REVESTIMENTOS PREPARAÇÃO DE SUPERFICIES

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REVESTIMENTOS PREPARAÇÃO DE SUPERFICIES

  1. 1. A eficiência e a durabilidade dos revestimentos anticorrosivos dependem do preparo da superfície a ser protegida. A correta preparação da superfície melhora a adesão do sistema ao substrato e prolonga a vida útil da pintura. Os substratos de aço carbono, concreto e galvanizado são os que mais se deterioram em ambientes agressivos e por isso devem ser protegidos por pintura. A seleção do método correto de preparação da superfície depende do substrato, da agressividade do ambiente, da expectativa de vida útil e do sistema de pintura.
  2. 2. O Objetivo principal da limpeza e da preparação de superfícies consiste em:  Remoção de Impurezas  Promover aderência adequada ao revestimento
  3. 3.  1- Oleosas - principalmente óleos minerais, graxos, emulsões, óleos de laminação, estampagem, trefilação, óleos protetores.  2- Semi-sólidas - protetivos pesados de natureza altamente polar, são de difícil remoção e causam sérios problemas de aderência. Torna-se necessário o uso de detergentes fortemente alcalinos aliados a solventes orgânicos.
  4. 4.  3- Sólidas - massas de polimento, cloretos, sulfatos e carbonatos.  4- Óxidos e produtos de corrosão – carepas de laminação, forjamento, tratamento térmico, entre outros. *carepa é a esfoliação superficial formada por resíduos oxidados.
  5. 5. Mecânicos Lixamento Manual ou em maquinas, escovamento e polimento. A lixa Possui três partes principais:  Lado dos grãos que é a que remove a superfície do metal chamamos de grãos abrasivos o outro lado é o suporte onde os grãos são fixados em que chamamos de costado e tem a cola ou resina que é o que mantem unido os grãos ao costado .  grãos mais usados são os de oxido de alumínio e os de carbeto de silício.  A maior diferença está no tamanho dos grãos quanto maior o numero da lixa menor é o grão e mais fina é a lixa.
  6. 6. Mecânicos Jateamento  feito em peças que serão aplicadas tintas anticorrosivas  através de ar comprimido  mais utilizados são areia, granalha de ferro e carbeto de silício
  7. 7. Mecânicos Vibração  Geralmente é feita nas industrias em peças muito pequenas que dificultam o jateamento e o lixamento.  O abrasivo é colocado juntamente com as peças numa maquina acoplada a um vibrador emitindo vibração causando atrito entre as peças e o abrasivo o que causa limpando as peças
  8. 8. Mecânicos Tamboreamento É similar a vibração mas neste caso as peças e o abrasivo são colocado em um tambor e através de movimentos rotatórios o atritos promove a limpeza das peças
  9. 9. Químicos Desengraxamento por solventes  Remove óleos e graxas da superfície  Desengraxamento por solventes geralmente feito em tanques fechados  Material tóxicos devem ser usados luvas e óculos  Geralmente se usam tricloroetileno ou percloroetileno
  10. 10. Químicos Desengraxamento por emulsão  O contato do óleo com o detergente forma uma espécie de emulsificação  Se transformam em Gotículas minúsculas  Quando entram em contato com a agua parecem estar dissolvidas o que facilita a remoção do óleo e das graxas
  11. 11. Químicos Desengraxamento na indústria simples por detengentes e solventes  Ocorre em duas fases em dois tanques distintos  No primeiro tanque o detergente é dissolvido no solvente orgânico  As graxas do metal absorvem o detergente e se quebram em gotículas  No segundo tanque contem só agua que remove essas gotículas  Uma lavagem posterior completa o desengraxamento
  12. 12. Pinturas  Protege contra corrosão, segurança industrial em tubulações de agua e gás.  Embelezam as peças  Cores claras absorvem menos calor que as escuras  Formam uma película protetora  Cada material tem uma tinta especifica para proporcionar esta proteção.
  13. 13. Preparação da superfície para Pinturas  Inspeção (verificação de óleos e graxas e elementos que prejudicam a aderência da tinta)  Remoção de restos de pintura, sais minerais, óleos e graxas, carepas, ferrugens, poeira e umidade.
  14. 14. Preparação da superfície para Pinturas Etapas: 1. Aplicação de solventes 2. Limpeza Mecânica 3. Rugosidade é um dos pontos mais importantes na preparação (deixa a superfície ligeiramente áspera a tinta adere melhor a superfícies ásperas do que a superfícies lisas), algumas industrias conseguem a rugosidade através da fosfatização ou manual com lixas porem esta não é muito indicada. 4. O jateamento Abrasivo é o mais indicado para Melhor rugosidade nas industrias. * Esta ordem não pode ser alterada pois se a limpeza mecânica for feita primeiro corre-se o risco de sujar a peça e prejudicar a aderência da tinta.
