duas passa por garantir que os colaboradores são responsáveis por décadas depois por WE Deming (1900-1993). Também manter esse nível de qualidade. Shojinka – Termo Japonês utilizado no âmbito da filosofia leanMura – Palavra de origem japonesa que significa variação e conhecido como ciclo de Deming.variedade indesejáveis nos processos de trabalho ou no output de thinking para denotar a variação nos processos de fabrico de Quantidade económica de encomenda – Quantidade de modo a adequar-se às flutuações da procura. Através desteum processo. Planeamento – É o primeiro passo no processo de gestão. encomenda fixa, a qual determina o montante de materiais ou Consiste na selecção dos objectivos mensuráveis e nas decisões processo procura-se optimizar o número de pessoas num centroMuri – Palavra de origem japonesa que significa excesso, produtos que necessitam de ser comprados ou produzidos de de trabalho de forma a ir ao encontro do tipo e do volume da das acções que levarão à realização desses objectivos. Trata-se cada vez. O objectivo desta quantidade é minimizar os custosexagero, o que não é razoável. O muda, o muri e o mura são de reunir os meios e definir os modos de acção para alcançar procura imposta a esse centro de trabalho. ágil ágilconhecidos como os 3MU. totais com os stocks através do balanço entre os custos de objectivos. Em manutenção, como em qualquer outra actividade, encomenda e os custos de posse. Sistema pull – É um dos três sistemas do JIT. Trata-se de umNemawashi – Vocábulo Japonês que significa criar consenso. o planeamento é fundamental para o sucesso desta função. sistema de fabrico coordenado pelo cliente. É um dos elementos RCM (reliability centred maintenance) - Processo de gestão da base da filosofia TPS/JIT. As actividades de fabrico iniciam-seOEE (overall equipment efficiency) – OEE é uma métrica que Peça de reserva ou Sobressalente – É a peça destinada a manutenção usado para determinar o modo mais efectivo para a substituir outra peça degradada ou defeituosa, sendo capaz de apenas na presença de um pedido ou ordem do cliente. Asavalia o desempenho global do sistema de operações ao função manutenção. Isto envolver identificar as acções que, operações vão acontecendo das fases finais até às iniciais.considerar os três elementos envolvidos na criação de valor: desempenhar todas as funções desta. Para efeitos de gestão é quando tomadas, irão reduzir a probabilidade de falha epessoas (E), processos (Q) e tecnologia (D). Engloba na sua conveniente fazer a distinção entre um Sobressalente Especifico simultaneamente reduzir custos de manutenção. A RCM procura Sistema push – É o sistema clássico de gestão da produção quefórmula de cálculo parâmetros respeitantes à disponibilidade (D, (aquele que é normalmente fornecido pelo fabricante do optimizar a aplicação da manutenção predictiva sem por de parte se caracteriza pelo empurrar dos produtos da empresa para o%), eficiência (E, %) e qualidade (Q, %), ou seja: OEE= D * E * equipamento, ex. um veio ou um rotor) e um Sobressalente o método de funcionar até avariar (ie, manutenção correctiva de cliente. Caracterizado por sistemas de planeamento e controloQ [%]. Comum (aquele que pode ser aplicado em vários equipamentos emergência). muito rígidos e baseados em previsões e nada orientado ao distintos, ex. rolamentos, correias). As peças de reserva, mercado. Os sistemas baseados na lógica MRP (materialsOTED – One-touch exchange of die – Mudança de molde existindo na qualidade, quantidade e no instante necessário, são Relatório de trabalhos – É um documento onde são registados requirements planning) são um exemplo de sistemas push.(ferramenta) através de um só toque. É um dos resultados da um importante meio auxiliar da organização da Manutenção, os principais eventos e elementos de uma intervenção (OT).aplicação do método SMED. pois permitem a execução de operações de Manutenção em SMED (single minute exchange of dies) – Métodos que levam à tempo oportuno, reduzindo a um período adequado a Reparação – Intervenção de manutenção efectuada num bem rápida mudança de ferramenta (setup). O método SMED foiOne-piece flow – Conceito utilizado em sistemas produtivos inoperacionalidade do equipamento. durável, conducente ao restabelecimento das funções para as inicialmente proposto e desenvolvido por Shigeo Shingo (1909-caracterizado pela produção de um único artigo de cada vez (lot quais foi concebido, quer seja através da renovação, substituição 1990). Em Japonês: hito keta.size = 1), em cada posto de trabalho. Pedido de trabalhos – Requisição de trabalhos que se utiliza ou recuperação das peças danificadas. para solicitar intervenções correctivas ou para antecipar a SOS – standard operating sheet – Documento uniformizado deOne point lesson (lição de um só ponto) – Trata-se de uma Manutenção Preventiva; pode ser entendido como uma OT que Registo histórico – Registo das intervenções de manutenção operações de trabalho, contendo todas as instruções operatóriasabordagem rápida a um assunto específico. É um modo de adquiriu o estatuto de OT Planeada, ie a partir da altura em que o efectuadas num bem ao longo do seu ciclo de vida. É um arquivo para que o operador possa executar as suas tarefas sem receios eformação muito objectivo e que pretende alcançar rápidos pedido é feito transforma-se numa OT veiculada para a área de organizado cronologicamente, feito para cada objecto de hesitações.resultados. Em vez de procurar ensinar tudo de uma vez, opta-se planeamento. manutenção, que contém toda a informação sobre a suapor ensinar um aspecto de cada vez. Muito utilizado no âmbito manutenção. Este é talvez o elemento mais valioso de um Takt time – Palavra de origem alemã que significa batutado TPM e na generalidade das situações lean. Poka-Yoke – Expressão de origem Japonesa que significa à sistema de gestão da manutenção na medida que contém (instrumento utilizado pelo maestro na condução de uma “prova de erro” (error proofing). Técnica de determinação de informação fidedigna sobre o equipamento (funcionamento, orquestra). É um tempo de ciclo definido de acordo com aOrdem de trabalho (OT) – Um documento central à gestão da erros, como por exemplo uma actividade de produção concebida avarias peças substituídas, etc.) na sua real situação operacional. procura. Se a procura aumenta, o takt de time terá de diminuir, emanutenção que serve para (1) veicular a necessidade de de forma a evitar erros de fabricação resultando num defeito do vice-versa. Em Japonês: “takuto taimu”.execução de um trabalho de Manutenção; (2) detalhar todas as produto final. Ver também Jidoka. Revisão – Conjunto de acções de inspecção, controla ecoordenadas do objecto a que se destina (equipamento, sistema, intervenções efectuadas num bem durável, com vista a reduzir a Terotecnologia – É a combinação da gestão, da economia, dacentro de custo, etc.); (3) conter os respectivos parâmetros de probabilidade de ocorrência de avarias, durante um determinado engenharia e tecnologia com vista a melhoria da fiabilidade, daLEAN MAINTENANCE - GLOSSÁRIO DE TERMOS 5 de 7 LEAN MAINTENANCE - GLOSSÁRIO DE TERMOS 6 de 7
  4. 4. PENSAR LEAN NA MODERNA GESTÃO DA MANUTENÇÃOmanutibilidade, da instalação, da operação e modificação dos TQM (total quality management) – Abordagem global queequipamentos e todas as matérias e práticas correlacionadas. Esta incentive a melhoria contínua e a abordagem pela qualidadetecnologia nasceu em Inglaterra em 1969/70, após o estudo envolvendo todas as áreas de uma organização, desde as vendas,efectuado por uma Comissão do Ministério da Indústria sobre as engenharia, compras, produção, etc. Tem como enfoque averbas gastas com a manutenção, o qual concluiu sobre os satisfação do cliente através da gestão integrada de umaenormes encargos verificados com essa actividade industrial. liderança adequada, do empowerment dos colaboradores e da correcta definição dos processos, responsabilidades eTebanare – Termo Japonês para “mãos-livres” (hands-free). O interligação entre os mesmos. O TQM é um acrónimo determo é utilizado para referir o uso de automação de baixo custo Excelência, tendo evoluído das filosofias e ferramentas daem equipamento simples e que permite às pessoas trabalhar de qualidade implantadas no Japão a partir dos anos 1950s. Utilizaforma mais eficiente. uma grande variedade de ferramentas ao nível do controlo daTempo de ciclo (cycle time) – Para uma máquina ou célula, qualidade (a nível empírico e estatístico), resolução derepresenta o tempo de saída de peças consecutivas. É o tempo problemas, brainstorming, definição e mapeamento de processos,definido pela mais longa das operações. o tempo de ciclo tem de customer service, definição de indicadores de desempenho eestar em harmonia com o takt time (o qual é um tempo de ciclo gestão do conhecimento.definido em função da procura definida pelo cliente). Muitas Trabalho uniformizado (standard): É a forma mais eficiente devezes, o tempo de ciclo é confundido com o lead time, no combinar pessoas, materiais e equipamentos. Os três elementosentanto são tempos diferentes. do trabalho standard são: 1) takt time, 2) sequência de trabalho, eTempo de espera (waiting times) – Refere-se a todos os tempos 3) fluxo de WIP uniformizado. Executar trabalho uniformizadoimprodutivos (que não acrescentam valor a produtos ou permite um melhor controlo das operações, algo mais estável eserviços), ex. Avarias e armazenamento. previsível. É uma oportunidade