Apresentação Arcelor Mittal Convenção TPM UBQ

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Apresentação da Arcelor Mittal na Convenção de TPM da UBQ 2010.

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  • Em 2009, em reconhecimento ao trabalho realizado ate aqui obtivemos a certificação do premio WCM – World Class manifacturing na categoria bronze e também o premio de navegadores oferecido pela AMIB que demonstra que estamos no caminho certo.
    Como não podemos parar, já agendamos uma avaliação para certificação categoria prata para nov-2010. E para alcançarmos este alvo realizamos a classificação da criticidade dos nossos equipamentos.
  • Durante nossa apresentação veremos a caracterização dos laminadores, a evolução das etapas 1, 2 e 3, o resultado obtido ao final da etapa 3 e finalmente o desenvolvimento da etapa 4.
  • O laminador sendzimir tem cadeira de operação monobloco, com 20 cilindros. Sendo 8 rolamento de encosto, 6 segundo intermediário, 4 primeiros intermediários e 2 cilindros de trabalho e tem por finalidade reduzir da espessura conforme solicitação do cliente .
    A capacidade de projetos dos laminadores é de 270 kt/ano.
    Agora estarei passando para o xxx que apresentará a evolução da etapa 1.
  • Bom dia. Meu nome é Patrick, sou operador do laminador e estarei apresentando os pontos importantes desenvolvidos na etapa 1.
    Os laminadores possuem um total de 52 pessoas entre operadores e Analistas de Manutenção, divididos em 9 grupos de manutenção autônoma. Os GMAs estão distribuídos por território,sendo, Periféricos, Sala de Óleo e Corpo/Acionamento.
    As equipes dos laminadores são flexíveis, o que permite uma maior sinergia entre os GMAs e aplicação das lateralidades.
  • Em 2008, após os treinamentos básicos realizados e com a equipe de operação capacitada a executar algumas atividades que antes eram da manutenção, conseguimos inverter a curva de levantamento de etiquetas.
    Atualmente estamos com 99% das etiquetas de manutenção resolvidas e 99,8% das etiquetas de operação resolvidas. Já alcançamos a marca de quase quarenta mil anomalias levantadas.
    Isto é muita anomalia pessoal!
  • Após eliminarmos quase 40000 anomalias e confeccionado mais de 150 padrões provisórios de organização e limpeza, podemos manter uma área organizada e limpa.
  • As LUPs tem por finalidade transmitir conhecimentos específicos e já elaboramos 2647 LUPs nos laminadores.
  • A Etapa 2 se caracteriza pela implantação de melhorias, eliminação das Fontes de Sujeiras e Locais de Difícil Acesso.
    O nosso resultado atual mostra um índice de resolução de 92 % das melhorias, 86 % dos Locais de difícil acesso e 89 % das fontes de sujeiras.
  • E o resultado de solução destas melhorias, refletem na organização e limpeza das salas de óleos dos laminadores, que são referência dentro da ArcelorMittal.
  • E o resultado de solução destas melhorias, refletem na organização e limpeza das salas de óleos dos laminadores, que são referência dentro da ArcelorMittal.
  • A etapa 3 tem por finalidade a elaboração dos PPILs para a inspeção geral, sendo desta forma necessário o levantamento e confecção dos CV para facilitar as inspeções.
    Podendo destacar:
    Análise de vibração do mancal móvel
    Expansão do mandril, dentro outros itens importantes.
  • Mapeados o pontos críticos e elaborados os CV, elaboramos 89 PPILs, com 278 itens de inspeções. Liberando os analistas para desenvolverem melhorias para os nossos laminadores.
  • Vejamos um exemplo de PPIL:
    Este PPIL, mostra a inspeção do rolete de encosto no LO.
  • Check-list, onde o operador identificou e atuou na falha.
  • E vejam pessoal, 248% de evolução no tempo médio entre falhas.
  • Realizando a limpeza do equipamento, eliminando LDA e FS e criando PPIL, conseguimos uma evolução de 55% no OEE ao final da etapa 3.
  • O master plan detalhado da etapa 4 é dividido em 9 fases desde a preparação até a apresentação dos resultados que é o momento que estamos agora com todos vocês.
  • Na primeira fase é o momento de levantamento dos dados do equipamento para conhecermos onde chegamos e para onde podemos evoluir.
  • Para isto fizemos o levantamento das paradas registradas no ano de 2006 ao final da etapa 3 e identificamos qual era o impacto destas paradas no OEE dos LBs.
  • Considerando que desejamos ter um OEE de 100%, através da quebra zero, verificamos que estas paradas afetavam negativamente em 13,64% no IF.
  • Após o levantamento das perdas, partimos para o nivelamento dos conceitos da etapa 4.
  • Todos nós realizamos o treinamento com 8 horas de duração.
  • Imbuídos dos conceitos da etapa 4 iniciamos a preparação para inspeção geral e identificação de oportunidades de aplicação de treinamentos específicos para a equipe.