  15. 15. Preparação da superfície para Pinturas Etapas: Fosfatização  Geralmente feita em preparação para pinturas de veículos, eletrodomésticos e etc  Ocorre dentro de um túnel onde eles recebem ação dos fosfatizantes essa solução reage com o metal e forma uma pelicula porosa facilita a aderencia da tinta e dificultando a corrosão assim aumentando a vida util desses objetos
  16. 16. Preparação da superfície para Pinturas Peças Galvanizadas  Peças galvanizadas são aquelas revestidas com outros metais  Possui tratamento especial chamado “wash primer” que é uma tinta especialmente desenvolvida aplicada sobre a superfície galvanizada previamente desengordurada melhorando a superfície e protegendo contra a corrosão
  17. 17. Recobrimento Metalico  Feito através da galvanização aplicação de uma camada de metal para proteção contra a corrosão.  Um dos métodos é a eletrodeposição que depende da ionização para ser feita esta ionização é feita através de banhos.
  18. 18. Recobrimento Metalico: Galvanização  Peças são mergulhadas em um ou mais banhos e saem com uma camada de metal quanto mais banhos mais camadas depende do tipo de proteção e acabamento que se precisa.  O metal gruda muito rápido na peça por conter íons metálicos positivos e geralmente a peça esta ligada a um polo negativo causando uma ligação rápida entre eles.
  19. 19. Recobrimento Metálico: Galvanização por Eletrodeposição  Placa de metal ligada a um polo negativo.  Íons positivos são atraídos para a placa  Íons positivos são neutralizados  Fonte de energia é muito importante nesta operação transformando a corrente retificadora alternada em corrente continua que é usada na galvanização eletrolitica.
  20. 20. Recobrimento Metálico: Galvanização por Eletrodeposição Os banhos com Zinco e níquel são bastante usados por serem pouco poluentes e possuem boa proteção contra a corrosão dos metais e ainda mais comum são misturas de zinco e cianeto estes fazem parte do processo de zincagem eletrolítica.
  21. 21. Recobrimento Metálico: Galvanização Exemplo: Uma placa de ferro ligada a um polo negativo imersa em uma solução positiva de zinco
  22. 22. Recobrimento Metálico: Galvanização Como preparar o banho de Cianeto de Zinco Primeiro seleciona a formula e pesa o material a ser utilizado a seguir enche o tanque/bequer com agua até a metade Adicionar soda caustica e agitae Adicionar cianeto de sódio e agita Adicionar oxido de zinco e agitar aos poucos Adicionar o purificador e aguardar 2 horas e por ultimo o abrilhantador e está pronto
  23. 23. Recobrimento Metálico: Galvanização Como preparar o banho de Cianeto de Zinco Limpar a peça a ser galvanizada Mergulhar a pela com a ajuda de um gancho de metal que vai servir de ligação entre e a peça e o polo negativo do retificador Este suporte deve ser de cobre já que o cobre é um ótimo condutor de eletricidade Pronto a peça já está pronta e irá receber uma camada de zinco
  24. 24. Recobrimento Metálico: Galvanização Observações A eletricidade desempenha um papel fundamental no processo da eletrodeposição, tanto quanto a corrente elétrica e a AMPERAGEM A escolha da AMPERAGEM: O valor da amperagem depende da peça, tamanho e do tipo de banho a ser utilizado, no caso do zinco com cianeto, ele utiliza 2 amperes por decímetro quadrado da área da peça
  25. 25. Recobrimento Metálico: Galvanização Cromatização Como sabemos a galvanização recobre um metal com outro metal no caso do zinco ele é corroído pela ação do ambiente e da atmosfera e neste caso recebe uma proteção que se chama cromatização. Após passarem pela solução de zinco as peças são mergulhadas em uma solução de cromato e essa cromatização é que da a aparência final nas peças
  26. 26. Recobrimento Metálico: Galvanização Cromatização Dependendo da composição dos banhos se obtém cores diferentes A quantidade material dissolvida no banho tem que estar na medida certa para se obter um bom resultado, neste caso se utiliza o “controle de banho” onde são feitas analises no laboratório para determinar as quantidades de cada material no caso do banho de zinco, são determinados teores de zinco, cianeto de sódio e de soda caustica sempre mantendo um padrão de qualidade.
  27. 27. Recobrimento Metálico: Galvanização Cromatização Para se manter também este padrão de qualidade a peça é submetida a testes em câmaras que simulam atmosferas altamente corrosivas ou seja o tempo que a peça fica dentro da câmara sem ser corroída da pra se ter uma ideia do tempo de vida útil dessa peça. Câmara de simulação atmosférica para padrão de qualidade
  28. 28. Recobrimento Metálico: Galvanização Revestimento por imersão a quente Neste processo sempre se começa pela limpeza da peça como em todas os processos de tratamento de superfícies, em seguida a peça é mergulhada em uma solução de cloreto de amônio, este processo se chama Fluxagem. E finalmente a peça é mergulhada no zinco fundido aguarda-se um período para que receba a camada de zinco e posteriormente a peça é resfriada para manuseio, neste processo não se utiliza eletrecidade.