de melhoria contínua e de detecção de anormalidadesTempo padrão – Tempo de referência para a execução de umadada tarefa, produto ou serviço. Refere-se a um tempo obtido Uniformização – Ausência de variação num produto, processojunto de um operário normal a trabalhar a um ritmo normal e em ou serviço. Associado à manutenção de um nível de desempenho Pensecondições de trabalho bem definidas. Não se trata do tempo constante, sem oscilação (estável).mínimo mas sim do tempo normal (deve ser calculado pelo Valor (em japonês: kachi) – Aquilo que é entregue (sob a formadepartamento de engenharia de processos). de produto ou serviço) ao cliente e que este considera comoToyota production system (TPS) – O único exemplo válido de importante. Refere-se ao nível de satisfação que o clienteum sistema lean production. Os pilares do TPS são o JIT, o experimentou resultado da entrega que lhe foi feita. Apenas osistema pull e o jidoka (qualidade na fonte). Estes assentam na valor justifica o tempo, o esforço e o investimento do cliente.programação nivelada (heijunka) e no balanceamento das Visita de manutenção – Operação de manutenção preventivaoperações, e na redução do tempo (lead time). A forma básica do que consiste num exame detalhado e preestabelecido de todos ouTPS evoluiu na Toyota entre 1948 a 1973, em grande parte sob a parte dos diferentes elementos de um equipamento. lean, sejaorientação de Taiichi Ohno. VOC (voice of customer) – Um dos métodos de suporte ao QFDTOPS/8D (team orientated problem solution/8 disciplines) – O (desdobramento da função qualidade) e que tem por objectivométodo de resolução de problemas em equipa usando as oito oscular o cliente no sentido de detectar as suas necessidades edisciplinas, vai ajudar na "extinção de fogos", que surgem expectativas. A informação gerada pela VOC serve de input àfrequentemente à medida que o ciclo de vida do produto ou matriz HOQ (house of quality).serviço se vai desenvolvendo. O processo de resolução deproblemas consiste numa sequência de fases, que deverão ser VSM (value stream mapping) – Mapeamento da cadeia de valor;seguidas a partir do momento em que o problema se torne trata-se de um método sistemático de identificação de todas asevidente. Essas fases, (quando executadas correctamente) vão actividades (dock-to-dock) necessárias para produzir um produto ágilpermitir que o problema seja resolvido no mais curto espaço de ou serviço. o “mapa” inclui o fluxo de materiais e de informação.tempo. Esta metodologia, baseada em factos, vai permitir quetodo o processo de planeamento, de decisão e de resolução do WCM – world class manufacturing – Organização industrial deproblema seja feito consistentemente, garantindo desta maneira classe mundial, excelente a todos os níveis.que o problema seja efectivamente resolvido em vez de WIP (work in process inventory) – Material de inventário quesimplesmente mascará-lo. está correntemente a ser utilizado/trabalhado no shop-floor. IstoAs oito fases do método são as seguintes: 1. Criar uma equipa e inclui materiais associados a ordens em espera, ordens paradastrabalhar com ela; 2. Descrever o problema; 3. Implementar e devido à necessidade de setups nos equipamentos e materiais e averificar as acções intermédias de contenção; 4. Definir e serem processados.verificar a(s) causa(s)-raiz; 5. Escolher e verificar as acções Yield – Taxa de qualidade obtida à primeira (ie, sem a existênciacorrectivas permanentes; 6. Implementar as acções correctivas de retrabalho). Trata-se da verdadeira taxa de qualidade e a únicapermanentes; 7. Prevenir a recorrência; 8. Felicitar a equipa. a considerar no cálculo do OEE (overall equipment efficiency).TPM (total productive maintenance) – O sistema TPM procura Yokoten – Vocábulo de origem Japonesa que significa partilhamaximizar a performance global dos equipamentos, através da de informação (feedback) através das áreas de trabalho (plantagestão do seu funcionamento, reparação e intervenções. O TPM fabril, shop floor ou genba). Refere-se também à partilha degera ordens de intervenção programadas e mantém um histórico perguntas e respostas comuns por todos os colaboradores. Trata-de reparações e operações realizados em determinado se de um esforço de nivelamento (uniformização) doequipamento. Serve de filosofia base para aumentar o conhecimento por todos os colaboradores, também referidoenvolvimento e responsabilidade dos operadores perante os como o esforço de partilha de boas práticas.equipamentos que utilizam no dia-a-dia. Este documento foi elaborado no âmbito do livro “Lean Centered Maintenance” por João Paulo Pinto em Outubro de 2012. Serve de referência à Pós-graduação em LEAN MAINTENANCE.LEAN MAINTENANCE - GLOSSÁRIO DE TERMOS 7 de 7

×