  • Então, ao final desta etapa a manutenção conseguiu desenvolver 4 treinamentos específicos para a equipe de operação que teve a oportunidade de aprofundar no conhecimento do equipamento.
  • Convido o nosso colega Richard para nos apresentar o treinamento desenvolvido para a cadeira do lbs que representava nossa maior perda.
  • Bem, após capacitarmos as equipes dos GMAs partimos para a fase de implementação da inspeção geral e posteriormente para melhoria dos defeitos encontrados nos equipamentos.
  • Os GMAs se reuniram, discutiram as causas dos problemas geravam as principais paradas de 2006 e planejaram o acompanhamento dos projetos.
  • Os projetos que desenvolvemos afetaram significativamente o OEE. Foram um total de 19 projetos relacionados à melhoria do índice de funcionamento do equipamento. Além disso, como grupo já tem uma visão sobre as exigências de qualidade e atendimento aos clientes, também desenvolvemos 17 projetos relacionados ao IP e 17 relacionados ao IQ.
    Como exemplo do que os GMAs trabalharam, destacamos 2 projetos: A otimização na Cadeirra no LB3 e a elimação de taper no LB1.
  • Bem, chegamos a fase de garantir a eficácia das ações e trabalhos realizados até aqui.
  • No final da etapa 3, tínhamos 89 PPILs e 278 itens de inspeção identificados. Mas, após os treinamentos básicos e específicos, nós operadores nos apropriamos de conhecimentos que nos propiciaram absorver um número maior de atividades de maior complexidade, antes executadas pelos nossos analistas, liberando-os para trabalhar de forma preventiva e planejada.
    Assim, tivemos um incremento de 18% nos nossos itens de inspeção.
  • Agora temos um PPIL da elaborada na etapa 3 onde tínhamos 4 itens de inspeção, sendo vazamento de água, ar comprimido, direcionamento do jato de ar e luzes sinalizadoras. Na etapa 4, após a revisão, verificamos que não tivemos nenhum registro de anormalidades nas mangueiras de ar e água do Raio X, então reduzimos 50% dos itens de inspeção nesta parte do equipamento.
    Agora temos um PIIL elaborado a aprtir do treinamento específico ministrado pelo Richard, onde podemos observar o perfeito alinhamento do crown e montagem da cremalheira. E aqui, vemos a LUP, onde mostra os passos para a execução da tarefa.
  • Periodicamente, os analistas fazem a rota de inspeção dos padrões em conjunto com os operadores para verificar a eficácia das inspeções e preparar os operadores para trabalharem de forma autônoma.
  • Bem amigos, chegamos então a avaliação dos resultados alcançados após todos os trabalhos realizados.
  • Bem, aqui estão as principais paradas de 2006 trabalhadas por nós. Após a etapa 4 vemos que tivemos uma expressiva redução do tempo de duração de todas as paradas exceto na parada para preparação do equipamento.
    Este fato ocorreu devido ao aumento do mix de 430 e esta parada se faz necessário para garantirmos a qualidade superficial do nosso produto que é benchmark no mercado.
  • Com isto, chegamos a uma marca de 60,5% de incremento do nosso OEE,
  • Nada do que apresentamos não teria sentido se homem não estive em primeiro lugar.
    Nós ficamos muito triste quando a quase 6 anos atrás um amigo nosso não retornou para sua família como nós o recebemos.
    Hoje podemos dizer que utilizando as ferramentas do tolerância zero, vigilância compartilhada, JTZ, eliminando as condições inadequadas de trabalho e LDAs chegamos um resultado de muito orgulho. Nenhum acidente a mais de 2000 dias.
    É o TPM contribuindo para que tudo seja feito com segurança.
  • Aqui temos um gráfico onde verificamos a evolução da freqüência e duração das paradas. De 2000 a 2009 saímos de 718 ocorrências de parada para 197. Ou seja, uma reducao de 73% na frequencia de quebras.
    No tempo gasto com a duracao das paradas não foi diferente. Evoluimos de 653 horas em 2000 para 276horas em 2009. Uma reducao de 58%.
  • Apresentação Arcelor Mittal Convenção TPM UBQ

    1. 1. ArcelorMittal Inox Brasil TPM - Manutenção Produtiva Total 09/11/2010
    2. 2. O que é ArcelorMittal Inox Brasil ? ArcelorMittal Timóteo AMIB Serviços Downstream Carvão Vegetal (Bio- Redutor) Upstream ArcelorMittal BioEnergia Inoxidáveis, Elétricos e Carbono ligados Serviços & Distribuição e Tubos Industria Orçamento 2010: Despachos – 655 kt AMIB Indústria Produção / Vendas 602 k m3 carvão Vegetal 700 kt Aço 118 kt Aço InstitucionalReduzido.wmv
    3. 3. O que é ArcelorMittal Inox Brasil ?
