Apostila end

ENSAIOS NÃO DESTRUTIVOS
Silvério Ferreira da Silva Junior
Paulo Villani Marques
Belo Horizonte, Novembro de 2006

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Capítulo 1
Introdução aos Ensaios Não Destrutivos
1. Conceitos Fundamentais
A arte de inspecionar sem destruir evoluiu, principalmente a partir da década de 50, de simples
curiosidade de laboratório até se tornar uma ferramenta indispensável de produção. Hoje os ensaios não
destrutivos são largamente utilizados na indústria moderna em todo o mundo para avaliação da
qualidade e detecção de variações na estrutura, pequenas falhas superficiais, presença de trincas e
outras interrupções físicas, medida de espessura de materiais e revestimentos e determinação de outras
características de materiais e produtos industriais.
Classicamente, são considerados ensaios não destrutivos aqueles que quando realizados em peças
acabadas ou semi-acabadas não interferem nem prejudicam seu uso futuro ou processamento posterior.
Eles são usados para determinação de algumas propriedades dos materiais e para a detecção de
possíveis descontinuidades em peças e produtos industriais.
Descontinuidades são interrupções na estrutura normal de um material, em nível macro ou microscópico,
passíveis de serem percebidas durante a realização de um END.
Uma característica marcante dos END é que eles raramente medem diretamente a propriedade de
interesse. O valor dessa propriedade geralmente é obtido a partir de sua correlação com uma outra
grandeza que é medida durante a realização do teste.
As diversas técnicas e métodos de inspeção não destrutiva serão vistos em detalhes nos capítulos a
seguir, mas antes é conveniente saber por que se usam estes ensaios.
2. Razões para uso dos ensaios não destrutivos (END)
As principais razões para uso dos END são:
• garantir a qualidade dos produtos e a reputação dos fabricantes;
• prevenir acidentes e a perda de vidas humanas e a paralisação de serviços básicos;
• aumentar os lucros dos fabricantes.
O comprador de um produto tem sempre a expectativa de que poderá usufruir deste por um longo
período, sem a ocorrência de defeitos ou necessidade de manutenção. O comprador de um automóvel
ou o usuário de um meio de transporte público espera poder usar os veículos sem atrasos ou falhas
devidas a defeitos mecânicos. Um industrial deseja que seus equipamentos funcionem melhor, mais
rápido, e, se possível, automaticamente, independentemente da sua complexidade. Em outras palavras,
a confiabilidade é indispensável.
Se a probabilidade de falha de um componente é de uma em mil, isto pode ser aceitável. Contudo, a
confiabilidade de um equipamento ou conjunto é dada pelo produto da confiabilidade de seus
componentes críticos. Assim, a confiabilidade (R) de um produto montado a partir de, por exemplo, 100
componentes críticos, será dada por:
R = 0,999 x 0,999 x 0,999 x ...... x 0,999 = 0,999
100
= 0,9048
A possibilidade de falha será dada então pela diferença (1 – 0,9048) = 0,0952, ou seja,
aproximadamente 0,1 ou uma em dez. Claro que o comprador de um produto ficará extremamente
insatisfeito se ele falhar uma a cada dez tentativas de uso. Portanto, a confiabilidade de um componente
precisa ser imensamente maior que a do produto montado final.
Por exemplo, o motor de um automóvel de 4 cilindros possui um virabrequim, conectado a quatro bielas,
quatro cabeças de pistão, oito válvulas, oito molas, anéis de segmento e centenas de outras partes, que

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são críticas para seu funcionamento e qualquer falha em uma dessas partes causará a parada do motor.
A incidência incrivelmente baixa de falhas em motores é devida à capacidade de projetistas e
engenheiros de fabricação e de qualidade de conceber, fabricar e montar conjuntos corretamente, de
acordo com normas de fabricação bem estabelecidas.
Em geral, a ocorrência de acidentes ou falhas causa incômodo e inconveniência, mas em certos casos,
são totalmente impensáveis ou inadmissíveis. A falha no sistema de direção de um ônibus ou trem de
ferro a 100 km por hora ou do trem de aterrisagem de um avião durante um pouso poderá resultar na
perda de dezenas ou centenas de vidas humanas. O vazamento de pequenas quantidades de material
radiativo de uma usina nuclear pode matar e/ou afetar a vida de milhares ou milhões de pessoas. Nestes
casos, não se pode contar apenas com a sorte para evitar tais ocorrências.
Mas se por um lado a garantia de qualidade e confiabilidade de produtos é uma importante razão para
uso dos END, igualmente importante é que isto gere lucro para os seus usuários. Isto pode ocorrer
implícita ou explícitamente. A garantia de satisfação do comprador é uma fonte implícita de lucro,
conseqüência direta da reputação do fabricante, que aumenta sua vantagem competitiva.
Os END também podem contribuir para o aumento dos lucros na medida em que, quando aplicados na
produção experimental de um lote de novos produtos, indicam aos projetistas necessidades de
mudanças no projeto, através, por exemplo, da análise experimental de tensões, resultando em produtos
mais leves, resistentes, confiáveis e de menor custo.
Durante a fabricação, o controle dos processos produtivos é fundamental para a manutenção da
qualidade e evitar que se produza sucata. Por exemplo, numa operação de tratamento térmico, todo o
procedimento deve ser estabelecido de modo a se obter determinadas características para o produto.
Assim, um END aplicado a algumas ou todas as peças pode determinar se a variabilidade da análise
química do material pode resultar em dureza inadequada ou geração de trincas. Um outro teste aplicado
às peças antes de entrarem para tratamento pode evitar que peças inadequadas sejam tratadas e
produzam sucata. Um terceiro teste aplicado depois da operação poderá indicar se a dureza desejada
está sendo atingida e indicar necessidade de mudanças na operação, economizando recursos para o
produtor.
A inspeção de lingotes antes do forjamento, por exemplo, pode detectar a presença de trincas ou
inclusões que resultariam em peças defeituosas, evitando a utilização de recursos produtivos em
material impróprio, reduzindo os custos de fabricação.
Finalmente, um produto não precisa ser necessariamente “perfeito”, mas deve apresentar um nível de
qualidade adequado para uma determinada finalidade. A manutenção do nível adequado de qualidade e
uniformidade da produção pode ser mais facilmente atingida com o uso dos END, aumentando os lucros
da empresa. A Figura 1 mostra a relação entre o custo de produção e o valor de venda de um produto
em função de sua “perfeição”.
Figura 1 – Relação entre os custos de produção e venda de produtos e seu nível de qualidade.
Custo de
produção
Valor de
venda
Tolerância do
Tolerância
Tolerância de
Máximo valor
agregado
Nível de perfeição
Custo (valor
monetário)

