Este documento describe los conceptos de Jidoka e Heijunka. Jidoka se refiere a la automatización humana que permite detener la producción automáticamente cuando se detecta un defecto. Heijunka se refiere a nivelar la producción mediante la fabricación de pequeños lotes de múltiples productos para satisfacer la demanda fluctuante. El documento explica los procedimientos para implementar Heijunka y los beneficios de ambos conceptos como mejorar la calidad y flexibilidad de la producción.

1. JIDOKA - HEIJUNKA
INTEGRANTES: Cornejo Cueva Cristofer.
Garate Garate Carlos.
Pacheco Meléndez Noe
Huarco Illa Jorge
Yucra Cardeña Roy.
UNIVERSIDAD ANDINA DEL CUSCO
Facultad de Ingeniería y Arquitectura
Escuela Profesional de Ingeniería Civil

2. DEFINICION DE HEIJUNKA
HEIJUNKA no varia la producción según la demanda del
cliente si no que se basa en ella para ajustar los volúmenes
y secuencias de los productos a fabricar y conseguir una
producción que evite los despilfarros
HEI
PLANO
JUN
NIVEL
KA
TRANSFORMACION
NIVELACION

3. HEIJUNKA PRINCIPIO FUNDAMENTAL PARA
EL JUST IN TIME
Just in time esta basado en 4 principios fundamentales
que trabajan juntos para apoyar este concepto único a
cualquier nivel.
Heijunka
Reducción de residuos
Takt time
kanban

4. HEIJUNKA EN TOYOTA
Falta de uniformidad(mura)
Sobrecarga, uso inadecuado de
los recursos(muri)

5. PRODUCCION TRADICIONAL
DESVENTAJAS:
 Al manejar grandes lotes hay necesidades de espacio, riesgo de
obsolescencia y falta de calidad
 No hay equilibrio en el uso de los recursos
 Falta de capacidad de reacción, dado que los periodos de
fabricación son relativamente largos

6. PRODUCCION NIVELADA
VENTAJAS:
 Se manejan lotes reducidos (espacios reducidos, mejora de la calidad)
 Uso de los recursos equilibrados
 Alta capacidad de reacción (alta capacidad de adaptarse a
variaciones repentinas de la demanda)

7. OBJETIVOS DE HEIJUNKA
En lugar de fabricar lotes grandes de un modelo
después de otro, se debe producir lotes pequeños
de muchos modelos en periodos cortos de tiempo
Tiempo de cambio mas rápidos.
Reducir los niveles de inventario

8. ¿CUANDO SE UTILIZA?
 Cuando el sistema kanban es maduro y requiere mayor precisión
en la planeación de la producción para evitar inventarios
excesivos
¿CUANTO TIEMPO TOMA IMPLEMENTAR
HEIJUNKA?
DE 12 A 20 SEMANAS

9. ¿PARA QUE IMPLEMENTAR HEIJUNKA?

10. PROCEDIMIENTO PARA IMPLEMENTAR
HEIJUNKA
Calcular
el tiempo
takt
Calcular el
pitch para
cada
producto
Establecer
el ritmo de
producción
Crear la
caja
Heijunka

11. CALCULAR EL TAKT TIME
 Takt Time =
𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊𝒐𝒏 𝒅𝒊𝒔𝒑𝒐𝒏𝒊𝒃𝒍𝒆
𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝒓𝒆𝒒𝒖𝒆𝒓𝒊𝒅𝒂
 Nota: El takt time se calcula en unidades de
tiempo, siendo los segundos los mas
utilizados

12. Ejemplo:
Por ejemplo, si una empresa necesita producir 1000
unidades en un periodo de 12 horas de trabajo (43200
segundos), la velocidad de producción de cada unidad
debe ser equivalente a una pieza cada 43,20 segundos.
Takt time =
𝟏𝟐 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
=
𝟒𝟑𝟐𝟎𝟎 𝒔𝒆𝒈.
𝟏𝟎𝟎𝟎 𝒖𝒏𝒊𝒅𝒂𝒅𝒆𝒔
43.20 seg/und

13. CALCULO DE PITCH
Pitch= tak time x Cantidad de unidades en el
empaque.
Para volúmenes altos el pitch debe estar entre
los 12 y 30 min, dependiendo de los
requerimientos del cliente.

14. ESTABLECER EL RITMO DE PRODUCCION
•Inicio de
Turno de
trabajo
•Incremento
según el
pitch
•Fin del turno
de trabajo

15. CREAR LA CAJA HEIJUNKA
 La herramienta que permite planificar la producción en
el corto plazo es el casillero Heijunka (“Heijunka box”).

16.  Aunque puede adoptar distintas configuraciones al final debe ser
sencillo identificar qué productos deben fabricarse en qué
intervalo de tiempo.

17. VENTAJAS DE
HEIJUNKA
Mejora de la calidad,
habilidad para identificar
problemas y resolverlos
inmediatamente
Mayor flexibilidad
(entendida como la
capacidad de adaptarse
a los cambios).
Puesto de trabajo más
ordenado y limpio
DESVENTAJAS DE
HEIJUNKA
 Cambios rápidos de
referencia entre productos
 Implica tener personal
calificado polivalente para
poder fabricar distintas
referencias.
 La producción no funciona
estrictamente como
fabricación sobre pedido.
 Existencias más elevadas de
las que se tendrían en
sistema de fabricación sobre
pedido.