    4. 4. G.G. Aços Elétricos Jaime A. Gasparini AMIB – Estrutura Organizacional DIRETOR PRESIDENTE Paulo MAGALHAES DIRETORIA COMERCIAL Frederico Ayres Lima DIRETORIA TÉCNICA Fréderic Midy DIRETORIA FINANCEIRA David Veysset DIRETORIA PRODUÇÃO Clênio Guimarães G.G. Recursos Humanos Ilder Carmargo da Silva G.G. Aços Inoxidáveis Marco Antonio N. Carvalho CEO Long Products Augusto Espeschit CEO BioEnergia Elesier Lima Gonçalves Gerência de Pesquisas Ronaldo Claret Gerência Aciaria Inox Máx Damázio Gerência Laminação Quente Luiz Otávio T. Procópio Gerência Laminação Frio Inox Paulo Marcelo A. Novaes Gerência Acabamento Inox Antônio L. Cerize Gerência Metalurgia Inox Alexandre Serrano Gerência Manutenção Central Willian de Maria Gerência Redução Hélvio Caldeira Gerência Aciaria Aços Elétricos Otávio Teixeira Gerência Laminação Aços Elétricos Cássio Mitraud Gerência Utilidades Benjamin Fullin Gerência Metalurgia Aços Elétricos Edalmo Magalhães Gerência de Automação Alexandre Farah Assessoria - GRO Magda M. Menezes Gerência Seg. Patrimonial Hércules Drumond Gerência Eng. Projetos Pedro Cirino Gerência Melhoria Contínua e Qualidade Ivana Coelho Gerência Inv. MRO e Serviços Helder Xavier Gerência Prod. Industriais, Metálicos, Mat. Prima Inox Isnard Castro Gerência Saúde Segurança Eduardo Barbosa DIRETORIA TRANSF/ DISTRIBUIÇÃO Paulo Magalhães (Interino)
    5. 5. PROCESSOS DE MELHORIA CONTÍNUA BENCHMARKING Melhoria da estabilidade Melhoria passo a passo Melhoria com ruptura DIP Melhoria dos Processos TPM Processo 1b PROCESSO GESTOR CLIENTE PRODUTO FORNECEDOR MATÉRIA-PRIMA INDICADORES IF,IP,IQ,IC,.... Processo 1a PROCESSO GESTOR CLIENTE PRODUTO FORNECEDOR MATÉRIA-PRIMA INDICADORES IF,IP,IQ,IC,.... SPA Custo ideal GEO TOOL BOX CCQ Investimentos TCO WCM
    6. 6. Objetivos do TPM na ArcelorMittal • Maximizar a utilização dos ativos; • Aumentar a capacitação das pessoas; • Reduzir os custos no médio / longo prazo; • Tornar a nossa Empresa um site mais atraente para se investir.
    7. 7. ManutençãoAutônoma ControleInicial Seg.,SaúdeeM.Ambiente ManutençãoPlanejada EducaçãoeTreinamento MelhoriasEspecíficas TPMOffice ManutençãodaQualidade T P M P Q C D S M ManutençãoAutônoma ControleInicial Seg.,SaúdeeM.Ambiente ManutençãoPlanejada EducaçãoeTreinamento MelhoriasEspecíficas TPMOffice ManutençãodaQualidade T P M P Q C D S M ManutençãoAutônoma ControleInicial Seg.,SaúdeeM.Ambiente ManutençãoPlanejada EducaçãoeTreinamento MelhoriasEspecíficas TPMOffice ManutençãodaQualidade T P M P Q C D S M Estrutura do TPM
    8. 8. EVOLUÇÃO DA IMPLANTAÇÃO DO TPM NA ACESITA 2 5 5 15 20 27 33 39 45 51 56 60 64 67 67 67 3 0 10 20 30 40 50 60 70 80 T4/00 T1 T2 T3 T4 T1 T2 T3 T4 T1 T2 T3 T4 T1 T 2 T3 T4 ANO/Trimestre Quant.deequipamentos Planejado Realizado 2001 2002 2003 2004 65 2002 2002 Planejamento: 67 Atual: 76 Evolução do TPM nos Equipamentos
    9. 9. Evolução do TPM TPM - PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMATPM - PILAR MANUTENÇÃO AUTÔNOMA Inspeção Geral do Processo Processo de Melhoria Contínua 2 3 4 5 1 6 7 Limpeza inicial Eliminar fontes de sujeira e locais de difícil acesso Padrões Provisórios Inspeção Geral do equipamento Padronização Gestão Autônoma 09 30 28 Referência: out/2010 5 03 1 76 % Total: 76 equip.
    10. 10. Expansão do TPM  ArcelorMittal Jequitinhonha Centros de Serviço:  ArcelorMittal Caxias;  ArcelorMittal Sumaré;  ArcelorMittal Campinas.