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O custo de produção tende a se tornar mais alto à medida que as tolerâncias de fabricação diminuem,
aproximando-se da perfeição, tendendo ao infinito. O valor de venda vai desde zero, para um produto
imprestável, aumentando até um valor máximo, aceito pelo mercado, quando se aproxima da perfeição.
O nível de qualidade ótimo para o fabricante é o que permite o maior lucro, isto é, a máxima diferença
entre o valor de produção e o de venda.
3. Elementos Básicos dos Ensaios Não Destrutivos
Qualquer END envolve cinco elementos básicos:
• uma fonte que fornece e distribui de forma adequada um meio de inspeção ao objeto em teste;
• uma modificação do meio de inspeção ou sua distribuição no objeto ensaiado como resultado da
presença de descontinuidades ou de variações da propriedade de interesse;
• um detector sensível a essas modificações ou variação de distribuição do meio de inspeção;
• uma indicação ou registro das indicações do detector de forma útil para interpretação e,
finalmente
• um observador ou dispositivo capaz de interpretar as indicações ou registros em termos da
propriedade de interesse ou da presença e localização de descontinuidades.
O meio de inspeção geralmente é suprido por uma fonte externa, como uma fonte de raios-X ou uma
bobina de magnetização. Ele pode ser distribuído sobre inteiramente sobre o volume do objeto em teste
ou concentrado em uma região deste. Alguns meios podem penetrar no material a grandes
profundidades enquanto outros são escolhidos de forma a não penetrar profundamente, ficando limitados
a uma distância mínima abaixo da superfície.
Como não é possível introduzir de forma não destrutiva um detector no objeto sob teste, a modificação
ou variação de distribuição do meio de inspeção causada pela variação da propriedade medida ou pela
presença de descontinuidades deve ser externa a esse e conseqüentemente deve ser diferente em
peças homogêneas e não homogêneas.
O detector deve ser sensível às modificações do meio de teste, sem contudo ser muito influenciado por
outras fontes de modificações que não aquela de interesse ou, em outras palavras, deve apresentar
baixo ruído.
Se o sinal de saída do detector é muito baixo, algumas dificuldades quanto à calibração e estabilidade do
sistema podem ser encontradas quando é necessária grande amplificação. Por isso, algumas condições
de teste possíveis em laboratório não são adequadas para aplicação prática em campo.
Uma maneira de contornar estas dificuldades é usar valores comparativos ao invés de valores absolutos
ou medidas fundamentais. Assim, peças ou materiais padrão, cujas características ou propriedades são
bem conhecidas podem ser usadas para comparação com objetos ou materiais com propriedades ou
características desconhecidas. Contudo, esses padrões têm de ser escolhidos com bastante critério, de
forma a não introduzir novas variáveis no ensaio. Se o objeto em teste e o padrão são sujeitos
simultaneamente a idênticas condições de medição, efeitos causados pela instrumentação usada e pelas
condições ambientais são cancelados.
Por fim, as indicações ou registros produzidos num END devem ser tais que possam ser interpretados
em termos das propriedades de interesse ou da adequação ao uso do objeto ensaiado. Em alguns casos
isso pode ser feito automaticamente em função da amplitude ou valor do sinal de saída. Em outros, nos
quais este sinal pode sofrer variações por múltiplas causas, é necessário um inspetor experiente para
essa função.

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4. Tipos de END’s
Várias formas de energia e matéria podem ser usadas como meio de inspeção. Qualquer lei da natureza
pode ser usada como base para um END se meios práticos forem desenvolvidos para propiciar cada um
dos cinco elementos básicos dos END vistos anteriormente. De modo geral, os meios de inspeção
envolvem:
• movimento de matéria,
• transmissão de energia ou
• combinação de movimento de matéria e transmissão de energia.
Matéria nos estados sólido, líquido ou gasoso é usada em muitos testes, respectivamente como
revestimento frágil para indicação de deformações, indicação da presença de trincas superficiais ou
detecção de vazamentos em testes de estanqueidade.
Energia eletromagnética ou vibração mecânica, por exemplo, são usadas em testes para determinação
de propriedades dos materiais como condutividade elétrica ou permeabilidade magnética ou para a
detecção da presença de descontinuidades como trincas ou vazios.
As propriedades ou características típicas medidas em ensaios não destrutivos são:
• propriedades geométricas, tais como tamanho, forma, espessura e descontinuidades dos
materiais como trincas, porosidades e delaminação;
• propriedades mecânicas, como dureza, constantes elásticas e estados de tensão e deformação;
• propriedades estruturais e composição, como tamanho de grão, inclusões, segregação e teor de
elementos de liga;
• propriedades de absorção, reflexão e espalhamento, como reflexão e refração de raios-x e raios-
γ, elétrons, e vibrações mecânicas sonoras ou ultrasônicas, freqüentemente relacionadas com
densidade, espessura, espaçamento atômico, tensões, tamanho de grão e temperatura;
• propriedades elétricas e magnéticas, como condutividade elétrica, permeabilidade magnética,
distribuição de correntes parasitas, energia armazenada, muitas vezes relacionadas com
composição química e teor de liga, estrutura cristalina, resultado de tratamentos térmicos,
dureza, tensões;
• propriedades térmicas, como condutividade e expansão térmicas.
Estas propriedades podem ser medidas de forma absoluta, diferencial ou relativa, tanto em regiões
localizadas ou de forma generalizada, usando diferentes meios de inspeção ou combinações destes.
5. Comparação com Ensaios Destrutivos
Ensaios destrutivos e não destrutivos não são concorrentes, mas complementares. Há duas maneiras
práticas de se provar a correlação entre propriedade de interesse e propriedade medida nos testes: a
primeira é acumular experiência em serviço, de forma adequada, com aquele material ou peça; a
segunda é usar ambos os tipos de ensaios, destrutivos e não destrutivos, cada um sendo usado para
verificar as suposições implícitas no outro método. Por exemplo, ensaio não destrutivo como a
radiografia industrial pode ser usado para comparar todas as peças de um lote de produção,
estabelecendo a similaridade entre todas as peças e algumas delas podem ser ensaiadas
destrutivamente e as outras colocadas em serviço. Alternativamente, ensaios destrutivos podem ser
usados para estabelecer a correlação entre a propriedade de interesse e a propriedade medida nos
END.