18. Jornada laboral: 8 horas por turno
Tiempo de almuerzo: 0,5 horas por turno
Número de turnos: 1 turno diario
Días hábiles por mes: 22 días al mes
Demanda mensual: 7.510 piezas al mes
Tiempo disponible = (8 horas/turno) – (0,5 horas/turno) = 7,5
horas/turno
Tiempo disponible = (7,5 horas/turno) * (60 min/hora) = 450
min/turno
Tiempo disponible = (450 min/turno) * (1 turno/día) * (60
seg/min) = 27.000 seg/día
Demanda diaria = (7.510 piezas/mes) / (22 días/mes) = 341
piezas/día
Tiempo Takt = (27.000 seg/día) / (341 piezas/día) = 79
seg/pieza

19. Ejemplo: 2
A

20. B

21. Ejemplo: 3 Estribo 1: 25 cm x 25 cm
Estribo 2: 25 cm x 50 cm
Estribo 1: 30 cm x 60 cm

22. Historia: Mantenimiento Productivo Total (TPM).
Sistema de Producción Toyota (TPS)
La historia de Jidoka se remonta a los inicios de 1900, cuando el primer
telar fue detenido debido a que el hilo se rompió. Este telar fue
desarrollado por Toyota y para de trabajar inmediatamente, si algún hilo
se rompe. Se considera a Taiichi Ohno como el inventor de esta idea y él
describe esta herramienta como uno de los Pilares Del TPS. Shigeo
Shingo Lo Llamó Pre-Automatización.

23. El concepto de Jidoka fue desarrollado debido a
muchas razones, las más comunes son:
 Sobreproducción de bienes
 Tiempo desperdiciado durante la fabricación
en la máquina
 Desperdicio de tiempo durante el traslado de
material de defectuoso de un lugar a otro
 Desperdicio de tiempo durante el
reprocesamiento de piezas defectuosas
 Desperdicio de inventario

24. 1.El Propósito De La Implementación De Jidoka
1. Jidoka Necesita Transparencia, Confianza Y Colaboración
Diagnosticar el defecto
Corregirlo Arreglos Necesarios Para Que Este Defecto No Vuelva A Suceder

25. 1.Metodología Jidoka:
Localizar
el problema:
Demorar
la producción
Corregir el
inconveniente:
Investigar las causas y
diagnosticar el
problema

26. 1.7 Herramienta De Mejora Continua
1. Beneficios De La Metodología Jidoka
 Ayuda en la detección del problema en etapas
tempranas
 Ayuda a convertirse en organización de clase mundial
 La inteligencia humana es integrada a la maquinaria
automatizada
 Se produce artículos libres de defectos
 Incrementa la mejora sustancial en la
productividad de la organización
la automatización humana parar y reparar la máquina
ESPECILIALIZACION DEL TRABAJ

27. Ventajas De La Metodología Jidoka
 Si localizas el problema se logran detectar tanto en los
procesos intervenidos por maquinas o personas el foco de
fallo.
 Reduce los costos, ya que evita que se continúe
procesando un producto defectuoso.
 Al momento de implementar Jidoka, se puede llegar a parar
una línea entera de producción.
 Al tener un control de calidad más automatizado podría
generar despido de personal.
 Después de haber hecho este cambio en la empresa existe la
posibilidad de que los operarios se resistan a cambiar su
método de trabajo.
Desventajas De La Metodología Jidoka

28. EJEMPLOS DE JIDOKA
• Una planta
empaquetadora: el operario de
la línea de producción detecta
que las cajas no salen bien
precintadas, pero él no puede
parar la máquina, tiene que
llamar al supervisor y esperarle,
mientras tanto, las cajas siguen
saliendo defectuosas.
• Si aplicamos el método Jidoka, éste
mismo operario podrá parar la máquina,
con lo que no saldrán más cajas
defectuosas que las que el operario ha
visto el error, y no saldrán más hasta que
el problema esté resuelto
El operario puede tener la capacidad de reparar la
maquinaria, y volver a producir.

29. Ejemplo 2: Maquina Hadrian 105
Realiza muros con ladrillos sin ayuda de una persona, su
productividad es de 225 ladrillos por hora, cuatro veces mas q la
productividad de un albañil, margen de error dde 1 mm.

30. • La metodología JIDOKA busca mejorar el proceso productivo
en las empresas para que no existan tiempos desperdiciados
tanto en la fabricación de los productos como el traslado de
material defectuoso de un lugar a otro, además de la pérdida
de tiempo y dinero en reprocesar piezas defectuosas.
• La metodología HEIJUNKA es muy práctica y didáctica, ya que
adapta la producción a la demanda fluctuante del cliente,
además es sustentada por casilleros o la caja heijunka que
ayudan a mantener la horizontalidad en la producción,
absorbiendo las desviaciones por las variaciones de la
demanda, logrando un proceso mas eficaz y eficiente tanto
como para las empresas como para los clientes
Conclusiones