    11. 11. Lições de Um Ponto (LUP)
    12. 12. 6.3 – Treinamentos básicos para os operadoresTreinamentos Técnicos / Específicos
    13. 13. 419 mil etiquetas levantadas – 99,5% resolvidas Evolução de Etiquetas
    14. 14. Evolução de LD’s, FS’s e ME 20.021 Melhorias, LDA e FS’s levantadas – 95 % resolvidas
    15. 15. Estrutura do WCM SaúdeeSegurança AmbienteeRespons.Social Manutençãoautônoma Manutençãoplanejada Melhoriaespecífica Desenvol.depessoas Qualidadedo Produto Serviçoaocliente Controleinicial Custos
    16. 16. 16 Auditoria / Certificação Categoria Bronze Evolução do TPM x WCM
    17. 17. Fortalecimento da Rotina - Reuniões dos Grupos de Manutenção Autônoma (02 mês); - Auditoria semanal gerencial (toda terça-feira de 13:30 às 15:00); - Condução do TPM pelo Supervisor; - Follow up pelo Diretor; - Participação dos gerentes gerais e diretor nas auditorias para mudança de etapa.
    18. 18. Fatores Críticos de Sucesso Liderança GMA’s – Grupo de MA Participação Reconhecimento
    19. 19. Vista ArcelorMittal
    20. 20. Fluxo de Produção - AMIB
    21. 21. Mudança da etapa - 4 nos Laminadores de Bobinas (LB’s) 09 de Novembro de 2010
    22. 22. 23 Conteúdo 1. Caracterização do equipamento 2. Evolução Etapa 1 3. Evolução Etapa 2 4. Evolução Etapa 3 5. Resultados da etapa 3 6. Evolução Etapa 4
    23. 23. 24 Áreas periféricas (Sala de filtros e elétrica) Sala de óleo e hidráulica 1. Caracterização do equipamento Lay-out dos laminadores de bobinas (LB’s)
    24. 24. 01/30/15 Author 25 Evolução da etapa 1
    25. 25. 26 2.1. Grupo de Manutenção Autonôma – LBs 2. Evolução Etapa 1
    26. 26. Evolução de Etiquetas de TPM - PIFL 20967 20587 21665 21655 18500 19000 19500 20000 20500 21000 21500 22000 out/09 nov/09 dez/09 jan/10 fev/10 mar/10 abr/10 mai/10 jun/10 jul/10 ago/10 Quantidadedeetiquetas Etiquetas manutenção levantadas Etiquetas manutenção resolvidas Etiquetas operação levantadas Etiquetas operação resolvidas 27 100% 98,2% Inversão da curva em 2008 2.2. Evolução de Etiquetas nos LBs à partir da Etapa 1 2. Evolução Etapa 1
    27. 27. 28 2.3. Padrão de Organização e Limpeza 2. Evolução Etapa 1
    28. 28. Lição de Um Ponto - LBs 112 479 882 1423 1952 2299 2399 2496 2651 2724 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Quantidade 29 2.4. LUP – Lição de um Ponto 2. Evolução Etapa 1
    29. 29. 01/30/15 Author 30 Evolução da etapa 2
    30. 30. Melhoria - Local Difícil Acesso - Fonte de Sujeira - LBs 496 100 156 94 141 475 90% 94%96% 0 100 200 300 400 500 600 ME LDA FS Quantidade 84% 86% 88% 90% 92% 94% 96% 98% 100% LEVANTADAS RESOLVIDAS % RESOLVIDO Referência: Setembro/2010 31 3.1. Melhorias Implantadas 3. Evolução Etapa 2
    31. 31. 32 3.2. Case de eliminação de FS (Sala de óleo - LB1) 3. Evolução Etapa 2
    32. 32. 33 3.2. Case de eliminação de FS (Sala de óleo - LB1) 3. Evolução Etapa 2
    33. 33. 01/30/15 Author 34 Evolução da etapa 3
    34. 34. 1 35 4.1. Controle Visual – CV (Pontos Críticos) 4. Evolução Etapa 3
    35. 35. 36 ITENS DE INSPEÇÃO EQPTO PPIL DIÁRIA SEMANAL QUINZENAL MENSAL TOTAL LB1 24 15 50 8 2 75 LB3 23 8 41 14 1 64 LB4 42 15 55 68 1 139 LBs 89 38 146 90 4 278 4.2. Padrão Provisório de Inspeção e Lubrificação (PPIL) e Ítens de Inspeção 4. Evolução Etapa 3
    36. 36. 37 4.3. Capacitação dos Operadores – LBs 4. Evolução Etapa 3
    37. 37. 38 4.4. Padrão Provisório de Inspeção e Lubrificação (PPIL) e Ítens de Inspeção 4. Evolução Etapa 3
    38. 38. 39 4.5. Check-list 4. Evolução Etapa 3
    39. 39. 40 4.6. Transferência de Atividades 4. Evolução Etapa 3
    40. 40. 41 25:43 30:57 47:19 48:42 58:59 52:28 89:31 0:00 12:00 24:00 36:00 48:00 60:00 72:00 84:00 96:00 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 Horas 248% Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 5.1. MTBF – Tempo Médio Entre Falhas 5. Resultados da Etapa 3