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Em relação aos ensaios destrutivos, os END apresentam vantagens e desvantagens:
Ensaios Destrutivos
Vantagens
Os testes geralmente simulam uma ou mais
condições de serviço, medindo assim
diretamente a propriedade de interesse de
forma confiável.
Os testes usualmente medem quantitativamente
cargas de falha, quantidade de distorção ou
dano ou tempo de vida sob determinadas
condições de operação; fornecendo valores
numéricos que podem ser usados diretamente
no projeto ou em especificações.
A correlação entre as medidas feitas no ensaio
e a propriedade de interesse é direta, de forma
que diferentes observadores, em geral,
concordam entre si quanto aos valores medidos
e sua significação em termos de condições de
uso.
END
Limitações
Os testes envolvem medidas indiretas das
propriedades, sem significação direta com as
condições de serviço.
Os testes são geralmente qualitativos e
raramente quantitativos. Eles não medem
diretamente cargas de falha ou vida útil, mesmo
indiretamente. Eles podem contudo revelar
danos ou mecanismos de falha.
Julgamento por pessoas capacitadas ou
experiência em serviço são geralmente
necessárias na interpretação dos resultados.
Quando a correlação essencial entre a
propriedade medida e a de interesse não está
claramente provada ou a experiência é limitada,
pode haver discrepâncias quanto à
interpretação dos resultados.
Ensaios Destrutivos
Limitações
Os ensaios não são realizados nas peças que
realmente vão ser usadas e a similaridade ou
correlação com as que serão usadas deve ser
provada por outros meios.
Os testes só podem ser feitos em parte do lote
de produção e podem ser pouco úteis quando a
propriedade medida pode variar de forma
imprevisível de uma peça para outra.
Os testes não podem, em geral, ser feitos em
peças finais mas apenas pedaços do material
processado de forma similar às peças que serão
colocadas em serviço.
Um único ensaio pode medir apenas uma ou
poucas propriedades críticas do material em
condições de serviço.
Geralmente ensaios destrutivos não são
aplicáveis a peças durante serviço. Este precisa
ser interrompido e as peças precisam ser
definitivamente removidas.
END
Vantagens
Os testes são feitos diretamente nas peças que
serão colocadas em serviço, não deixando
dúvidas quanto à sua representatividade
Os ensaios podem ser realizados em cada peça
produzida, se justificável economicamente e
assim elas podem ser usadas mesmo que
apresentem diferenças entre unidades ou lotes.
Os testes podem ser feitos em toda a produção
ou em todas as regiões críticas, de forma que a
avaliação é feita nas peças como um todo.
Muitas seções podem ser examinadas
simultaneamente ou seqüencialmente.
Muitos END são sensíveis a diferentes
propriedades ou regiões do material ou peça,
podendo ser aplicados seqüencialmente ou
simultaneamente, sendo possível medir
diferentes propriedades correlacionadas com o
desempenho em serviço.
Freqüentemente os END podem ser aplicados a
peças durante o serviço, sem necessidade de
parada e desmontagem. Não há perda da peça
ou de suas condições de serviço.

Ensaios Destrutivos
Limitações
Efeitos cumulativos em um certo período de
tempo não podem ser medidos em uma única
peça. Se várias peças de um mesmo lote são
testadas com essa finalidade, é necessário
verificar se essas são similares inicialmente. Se
peças usadas são testadas após vários
períodos de tempo de uso é necessário provar
que cada uma delas foi submetida a condições
de serviço equivalentes antes de validar os
dados.
O custo de reposição pode ser muito alto se as
peças testadas tiverem alto custo de material ou
de fabricação, o que pode ser proibitivo.
Em geral a preparação de corpos de prova
envolve intensa usinagem ou outros meios, às
vezes de precisão, o que aumenta os custos ou
limita o número de corpos de prova a serem
ensaiados. Além disso, pode requerer muitas
horas de trabalho de pessoal altamente
qualificado.
Os requisitos de tempo e mão de obra para
estes ensaios são altos, o que aumenta os
custos de produção se os ensaios são usados
como método primário de controle de qualidade
da produção.
END
Vantagens
Os END permitem inspeções repetidas numa
mesma peça ao longo do tempo, permitindo
acompanhar a evolução do desgaste ou dano,
facilitando estabelecer a correlação destes com
as condições de serviço.
Peças aceitáveis de alto custo não são perdidas
devido ao ensaio. A repetição de testes, quando
economicamente justificável, pode ser feita
durante a produção ou serviço.
Pouca ou nenhuma preparação é necessária
para muitos ensaios. Alguns equipamentos de
ensaio são portáteis. Muitos são capazes de
testar e qualificar as peças rapidamente e, em
algumas situações, de forma automática. Em
muitos casos, os custos dos END são baixos,
tanto por objeto testado quanto para toda a
produção, em comparação com os ensaios
destrutivos.
Muitos END são rápidos e requerem menos
mão de obra que os testes destrutivos, sendo os
custos de inspeção de toda a produção, em
muitos casos, equivalente ao da inspeção
destrutiva de apenas uma parte dos lotes
produzidos.
6. Confiabilidade dos END
Como já dito anteriormente, um END raramente mede diretamente a propriedade de interesse, mas sim
propriedades a elas relacionadas. A confiabilidade dos END depende fortemente da correlação entre a
propriedade de interesse e a propriedade realmente medida. A validade desta correlação não pode ser
assumida sem uma prova convincente para cada situação específica. Esta correlação deve ser bem
conhecida para
• cada material específico,
• cada método de produção ou fabricação,
• cada método específico de teste e
• cada aplicação ou condição de serviço do objeto inspecionado.
Se qualquer um destes fatores é modificado, novas evidências da correlação entre propriedade medida e
de interesse devem ser buscadas.
Numa análise probabilística, existem quatro possíveis situações ao término de uma avaliação não
destrutiva:
1. a peça pode ser utilizada e o ensaio demonstrou que pode,
2. a peça não pode ser utilizada e o ensaio demonstrou que não pode,
3. a peça pode ser utilizada e o ensaio demonstrou que não pode e
4. a peça não pode ser utilizada e o ensaio demonstrou que pode.

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As situações 1 e 2 são desejáveis e sua ocorrência resulta em sucesso da inspeção. A situação 3 implica
em prejuízo desnecessário e a situação 4 implica em alto risco de falha. Assim, o sucesso da inspeção
deve ser procurado e maximizado.
Em geral, as normas de inspeção impõem regras e critérios que devem ser rigorosamente seguidos para
se obter sucesso na inspeção, tendo como base o conhecimento acumulado ao longo do tempo e os
novos conhecimentos adquiridos sobre as correlações entre propriedade medida e propriedade de
interesse, considerando os diferentes fatores citados anteriormente.
7. Descontinuidades e Defeitos
Como se viu anteriormente, descontinuidades são interrupções na estrutura normal de um material, em
nível macro ou microscópico, passíveis de serem percebidas durante a realização de um END. Defeitos
são descontinuidades inaceitáveis em uma peça para uma determinada aplicação. Assim, todo defeito é
uma descontinuidade, mas nem toda descontinuidade é um defeito. Descontinuidades idênticas em
peças para aplicações diferentes podem ser consideradas defeitos num caso e em outros não. Em geral,
as normas técnicas definem que tipo e tamanho de descontinuidade é aceitável em uma peça para uma
determinada aplicação, ou em outras palavras, definem o que é um defeito neste caso.
A seguir, serão apresentados alguns tipos de descontinuidades comuns em diferentes tipos de
processamento de materiais.
7.1 Descontinuidades em laminados
Durante a laminação de produtos planos, os grãos dos materiais metálicos são quebrados e deformados
na direção de laminação. As inclusões e porosidades existentes também se deformam, sendo achatadas
e aumentando sua área em todas as direções, mas principalmente na direção de laminação, gerando o
que se chama de delaminação. No caso de barras e tubos, as inclusões se deformam e geram costuras
(“seams”) e estrias (“stringers”) e porosidades geram porosidade tubular (“pipes”). Estas
descontinuidades estão ilustradas na figura 2.
(a) (b)
(c) (d)
Figura 2 – Descontinuidades em laminados. (a) delaminação, (b) costuras, (c) estrias e
(d) porosidade tubular.