  29. 29. Recobrimento Metálico: Galvanização Outros processos Deposição química: neste caso a deposição é feita em uma solução aquosa com íons metálicos sem o uso de eletricidade e a vantagem deste processo é que a distribuição de metal é uniforme em todas as superfícies da peça . Existe também o processo de aspersão térmica basicamente o metal é colocado no maçarico e depois de fundido o metal é arremessado contra a peça onde ele se solidifica e forma uma camada, assim como o processo do plasma neste processo óxidos de metais são fundidos e arremessados contra as peças, além de proteger contra a corrosão este processo provoca o endurecimento da superfície tratada
  30. 30. Recobrimento Metálico: Galvanização Outros processos Deposição química Aspersão térmica e plasma
  31. 31. Controle de Qualidade Praticamente todos os processos de tratamentos de superfície passam por rigosos controles de qualidade e verificação das normas de acordo com alguns passos: • Primeiro contato é feito manualmente com auxilio de uma lupa, mas o controle de qualidade mesmo começa desde a escolha da matéria prima
  32. 32. Controle de Qualidade Mas como saber se a peça tem qualidade ou não? • Ambiente: dependendo do ambiente onde a peça vai ficar ele vai precisar deste ou daquele tratamento por exemplo se peça for ficar no mar ela deve estar protegida contra agua e se for ficar na cidade ela deve ser protegida contra a poluição, ou seja saber se a peça se ADAPTA ao ambiente em que ela vai funcionar
  33. 33. Controle de Qualidade O controle de qualidade é eficaz quando a peça consegue desenvolver seu papel com vida útil elevada por exemplo no caso de uma torre elas são galvanizadas por imersão a quente e recebem banhos de zarcão que é um pigmento a base de chumbo que evita corrosão alem de receberem uma camada de tinta aluminio por mais que a estetica não fique das melhores mas se esse tratamento evitar a corrosão podemos dizer que o controle de qualidade funcionou.
  34. 34. Controle de Qualidade Avaliação do Pré tratamento: Avaliação do processo de polimento através do rigosimetro que mede a rugosidade da peça. Avaliação do desengraxamento através de agua onde a agua não passa pela chapa é sinal de que a peça ainda está oleosa, carvão ativo que onde o carvão adere é que ainda está com óleos na peça, método do deslocamento galvânico do cobre neste caso o cobre forma uma fina película onde esta película está falha é sinal que ainda tem óleos
  35. 35. Controle de Qualidade Avaliação do Pré tratamento: Estes procedimentos de verificação são feitos após e é importante avaliar o pré tratamento ENQUANTO ele é feito, o pré tratamento é feito com banhos desengraxantes e decapantes, se esses banhos vão ser eficazes ou não depende muito das quantidades das concentrações das soluções desengraxantes e decapantes então deve ser feito as analises no laboratório por um químico. O químico que vai analisar e dizer a vida útil desses banhos ou seja por quanto tempo esses banhos ainda funcionam.
  36. 36. Controle de Qualidade Avaliação durante os processos: Durante o processo de galvanização por exemplo a verificação das concentrações deve ser constante para garantir o padrão e a qualidade da peça sendo muito importante o controle de qualidade durante os banhos. E neste caso as empresas adotam um caderno de registros para anotações de todo processo e das analises feitas. Essas anotações visam manter constantes as condições dos banhos, essas concentrações, temperaturas e pressões devem ser registradas em locais bem visíveis.
  37. 37. Controle de Qualidade Controle de qualidade do produto final: Através de amostragem ou controle estático por exemplo duas torneiras da mesma marca que passaram pelo mesmo processo uma se deteriorou mais rápido o que pode ter acontecido foi alguma falha no processo, ou devido ao mal uso e o controle de qualidade foi feito através de amostragem ou estático onde se há risco de sair peças com defeitos. Por exemplo uma peça descascada pode ter sido mal utilizada ou aconteceu uma falha na produção.
  38. 38. Diante do exposto neste trabalho vimos que a preparação de superfície é um processo de extrema importância e indispensável no processo de retardo da corrosão e proteção dos objetos, se dando por diversas fases e métodos a preparação e a qualidade dela reflete muito na qualidade do produto final.
  39. 39. TELECURSO 2000 “PREPARAÇÃO DE SUPERFICIE” COMPOSTO POR 10 MODULOS GENTIL, Vicente. Corrosão. 3. ed. Rio de Janeiro-RJ: Editora LTC Livros Técnicos e Científicos S/A, 1996. OLIVEIRA, A. Roberto. Síntese e análise da aprendizagem de autores diversos. Edição Gráfica IFPA, 2008. PANNONI, Fabio Domingos. Fundamentos da corrosão. 2008. Disponível em: .

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