    41. 41. 42 54,0% 60,3% 65,2% 68,9% 78,3% 79,3% 83,9% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 Percentual-% Etapa 1 Etapa 2 Etapa 3 55% 5.2. OEE – Índice de Eficiência Global 5. Resultados da Etapa 3
    42. 42. 43 Evolução da etapa 4
    43. 43. 44 Preparação para início da Etapa 4 Nivelamento de conceito sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 3 5 6 7 4 8 6.1. Master Plan Detalhado 6. Evolução Etapa 4
    44. 44. 45 Preparação para início da Etapa 4 Nivelamento de conceito sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 3 5 6 7 4 Preparação para início da Etapa 41 8 6.1. Master Plan Detalhado 6. Evolução Etapa 4
    45. 45. 46 873,6 488,5 316,2 229,1 169,2 161,0 151,4 147,8 67,7 66,6 65,5 59,1 49,3 39,4 31,1 27,0 25,6 23,7 21,5 21,4 20,0 18,3 18,1 16,7 16,2 16,2 15,8 14,7 13,9 13,4 12,8 10,5 132,2 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 Cadeira Limpeza MudancadeProgramacao ManutencaoPreventiva Trocado2.Cil.Interm. BobinadeiraDireita SeccionamentodePontas BobinadeiraEsquerda InspecaodeProduto Rebobinamento SistemaRefrigeracaoCadeira DividindoBobina Refeicao OficinadeCilindros Preparacao FaltaEnergia Espera IntroducaodeBobina DesalinhamentodaTira BobinacomPontaAmassada FaltaPonteRolante Reuniao RetiradaBobinadaLinha RupturadeTira DesarmeGeral BobinaPerfilRuim RetiradadeSucata FaltaDrum Experiencia/Testes SistemaSupervisorio Desbobinadeira ParafusoAperto Demaisparadas Duração-h 6.1. Preparação para Etapa 4 Estratificação das paradas de 2006
    46. 46. 47 Perdas no OEE geradas pelas paradas 6.1. Preparação para Etapa 4 OEE 100% IF IP IQ Real: 86,36% Meta: 100% Real: 97,32% Meta: 100% Real: 97,70% Meta: 100% IFPerda: 13,64% Perda: 2,68% Perda: 2,30%
    47. 47. 48 Preparação para início da Etapa 4 Treinamento sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 3 5 6 7 4 8 22 Nivelamento de conceito sobre a Etapa 4Nivelamento de conceito sobre a Etapa 4 6.2. Master Plan Detalhado 6. Evolução Etapa 4
    48. 48. 49 Evidência de Treinamentos 6.2. Nivelamento de conceito da Etapa 4
    49. 49. Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos EspecíficosPreparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos 50 Preparação para início da Etapa 4 Treinamento sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 33 5 6 7 4 8 6.3. Master Plan Detalhado 6. Evolução Etapa 4
    50. 50. 51 873,6 488,5 316,2 229,1 169,2 161,0 151,4 147,8 67,7 66,6 65,5 59,1 49,3 39,4 31,1 27,0 25,6 23,7 21,5 21,4 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 Cadeira Limpeza Mudancade Programacao ManutencaoPreventiva Trocado2.Cil.Interm. BobinadeiraDireita Seccionamentode Pontas BobinadeiraEsquerda InspecaodeProduto Rebobinamento SistemaRefrigeracao Cadeira DividindoBobina Refeicao OficinadeCilindros Preparacao FaltaEnergia Espera IntroducaodeBobina Desalinhamentoda Tira BobinacomPonta Amassada Duração-h Treinamentos Específicos Mapeados 6.3. Preparação para Inspeção geral e Treinamentos
    51. 51. 52 873,6 488,5 316,2 229,1 169,2 161,0 151,4 147,8 67,7 66,6 65,5 59,1 49,3 39,4 31,1 27,0 25,6 23,7 21,5 21,4 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 Cadeira Limpeza Mudancade Programacao ManutencaoPreventiva Trocado2.Cil.Interm. BobinadeiraDireita Seccionamentode Pontas BobinadeiraEsquerda InspecaodeProduto Rebobinamento SistemaRefrigeracao Cadeira DividindoBobina Refeicao OficinadeCilindros Preparacao FaltaEnergia Espera IntroducaodeBobina Desalinhamentoda Tira BobinacomPonta Amassada Duração-h Treinamentos Específicos Mapeados 6.3. Preparação para Inspeção geral e Treinamentos
    52. 52. 53 Treinamento Teórico da Montagem da Cadeira de Laminação 6.3. Preparação para Inspeção geral e Treinamentos