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7.2 Descontinuidades em forjados
Durante o forjamento, o material metálico é deformado por martelamento ou prensagem em matrizes que
têm o formato desejado para a peça. Se as matrizes de forjamento estão desalinhadas, dobras são
geradas, como mostrado na figura 3.
Figura 3 – Geração de dobras durante o forjamento.
As dobras também podem ser causadas por fluxo incorreto de metal durante o forjamento, como mostra
a figura 4.
Fig.4 – Dobra causada por fluxo incorreto de metal durante o forjamento.
Se o material é forjado a uma temperatura incorreta, “burst” podem ser formados, tanto interna quanto
externamente,como mostra a figura 5.
Fig. 5 – “Burst” gerado durante o forjamento.

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7.3 Descontinuidades em fundidos
Vários tipos de descontinuidades são formados tipicamente em peças fundidas. As gotas frias ocorrem
durante o vazamento do metal líquido no molde e as trincas (“hot tears”) e cavidades de contração como
mostra a figura 6.
Fig. 6 – Formação de gotas frias e problemas de contração.
Bolhas de gás podem ocorrer na superfície do fundido ou internamente (“blow holes”), e porosidades,
como mostra a figura 7.
Fig. 7 – Vazios e porosidades em fundidos.
7.4 Descontinuidades em soldas
As principais descontinuidades em soldas são as trincas na cratera final do cordão, trincas de restrição,
porosidades, inclusões de escória ou de tungstênio, falta de penetração, falta de fusão lateral e
mordeduras, mostradas na figura 8.
As trincas geradas na cratera do final de cordão podem ser longitudinais, transversas ou em múltiplas
direções, ditas em estrela.
As trincas de restrição são conseqüência das tensões de origem térmica geradas durante a soldagem e
da incapacidade do material se deformar para absorver estas tensões. Quanto maiores as restrições
externas à solda que impedem a peça soldada de se mover durante o processo, maior a probabilidade
de formação de trincas.
Porosidades são causadas por gases que não conseguiram escapar durante a solidificação da solda.
As inclusões de escória são, em geral, devidas à limpeza insuficiente entre passes ou à manipulação
incorreta do eletrodo durante a operação.

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Fig. 8 – Principais descontinuidades de soldas.
Inclusões de tungstênio podem ocorrer em soldas feitas pelo processo TIG quando o eletrodo toca a
peça ou correntes muito elevadas para o tipo e diâmetro do eletrodo empregado são usadas.
Falta de penetração e falta de fusão lateral são causadas por falta de energia suficiente para promover a
fusão adequada da junta. Isto pode ser conseqüência de velocidade de soldagem muito alta, corrente
muito baixa, manipulação incorreta do eletrodo, entre outras causas.
As mordeduras são causadas por velocidade de soldagem ou comprimento de arco excessivos.

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Capítulo 2
A Inspeção Visual
1. INTRODUÇÃO
O ensaio visual é o primeiro método de ensaio que deve ser utilizado para avaliar peças ou componentes
que deverão ser submetidos a outros métodos de ensaios não destrutivos. Isso se deve ao fato de que a
maior parte dos métodos de ensaios não destrutivos requer, em maior ou menor grau, uma boa condição
da superfície, Com a realização do ensaio visual como primeiro método de ensaio, qualquer condição da
superfície da peça ou componente que possa vir a inviabilizar a realização de um determinado ensaio
posteriormente será detectada e corrigida, evitando perdas de tempo e recursos.
O ensaio visual também é utilizado em uma série de outras situações, como a inspeção de tubos em
condensadores de vapor e geradores de vapor na região próxima aos espelhos, em regiões de difícil
acesso em componentes em geral, como motores turbinas; para localização de partes perdidas em
centrais termoelétricas e nucleares, bem com em tubulações de diversos diâmetros, inacessíveis para o
ensaio visual direto, neste caso o exame sendo realizado com o auxílio de dispositivos automatizados
para transportar a instrumentação de captura de imagem até o local. Um dispositivo desse tipo pode ser
observado na figura 1.
Fig. 1 - Inspeção visual de tubulação com auxílio de dispositivo automatizado.
O ensaio visual deve ser realizado de acordo com um procedimento escrito. Este procedimento deverá
descrever qual o processo utilizado para demonstrar a sua adequação. De uma maneira geral, uma linha
com 0,8 mm de diâmetro ou uma imperfeição artificial localizada na superfície a ser examinada ou em
uma superfície similar à mesma pode ser considerados como um método adequado para a
demonstração do procedimento. O dispositivo utilizado para a simulação deve ser posicionado no local
de mais difícil avaliação dentro da região a ser examinada para validar o procedimento.
2. Equipamentos
O equipamento utilizado nas técnicas de ensaio visual direto, remoto ou translúcido deve ser capaz de
atender às condições especificadas no procedimento para a execução do ensaio, como condições de
visualização, aumento, identificação, realização de medições e/ou gravação de informações de acordo
com os requerimentos da seção específica da norma ou código de fabricação.

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3. Aplicações
O ensaio visual é utilizado geralmente para determinar a condição da superfície de um componente, o
alinhamento de superfícies deste componente que se encontram, a forma ou evidências de vazamento.
Adicionalmente, o ensaio visual é utilizado para determinar a condição da região sub-superficial em
materiais compostos translúcidos.
3.1 Exame Visual Direto
O ensaio visual direto pode ser realizado quando o acesso é suficiente para que o examinador posicione
os olhos a até 600 mm da superfície a ser examinada e a um ângulo não menor do que 30º. Podem ser
utilizados espelhos para aumentar o ângulo de visão e instrumentos auxiliares como lentes de aumento
ou outros dispositivos, para melhorar a condição da inspeção. Um instrumento para esta aplicação pode
ser observado na figura 2. A intensidade mínima de luz na superfície examinada deve ser de 1000 lux e
as condições de realização do exame, como a fonte de luz utilizada, técnica utilizada e intensidade de
luz medida, devem ser registrados e guardados. Para juntas soldadas existem ainda alguns gabaritos
que são utilizados para facilitar a avaliação das características geométricas dos cordões de solda,
conforme pode ser observado na figura 3.
Fig. 2 - Microscópio portátil.
Fig. 3 - Gabaritos para avaliação das características geométricas de cordões de solda..