    53. 53. Treinamento Prático da Montagem da Cadeira de Laminação 6.3. Preparação para Inspeção geral e Treinamentos
    54. 54. 55 Preparação para início da Etapa 4 Treinamento sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 3 5 6 7 4 8 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e MelhoriaImplementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontradosdos defeitos encontrados44 6.4. Master Plan Detalhado 6. Evolução Etapa 4
    55. 55. 56 Identificação das causas dos problemas 6.4. Implementação da Inspeção Geral
    56. 56. 57 OEE IF IP IQ Perdas por quebras / falhas Perdas por setup e ajustes Perdas por pequenos setups Perdas por velocidade Perdas por qualidade Perdas de rendimento Otimização da troca da cadeira do LB3 Redução setup colocação luvas do LB4 Desenvolvimento de projetos 6.4. Implementação da Inspeção Geral 19 projetos 17 projetos 17 projetos
    57. 57. 58 Otimização da troca da cadeira do LB3
    58. 58. 59 Otimização da Troca da Cadeira do LB3 TROCA DA CADEIRA DO LB3TROCA DA CADEIRA DO LB3 Deslocamento doDeslocamento do contra-peso do LB3contra-peso do LB3 Fixação do pinoFixação do pino extratorextrator dos rolamentos.dos rolamentos. Posicionamento daPosicionamento da CremalheiraCremalheira inferior (LA)inferior (LA) Montagem dasMontagem das réguasréguas dos eixosdos eixos inferioresinferiores 6.4. Implementação da Inspeção Geral
    59. 59. Otimização da Troca da Cadeira do LB3
    60. 60. 61 Disponibilização em horas: Ganho Recorrente: Otimização da Troca da Cadeira do LB3 6.4. Implementação da Inspeção Geral
    61. 61. 62 Redução de Setup
    62. 62. 63 Case de SMED (redução de SETUP) – LB4 6.4. Implementação da Inspeção Geral
    63. 63. 64 Análise do SETUP Divisão e detalhamento das etapas do ciclo de luva 1 -Termino de cintar a sucata Ponta da bobina é cintada Ligar o ciclo automático de descarregamento de bobina Mandril contrai, rolo de apoio abaixa, placa de cobertura abre, mancal móvel abre, simultaneamente Acionar um pequeno jog no mandril para desencaixar da fenda a ponta da bobina Carro de bobinas transporta a ponta até o berço de sucatas Acionar comando ejetando a ponta no berço de sucatas Corte da ponta da bobina na tesoura 2 -Sucata ejetada no berço 3 - Carro de bobina recebe luva do berço Ejetor do carro de bobinas abaixa Berço de luvas avança Ligar o ciclo automático de carregamento de luvas 4 - Luva introduzida e mancal móvel fechado Carro de bobinas abaixa totalmente Carro movimenta até o berço de luvas Carro eleva até a posição de receber a luva Batente 1 do berço de luvas abaixa e a luva se desloca até o carro Acionar botão de ligar ciclo automático de carregamento Berço de luvas abaixa Carro de bobinas abaixa ate a posição de introdução Carro de bobina transporta luva até próximo ao mandril Ligar o ciclo automático de carregamento de luvas Carro transporta a luva até o mandril Carro abaixa, mancal móvel e placa de cobertura fecham 5 -Belt Wrapper posiciona translação Carro de bobina movimenta até posição de elevar o Belt- Wrapper Operador posiciona ponta da bobina junto à luva no mandril 6 - Belt Wrap elevado Belt-Wrapper fecha sobre a luva no mandril Operador aciona jog do mandril para enrolar ponta da bobina no mandril Belt-Wrapper eleva 7 - Belt Wrapper aberto Belt-Wrapper abre 8 - Belt Wrap lento abaixar Belt-Wrapper abaixa e atua o sensor de "lento abaixar" 9 - Belt Wrapper baixo Belt-Wrapper abaixa totalmente e atua o sensor de "abaixado" 10 - Mesa de introdução inferior baixa Ligar a tração das bobinadeiras Acionar partida do laminador Mesa de introdução inferior abaixa Batente 1 eleva Berço de luvas recua totalmente Berço de luvas prepara a luva e aguarda o posicionamento do carro para receber a luva Duração média do Ciclo: 05:57 min.
    64. 64. 65 Planos de ação Problema O Que Aumentar a velocidade do carro de bobina Aumentar a velocidade do ciclo do belt-wrapper Sincronizar a preparação do berço de luvas Eliminar etapas desnecessárias no ciclo de colocação da luva Avaliar possibilidade de eliminação de luvas em algumas espessuras ColocaçãodeLuvade aço
    65. 65. 66 Resultado das ações 1 -Termino de cintar a sucata Ponta da bobina é cintada Ligar o ciclo automático de descarregamento de bobina Mandril contrai, rolo de apoio abaixa, placa de cobertura abre, mancal móvel abre, simultaneamente Acionar um pequeno jog no mandril para desencaixar da fenda a ponta da bobina Carro de bobinas transporta a ponta até o berço de sucatas Acionar comando ejetando a ponta no berço de sucatas Corte da ponta da bobina na tesoura 2 -Sucata ejetada no berço 3 - Carro de bobina recebe luva do berço Ejetor do carro de bobinas abaixa Berço de luvas avança Ligar o ciclo automático de carregamento de luvas 4 - Luva introduzida e mancal móvel fechado Carro de bobinas abaixa totalmente Carro movimenta até o berço de luvas Carro eleva até a posição de receber a luva Batente 1 do berço de luvas abaixa e a luva se desloca até o carro Acionar botão de ligar ciclo automático de carregamento Berço de luvas abaixa Carro de bobinas abaixa ate a posição de introdução Carro de bobina transporta luva até próximo ao mandril Ligar o ciclo automático de carregamento de luvas Carro transporta a luva até o mandril Carro abaixa, mancal móvel e placa de cobertura fecham 5 -Belt Wrapper posiciona translação Carro de bobina movimenta até posição de elevar o Belt- Wrapper Operador posiciona ponta da bobina junto à luva no mandril 6 - Belt Wrapper elevado Belt-Wrapper fecha sobre a luva no mandril Operador aciona jog do mandril para enrolar ponta da bobina no mandril Belt-Wrapper eleva 7 - Belt Wrapper aberto Belt-Wrapper abre 8 - Belt Wrap lento abaixar Belt-Wrapper abaixa e atua o sensor de "lento abaixar" 9 - Belt Wrapper baixo Belt-Wrapper abaixa totalmente e atua o sensor de "abaixado" 10 - Mesa de introdução inferior baixa Ligar a tração das bobinadeiras Acionar partida do laminador Mesa de introdução inferior abaixa Batente 1 eleva Berço de luvas recua totalmente Carro de bobinas transporta a ponta até o berço de sucatas Carro abaixa, mancal móvel e placa de cobertura fecham Carro de bobina movimenta até posição de elevar o Belt- Wrapper Belt-Wrapper abaixa e atua o sensor de "lento abaixar" Belt-Wrapper eleva Berço de luvas prepara a luva e aguarda o posicionamento do carro para receber a luva Berço de luvas prepara a luva e aguarda o posicionamento do carro para receber a luva Etapa Eliminada Setup interno p/ externo Etapas Combinadas Aumento de velocidades Etapa Simplificada Carro transporta a luva até o mandril Etapas Reduzidas Belt-Wrapper abaixa totalmente e atua o sensor de "abaixado" Carro de bobinas abaixa totalmente Berço de luvas abaixa e batente eleva simultaneamente Berço de luvas recua, carro de bobinas posiciona elevação para posição de introdução e transporta luva até próximo ao mandril. Carro de bobinas posiciona simultaneamente a translação e elevação para receber a luva. Ejetor do carro de bobinas abaixa simultaneamente com o avanço do berço de luvas. Tempos de confirmação de posicionamentos foram reduzidos.
    66. 66. 67 Redução de 1:33 min Resultado das ações
    67. 67. 68 Tempo para retirada e colocação de luva por produto 11:55 05:57 11:55 05:57 05:57 05:57 05:57 05:57 00:00 01:26 02:53 04:19 05:46 07:12 08:38 10:05 11:31 12:58 304 <0,60 304 >=0,60<1,20 430 <0,60 430 >=0,60<0,80 4XX <0,50 409 <0,50 4XX >=0,50<=1,00 409 >=0,50<=1,00 Aço/Espessura Minutos Antes Depois Tempo para retirada e colocação de luva por produto 08:48 04:24 08:48 04:24 04:24 04:24 00:00 00:00 00:00 01:26 02:53 04:19 05:46 07:12 08:38 10:05 11:31 12:58 304 <0,60 304 >=0,60<1,20 430 <0,60 430 >=0,60<0,80 4XX <0,50 409 <0,50 4XX >=0,50<=1,00 409 >=0,50<=1,00 Aço/Espessura Minutos Antes Depois Eliminado o SETUP Eliminado o SETUP Resultado das ações Ganho total: R$ 4.072.000,00 / ano
    68. 68. 69 Preparação para início da Etapa 4 Nivelamento de conceito sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 3 5 6 7 4 8 Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitosPrevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos55 6.5. Master Plan Detalhado 6. Evolução Etapa 4