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3.2 Exame Visual Remoto
Nos casos em que não for possível a realização do exame visual direto, o ensaio visual é realizado de
maneira remota. Para a sua execução podem ser utilizados dispositivos como espelhos, telescópios,
boroscópios, fibras óticas, câmeras ou outros instrumentos adequados. Os sistemas utilizados devem
apresentar uma resolução pelo menos equivalente à obtida através do ensaio visual direto. Alguns
destes instrumentos podem ser observados na figura 4.
Fig. 4 - Boroscópio e fibroscópio para a realização do ensaio visual.
Estão disponíveis no mercado, também, aparelhos de videoscopia, em que a transmissão de imagem é
feita através de um CCD. Um esquema destes equipamentos pode ser observado na figura 5.
Fig. 5 - Endoscópio para a realização do ensaio visual.
3.3 Avaliação
As avaliações devem ser realizadas de acordo com os padrões de aceitação especificados no código de
fabricação ou norma de referência. Deve-se elaborar uma lista de verificação para o planejamento do
ensaio visual e para verificar que as observações requeridas foram realizadas. Esta lista de verificação
deverá conter os requisitos mínimos de exame, não indicando ou limitando a quantidade máxima de
requisitos que devem ser avaliados.

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Capítulo 3
O Ensaio Radiográfico
1 INTRODUÇÃO
O ensaio radiográfico baseia-se na absorção diferenciada da radiação pela matéria. Consiste,
basicamente, em fazer passar um feixe de radiação X, radiação γ ou nêutrons através do objeto em
estudo e registrar as características da radiação emergente do objeto utilizando um meio adequado,
como um filme radiográfico, uma tela fluorescente ou dispositivos eletrônicos de detecção da imagem
radiográfica.
Dependendo das características do objeto em exame, como a sua geometria e o tipo de
descontinuidades apresentadas pelo mesmo, o feixe de radiação sofrerá uma maior ou menor absorção,
sensibilizando em maior ou menor grau o meio utilizado para o registro da imagem radiográfica.
O arranjo básico utilizado para a realização do ensaio radiográfico pode ser observado na figura 1,
referente à radiografia de uma peça com diferentes espessuras e com dois tipos de descontinuidades
comuns de serem encontradas em uma inspeção radiográfica. Na figura também é apresentada a
radiografia obtida, com a aparência radiográfica das diversas regiões da peça.
Fig. 1 – Arranjo básico utilizado para a realização do ensaio radiográfico.
A porção do feixe de radiação que atravessa as regiões da peça com maior espessura sofre uma maior
absorção, o contrário ocorrendo com as regiões com menor espessura. Na imagem radiográfica,
portanto, as regiões mais espessas da peça apresentarão uma tonalidade mais clara do que as regiões
menos espessas. A porção do feixe de radiação que atravessa a região onde se localiza o poro também
sofrerá uma menor absorção. Consequentemente a imagem radiográfica resultante apresentará uma
tonalidade escura. O mesmo ocorre com a inclusão de um material pouco absorvedor, como por
Peça
Cassete
contendo o filme
radiográfico
Poro
Inclusão de
material pouco
absorvedor
Fonte de
Radiação

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exemplo, uma escória. Caso a inclusão seja de um material mais absorvedor do que o material base, a
imagem radiográfica correspondente apresentará uma tonalidade tanto mais clara quanto maior for a
absorção da radiação. Um exemplo é o de uma inclusão de tungstênio em uma junta soldada de aço
inoxidável. Na figura 2 é apresentada a imagem radiográfica obtida para a peça da figura1, indicando o
aspecto das regiões de maior e menor espessura, bem como o aspecto radiográfico do poro e da
inclusão.
Fig. 2 – Imagem radiográfica da peça apresentada na Figura 1.1.1.
Apesar de ser baseado em princípios simples, o ensaio radiográfico deve ser realizado de acordo com
metodologias que assegurem uma sensibilidade adequada para a detecção das descontinuidades de
interesse, bem como o estabelecimento de uma fácil correlação entre a localização de uma determinada
descontinuidade na radiografia e a sua respectiva localização na peça examinada, de forma a facilitar a
realização dos reparos, quando necessários ou possíveis.
O ensaio radiográfico pode ser aplicado, a princípio, a qualquer tipo de material. A única limitação é a
capacidade de absorção apresentada por alguns materiais, como o chumbo e o urânio, utilizados como
blindagens, que pode inviabilizar a realização deste tipo de ensaio.
2 PRINCÍPIOS FÍSICOS DO ENSAIO RADIOGRÁFICO
2.1 Natureza da Radiação Penetrante
2.1.1 O espectro eletromagnético
Os raios-X e a radiação gama são radiações eletromagnéticas, como a luz visível, as microondas, as
ondas de rádio. Elas não possuem carga ou massa, não são influenciadas por campos elétricos e
magnéticos e se propagam em linha reta. Sua posição no espectro eletromagnético pode ser observada
na figura 3.
10-9 10-8 10-7 10-6 10-5 10-4 10-3 10-2 10-1 103102101100
106 105 104 103 102 101 10-1 10-2 10-610-510-410-3
Radio Infravermelho
Visível
Ultravioleta
Gama
Raios-X
Raios Cósmicos
Energia dos Fótons (MeV)
Comprimento de Onda da Radiação (nm)
10-9 10-8 10-7 10-6 10-5 10-4 10-3 10-2 10-1 103102101100
106 105 104 103 102 101 10-1 10-2 10-610-510-410-3
Radio Infravermelho
Visível
Ultravioleta
Gama
Raios-X
Raios Cósmicos
Energia dos Fótons (MeV)
Comprimento de Onda da Radiação (nm)
Fig. 3 – Espectro eletromagnético.
RadiografiaAparência de
um poro na
radiografia
Aparência de uma
inclusão na
radiografia
Região mais
espessa da peça
Região menos
espessa da peça

17
2.1.2 Características das radiações X e gama
Os raios-X e a radiação gama podem ser caracterizados por sua freqüência, comprimento de onda e
velocidade. Devido ao seu pequeno comprimento de onda, eles possuem energia suficiente para
penetrar a matéria, sendo o grau de penetração dependente do tipo de matéria e da energia da radiação
X ou gama. Os raios-X e a radiação gama apresentam as seguintes características:
Deslocam-se em linha reta, à velocidade da luz;
Não são detectados pelos sentidos humanos;
Suas trajetórias não são afetadas pela presença de campos elétricos e magnéticos;
Eles podem ser difratados de forma semelhante à luz;
A sua capacidade de penetrar a matéria depende de sua energia e das características de
absorção do material através do qual se deslocam;
Tem a capacidade de ionizar a matéria e podem danificar ou destruir células vivas.
2.2 Raios-X
Raios-X são gerados quando elétrons acelerados interagem com o campo elétrico de núcleos de um
material de número atômico elevado ou com a eletrosfera, com a conseqüente alteração de sua direção
e redução em sua energia cinética, sendo a diferença de energia entre o início e o término da interação
emitida sob a forma de ondas eletromagnéticas denominadas de raios-X de frenamento e raios-X
característicos.
A energia dos raios-X de frenamento depende da energia dos elétrons incidentes no material. Sendo o
processo de interação dependente da energia, intensidade e trajetória do elétron incidente, a energia da
radiação X produzida pode variar de zero até um valor máximo, definido pela energia cinética do elétron
antes da interação, dando origem a um espectro contínuo de energia. Os raios-X característicos gerados
se sobrepõem ao espectro dos raios-X contínuos. A forma final do espectro da radiação gerada pode ser
observada na figura 4.
Fig. 4 – Espectro típico de emissão de raios-X contínuos e característicos.
3 Equipamentos de Raios-X
Os raios-X são produzidos a partir da interação de elétrons acelerados com a matéria. Portanto, para
que haja a produção de raios-X é necessário:

18
a) Uma fonte de elétrons
b) Um meio para acelerar os elétrons
c) Um alvo de um material adequado para receber o feixe de elétrons
Os raios-X são normalmente produzidos em um dispositivo denominado ampola de raios-X. Uma ampola
de raios-X consiste, basicamente, de um recipiente normalmente de vidro, contendo dois eletrodos em
seu interior, um positivo e outro negativo, denominados anodo e catodo, respectivamente. O interior
deste recipiente é mantido sob vácuo. O catodo consiste de um filamento de tungstênio, circundado por
uma cúpula de focalização, que atua como uma lente eletrostática e controla a forma do feixe de elétrons
emitido pelo filamento, fazendo com que ele atinja o anodo em uma pequena região denominada região
focal. O anodo é construído de um metal com uma alta condutividade térmica, normalmente o cobre, no
qual está inserido o alvo metálico, que receberá o impacto do feixe de elétrons. A face do alvo metálico
não é paralela ao filamento, apresentando um ângulo com relação ao mesmo. O conjunto anodo/catodo
pode ser observado na figura 5.
Fig. 5 – Conjunto anodo/catodo de um equipamento de raios-X típico.
O filamento atua como uma fonte de elétrons, o primeiro requisito para a geração de raios-X. Uma
corrente elétrica circulando pelo mesmo provoca o seu aquecimento e, quanto maior o seu aquecimento
maior a sua capacidade de emitir elétrons (emissão termiônica).
A aceleração dos elétrons em direção ao anodo do tubo, onde se encontra o alvo metálico, é obtida pela
aplicação de uma diferença de potencial entre o anodo e o catodo. Quanto maior a diferença de
potencial aplicada, maior a energia cinética adquirida pelos elétrons, maior a energia dos raios-X
gerados e, consequentemente, maior o seu poder de penetração. Assim o segundo requisito para a
geração de raios-X é atendido.
A corrente que se estabelece entre o anodo e o catodo é denominada corrente do tubo. Ela é controlada,
principalmente, pelo aquecimento do filamento. Quanto maior o aquecimento do filamento maior a
quantidade de elétrons disponíveis para serem acelerados em direção ao anodo.
A maior parte da energia dos elétrons é transformada em calor na região focal, no alvo, razão da alta
condutividade térmica necessária aos materiais do anodo. O material do alvo, por sua vez, deve
apresentar características especiais, como um alto ponto de fusão e um elevado número atômico. O
material mais utilizado como alvo é o tungstênio. Ele apresenta um elevado número atômico, o que
aumenta a quantidade de raios-X gerados durante a interação feixe de elétrons/material e um elevado
ponto de fusão, o que possibilita suportar o aquecimento gerado durante as interações na região focal
sem que ocorra a fusão. Desta forma, o terceiro requisito para a geração de raios-X é atendido.
Os tubos de raios-X podem ser direcionais ou panorâmicos. Anodos com formatos especiais são
projetados para a obtenção de feixes panorâmicos. Um anodo típico para gerar este tipo de feixe possui

19
a forma de um cone, de maneira que, quando o feixe de elétrons o atinge, são gerados raios-X em um
ângulo de 360°ao redor do alvo. Este tipo de equipamento pode ser utilizado para a radiografia
panorâmica de soldas circunferenciais em tubos e componentes cilíndricos. Um equipamento de raios-X
típico pode ser observado na figura 6.
Fig. 6 – Equipamento de raios-X típico, constituído de ampola, unidade de controle e dois
transformadores de alta tensão.
Outros dispositivos utilizados como fontes de raios-X são os aceleradores lineares, os Betatrons e
geradores Van de Graff. Equipamentos de raios-X com potencial constante, com tensão máxima de 450
kV, possibilitam a inspeção de peças de aço de até 110 mm de espessura.
4 Fontes de Radiação Gama
Fontes radioativas utilizadas em radiografia industrial são produzidas em reatores nucleares. Os
materiais utilizados como matéria prima para a obtenção destas fontes são introduzidos em reatores
nucleares, onde são submetidos a um alto fluxo de nêutrons, Quando os núcleos dos átomos destes
materiais capturam um nêutron, estes átomos se tornam instáveis, tendendo a recuperar a sua
instabilidade pela emissão de partículas e de energia sob a forma de radiação gama. A radiação gama
emitida por estes átomos é utilizada para a obtenção de radiografias. Na Tabela 1.2.1 podem ser
observados alguns os principais materiais utilizados como fontes radioativas em radiografia industrial e
suas características principais.
Tabela 1 – Principais radioisótopos utilizados em radiografia industrial.
Elemento Meia-Vida Energia da Radiação γγγγ Faixa de Espessuras para Aço (mm)
Césio 137 30,1 anos 0,66 MeV 25 a 87
Cobalto 60 5,27 anos 1,33 e 1,17 MeV 65 a 225
Irídio 192 74,3 dias 0,310 – 0,470 – 0,600 keV 19 a 65
Itérbio 169 32 dias 49 a 308 keV 2,5 a 15
Selênio 75 120 dias 279,5 keV 5 a 40
Túlio 160 129 dias 84 e 52 keV Até 13

20
4.1 Atividade de uma Fonte Radioativa
A atividade A de uma fonte radioativa é a taxa de mudança dos átomos instáveis da fonte em um
determinado instante, seja:
dt
dN
A = , onde:
A é a atividade da fonte,
N é o número de átomos que ainda não decaiu, ou seja, de átomos radiativos, e
t é o tempo.
A atividade de uma fonte, no Sistema Internacional, é medida em unidades de transformação por
segundo, denominada Becquerel (Bq), sendo 1 Bq = 1/s, ou seja, uma desintegração por segundo.
A unidade anterior utilizada para representar a atividade é o Curie (Ci). Esta unidade ainda é encontrada
em equipamentos antigos e é definida por;
1 Ci = 3,7 . 10
10
desintegrações por segundo = 3,7 . 10
10
Bq
4.2 Constante de Decaimento
Em uma amostra de material radioativo, a constante de decaimento (λ) expressa a probabilidade de
decaimento por átomo por segundo, sendo uma característica de cada material.
4.3 Cálculo da Atividade
A atividade A de um determinado material radioativo, em um determinado instante, pode ser determinada
através da equação:
t
eAA λ−
= 0 , onde
A0 – é a atividade inicial do material
A – é a atividade em um determinado instante t
λ – é a constante de decaimento
t – tempo de decaimento
O cálculo da atividade no instante de uso da fonte é importante para se determinar o tempo de exposição
que deverá ser utilizado para se radiografar uma determinada peça. Para uma mesma fonte radioativa e
um determinado objeto, quanto menor a atividade da fonte maior o tempo de exposição necessário para
a obtenção da radiografia. Uma curva de decaimento típica pode ser observada na figura 7.