    69. 69. 70 ITENS DE INSPEÇÃO EQPTO PPIL DIÁRIA SEMANAL QUINZENAL MENSAL TOTAL LB1 24 15 50 8 2 75 LB3 23 8 41 14 1 64 LB4 42 15 55 68 1 139 LBs 89 38 146 90 4 278 ITENS DE INSPEÇÃO EQPTO PPIL DIÁRIA SEMANAL QUINZENAL MENSAL TOTAL LB1 30 15 57 8 16 96 LB3 29 21 33 14 7 75 LB4 50 18 61 70 6 155 LBs 109 54 151 92 29 326 Revisão dos PPILs 6.5. Prevenir Reincidência
    70. 70. 71 Revisão dos PPILs 6.5. Prevenir Reincidência
    71. 71. 72 Inspeção Assistida 6.5. Prevenir Reincidência
    72. 72. 73 Preparação para início da Etapa 4 Treinamento sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 3 5 6 7 4 8 Avaliação de Eficácia da Etapa 4Avaliação de Eficácia da Etapa 466 6.6. Master Plan Detalhado 6. Evolução Etapa 4
    73. 73. 519,3 128,4 148,1 108,0 88,1 136,6 86,3 61,9 58,0 62,1 49,9 30,5 14,0 39,8 199,5 6,2 14,4 29,1 16,0 20,2 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 C adeira Lim peza M udanca de Program acao M anutencao Preventiva Troca do 2.C il.Interm . Bobinadeira D ireita Seccionam ento de Pontas Bobinadeira Esquerda Inspecao de Produto R ebobinam ento Sistem a R efrigeracao C adeira D ividindo Bobina R efeicao O ficina de C ilindrosPreparacaoFalta Energia Espera Introducao de Bobina D esalinham ento da Tira Bobina com Ponta Am assada Duração-h 74 Comparação das Quebras/Falhas –2006/2009 4.6. Avaliação de Eficácia 873,6 488,5 316,2 229,1 169,2 161,0 151,4 147,8 67,7 66,6 65,5 59,1 49,3 39,4 31,1 27,0 25,6 23,7 21,5 21,4 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 C adeira Lim peza M udanca de Program acao M anutencao Preventiva Troca do 2.C il.Interm . Bobinadeira D ireita Seccionam ento de Pontas Bobinadeira Esquerda Inspecao de Produto R ebobinam ento Sistem a R efrigeracao C adeira D ividindo Bobina R efeicao O ficina de C ilindrosPreparacaoFalta Energia Espera Introducao de Bobina D esalinham ento da Tira Bobina com Ponta Am assada Duração-h • Aumento de K30 no mix; • Preparação para garantia de qualidade nestes aços. 2006 2009
    74. 74. 75 53,96% 60,34% 65,19% 68,92% 78,28% 79,28% 83,94% 86,00% 86,01% 86,48% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Percentual-% 60,5% OEE - Eficiência Global do Equipamento 6.6. Avaliação de Eficácia
    75. 75. 76 Segurança 6.6. Avaliação de Eficácia 96 102 65 58 84 79 72 1 0 0 0 0 0 0 0 20 40 60 80 100 120 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Quantidade-un Quase Acidente Acidentes
    76. 76. 77 Reclamações de Cliente (Qualidade) 6.6. Avaliação de Eficácia 18 24 12 9 13 11 12 3 3 2 1 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Quantidade-un 95%
    77. 77. 78 Custo - PIFL 6.6. Avaliação de Eficácia 8%
    78. 78. 79 Preparação para início da Etapa 4 Treinamento sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 3 5 6 7 4 8 Auto avaliação para mudança de etapaAuto avaliação para mudança de etapa77 6.7.8. Master Plan Detalhado 6. Evolução Etapa 4
    79. 79. 80 6.7.8. Auto Avaliação Duração e frequência das paradas de manutenção urgência e emergência nos LBs 652 528 398 355 360 478 395 406 323 274 208 (718) (577) (425) (516) (464) (474) (241) (295) (352) (226) (149) -800 -600 -400 -200 0 200 400 600 800 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Duração Frequência Redução de 69% da frequência das paradas Redução de 58% da duração das paradas Rumo a quebra zero!Rumo a quebra zero!
    80. 80. 81 Master Plan Detalhado Preparação para início da Etapa 4 Treinamento sobre a Etapa 4 Implementação da Inspeção Geral / Restauração e Melhoria dos defeitos encontrados Prevenir reincidência dos problemas e/ou defeitos Preparação para a Inspeção Geral e Treinamentos Específicos Avaliação de Eficácia da Etapa 4 Auto avaliação para mudança de etapa Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapa 1 2 3 5 6 7 4 9 Auditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes paraAuditoria dos Diretores, Gerente Geral e Gerentes para mudança de etapamudança de etapa88
    81. 81. Auditoria para Mudança de Etapa
    82. 82. 83 Pontos fortes 96 102 65 58 84 79 72 1 0 0 0 0 0 0 0 20 40 60 80 100 120 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Quantidade-un Quase Acidente Acidentes 18 24 12 9 13 11 12 3 3 2 1 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 2010 Quantidade-un 95% 53,96% 60,34% 65,19% 68,92% 78,28% 79,28% 83,94% 86,00% 86,01% 86,48% 0% 10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100% 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008 2009 Percentual-% 60,5% OEE - Eficiência Global do Equipamento Treinamentos Específicos
    83. 83. 84

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