21
0 25 50 75 100 125 150 175 200 225 250 275
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
Atividaderemanescente(%)
Tempo decorrido (dias)
Irídio 192
A = A0
.e
-λλλλ t
Fig. 7 – Curva de decaimento para o Irídio 192.
4.4 Meia-vida de um material radioativo
Corresponde ao intervalo de tempo contado a partir de um certo instante, necessário para que metade
dos átomos radioativos decaiam. A relação entre a meia-vida e a constante de decaimento é dada por:
T1/2 = 0,693/λ, onde
T1/2 – é a meia-vida do elemento e
λ - é a constante de desintegração.
4.5 Irradiadores
Para serem utilizadas com segurança nos trabalhos de radiografia industrial, as fontes radioativas são
armazenadas em equipamentos chamados irradiadores. Os irradiadores possuem uma blindagem,
normalmente de chumbo ou de urânio exaurido, envolta por uma carcaça de um material resistente a
impactos. Quando não estão sendo utilizadas, as fontes permanecem armazenadas nos irradiadores.
Como cada tipo de fonte, dependendo do material (como cobalto 60 ou irídio 192, por exemplo), emite
radiação gama com diferentes energias, eles são projetados para armazenar com segurança um
determinado tipo de fonte, com uma determinada atividade. Assim, existem irradiadores apropriados
para armazenar fontes de cobalto 60, outros para armazenar fontes de Irídio 192 e assim por diante, não
devendo o irradiador destinado a um certo tipo de fonte (radioisótopo e atividade) ser utilizado para
armazenar outros tipos de fonte.
Para que a exposição seja feita de forma segura, as fontes radioativas são encapsuladas em recipientes
cilíndricos de aço inoxidável. Na figura 8 pode ser observada uma fonte selada de Irídio 192 antes de ser
encapsulada. São mostrados dois discos de Irídio 192, o recipiente cilíndrico no interior do qual os discos
de material radioativo serão encapsulados e a mola que mantém estes discos fixos no interior do
mesmo.
Fig. 8 – Fonte selada de Irídio 192 antes de ser encapsulada.

22
Este recipiente é então acoplado à extremidade de um cabo de aço que tem, em sua outra extremidade,
um engate para possibilitar a retirada e introdução da fonte no irradiador para a execução de
radiografias. O conjunto montado pode ser observado isoladamente na figura 9 e montado no irradiador
na figura 10. Para a realização da radiografia, a fonte é retirada do irradiador, como pode ser observado
na figura 11.
Fig. 9 – Fonte selada montada.
Fig. 10 – Corte de um irradiador mostrando o tubo em S e a fonte encapsulada montada.
Fig. 11 – Irradiador em posição para a realização de uma radiografia.
Cabo de
Controle
Cabo de
Controle
Dispositivo
de Trava
Saída da
Fonte
Blindagem Tubos Guia
Suporte
Fonte Selada
Irradiador
Cabo de
Controle

23
5 Formação da Imagem Radiográfica
A geometria utilizada para a realização do ensaio radiográfico é de extrema importância para a obtenção
de bons resultados no ensaio radiográfico. Dependendo da posição e das dimensões da fonte de
radiação utilizada, da distância entre a fonte de radiação e objeto radiografado e entre o objeto e o filme,
podem ser obtidas imagens radiográficas com grandes diferenças, com conseqüência direta na
sensibilidade radiográfica.
Os princípios geométricos que regem a formação da imagem radiográfica são semelhantes aos da
formação de sombras com a luz comum, podendo ocorrer efeitos como a ampliação e distorção da
imagem e formação de penumbra geométrica. Considerando-se uma fonte de radiação puntiforme,
alguns dos fatores que afetam a imagem radiográfica formada é a distância entre a fonte de radiação e o
objeto radiografado e entre o objeto radiografado e o filme, como pode ser observado na figura 12 e
figura 13, respectivamente.
Fonte
Fonte
Fonte
Objeto Objeto Objeto
Fig. 12 – Efeito da variação da distância entre a fonte e o objeto.
Fonte Fonte
Objeto
Objeto
Objeto
Fonte
Fig. 13 – Efeito da variação da distância entre o objeto e o filme.

24
Caso o plano do filme não seja perpendicular ao feixe de radiação incidente, pode ocorrer ainda o efeito
de distorção da imagem formada.
5.1 Penumbra Geométrica
A penumbra geométrica consiste na perda de definição da imagem radiográfica devido aos fatores
geométricos presentes no ensaio, tanto relativos ao equipamento quanto à geometria de exposição. Ela
é provocada, basicamente, pelo fato da fonte de radiação não ser puntiforme, ou seja, a radiação se
origina de uma área e não de um ponto. O efeito da penumbra geométrica na imagem radiográfica pode
ser observado na figura 14.
Fig. 14 – Penumbra geométrica.
Como pode ser observado pela análise da figura 14, o valor da penumbra geométrica é função das
dimensões da fonte (F), da distância fonte-objeto (DFO) e da espessura do objeto (e), relacionados da
seguinte forma:
DFO
eF
Pg
.
= ou
gP
eF
DFO
.
=
Ou ainda
gg P
eF
e
P
eF
eDFODFF
)1(. +
=+=+= , onde
DFF = distância fonte-filme
DFO = distância fonte-objeto
e = espessura do objeto
F = tamanho efetivo do foco emissor de radiação
Pg = penumbra geométrica

25
A distância fonte-filme (DFF) mínima utilizada para o ensaio radiográfico deve ser tal que limite a
penumbra geométrica a valores que não prejudiquem a avaliação da radiografia. O Código ASME
(Seção V, Artigo 2) define os valores máximos permissíveis para a penumbra geométrica, em função da
espessura do objeto radiografado, conforme indicado na Tabela 2.
Tabela 2 – Valores máximos para a penumbra geométrica em função da espessura do objeto
radiografado.
Espessura do Objeto (mm) Valor Máximo da Penumbra Geométrica (mm)
Abaixo de 50 0,51
De 50 até 75 0,76
De 75 até 100 1,02
Maior que 100 1,78
5.2 Lei do Inverso do Quadrado da Distância
A intensidade da radiação emitida por uma fonte de pontual diminui, à medida que aumenta a distância
da fonte emissora, de acordo com a lei do inverso do quadrado da distância. Como pode ser observado
na figura 15, a uma distância (d) da fonte emissora, a radiação emitida pela mesma, colimada através de
um diafragma, atinge uma determinada área no plano1. A uma distância duas vezes maior (2d), a
mesma quantidade de radiação atinge uma área quatro vezes maior, no plano 2, ou seja, com a
duplicação da distância a intensidade se tornou quatro vezes menor.
Fig. 15 – Representação da Lei do Inverso do Quadrado da Distância.

26
Chamando-se a distância d na figura 15 de d1 e a distância 2d de d2, a Lei do Inverso do Quadrado da
Distância pode ser escrita como:
2
1
2
2
2
1
d
d
I
I
= , onde
I1 – é intensidade da radiação no plano 1, a uma distância d1 da fonte emissora
I2 – é intensidade da radiação no plano 2, a uma distância d2 da fonte emissora
d1 – é distância da fonte emissora ao plano 1
d2 – é distância da fonte emissora ao plano 2.
Em radiografia industrial, a exposição radiográfica é definida como o produto da corrente do tubo pelo
tempo de exposição (quando se utilizam equipamentos de raios-X) ou como o produto da atividade da
fonte pelo tempo de exposição (quando se utilizam fontes de radiação gama), ou seja:
tiEr .= , onde
Er = exposição radiográfica
i = corrente no tubo em mA - miliamperes
t = tempo de exposição em minutos ou segundos
ou
tAEr .= , onde
Er = exposição radiográfica
A = atividade da fonte radioativa em GBq
t = tempo de exposição em horas
A intensidade de radiação que atinge o objeto durante a realização de uma radiografia é proporcional ao
valor da exposição radiográfica utilizada. Uma radiografia executada com uma determinada distância
fonte filme apresentará uma determinada densidade ótica. Caso a distância fonte-filme seja duplicada, a
intensidade de radiação que atinge o filme será quatro vezes menor do que na condição anterior. Para
que a radiografia obtida apresente o mesmo valor de densidade ótica da radiografia original, o valor da
exposição radiográfica deverá ser quatro vezes maior, ou seja, a corrente do tubo ou o tempo de
exposição deverão ser quatro vezes maior (quando se utilizam equipamentos de raios-X ) ou o tempo de
exposição deverá ser quatro vezes maior (quando se utilizam fontes de radiação gama).
Este fato deve ser considerado quando se aumentar ou diminuir, por um motivo qualquer, a distância
fonte-filme para a realização de uma determinada radiografia, de forma a não resultar em tempos
excessivos de exposição.
6 Diagramas de Exposição
Os diagramas de exposição possibilitam a determinação dos parâmetros de teste mais adequados para
a execução da radiografia de uma determinada peça, de um determinado material. Eles são construídos
para um determinado material, para um determinado tipo de filme, para um determinado conjunto de
telas intensificadoras, para condições de processamento padronizadas, para uma distância fonte-filme
fixa e para uma determinada densidade ótica. Embora sejam fornecidos quando se adquire um
equipamento de raios-X, normalmente o laboratório radiográfico deve elaborar os diagramas para cada

27
um dos equipamentos de raios-X com os quais trabalha. Um diagrama de exposição típico para
equipamentos de raios-X pode ser observado na figura 16.
Para que o diagrama contendo as curvas de exposição possa ser utilizado com eficiência, as condições
de exposição para a realização de uma radiografia devem ser as mesmas utilizadas para a elaboração
das curvas, sendo possível, entretanto, corrigir o valor das exposições para diferentes tipos de filmes ou
diferentes distâncias fonte-filme.
5 10 15 20 25 30 35 40
1
10
100
100 kV
220 kV
260 kV
240 kV
200 kV140 kV 180 kV160 kV120 kV
Exposição(mA.min)
Espessura da Peça (mm)
Fig. 16 – Diagrama típico contendo curvas de exposição para um equipamento de raios-X para tensões
entre 100 kV e 260 kV e as seguintes condições: aço, filme Classe 2, tela dianteira de chumbo com
0,125 mm de espessura, tela traseira de chumbo com 0,250 mm de espessura, revelação 5 minutos a
20°C, distância fonte-filme de 700 mm, densidade ótica igual a 2,0.
De posse do diagrama, a radiografia de uma peça de aço com 25 mm de espessura, utilizando-se um
filme classe 2, telas dianteiras e traseiras com espessuras de 0,125 e 0, 250 mm respectivamente, uma
distância fonte-filme de 700 mm, utilizando-se uma tensão de 180 kV, deverá ser feita com uma
exposição radiográfica de 50 mA.min, para que a radiografia obtida tenha uma densidade ótica igual a
2,0. Isto significa que, se utilizarmos uma corrente do tubo igual a 5 mA, o tempo de exposição
necessário será de 10 minutos. Caso a corrente seja de 10 mA, o tempo de exposição necessário será
de 5 minutos.
7 O Filme Radiográfico
Os filmes de raios-X consistem de uma base de poliéster, revestida em ambos os lados por um substrato
sobre o qual é depositada uma camada de emulsão, composta principalmente de cristais de haletos de
prata, como o brometo de prata ou o cloreto de prata. O substrato tem como finalidade assegurar a

28
aderência da emulsão à base de poliéster. Sobre a emulsão é depositada uma camada de gelatina
endurecida, que tem como finalidade proteger a mesma. Ao todo, portanto, o filme radiográfico é
formado por sete camadas, como pode ser observado na figura 17.
Fig. 17 – Constituição de um filme radiográfico.
Na maior parte dos filmes radiográficos, a emulsão é depositada em ambos os lados da base, dobrando,
portanto, a quantidade de haletos de prata que pode ser sensibilizada, tendo como conseqüência um
aumento da velocidade do filme. Estas camadas são finas o bastante para serem processadas em um
tempo razoável. Em alguns filmes especiais, a emulsão é depositada em apenas um lado da base, o que
torna o filme mais lento, aumentando, entretanto, a definição da imagem radiográfica.
Quando a radiação X, gama ou a luz atingem a emulsão, as regiões do filme que recebem uma
quantidade suficiente de radiação sofrem uma mudança. Alguns íons de Br
-
são liberados e capturados
por íons de Ag
+
, Esta mudança é tão pequena que não é perceptível sem um processamento posterior
do filme e é chamada de imagem latente. Os grãos expostos tornam-se mais sensíveis ao processo de
redução quando em contato com uma solução química chamada revelador e a reação que ocorre
durante o processo de revelação resulta na formação de prata metálica, de coloração preta. Esta prata,
em suspensão na gelatina em ambos os lados da base, dá origem à imagem radiográfica. A quantidade
de partículas de prata metálica produzida é maior nas regiões da emulsão que receberam maiores
quantidades de radiação e menor naquelas que receberam uma quantidade menor. A distribuição da
prata metálica no filme, em maior ou menor quantidade, dá origem à imagem radiográfica.
7.1 Processamento
O processamento do filme radiográfico compreende um conjunto de operações em que o filme é
colocado em contato com uma série de substâncias químicas. O processamento envolve as seguintes
etapas:
Revelação - é o tratamento pelo qual a imagem latente é convertida em uma imagem visível, pela
redução seletiva dos cristais de haleto de prata da emulsão em prata metálica. O tempo de revelação
deve ser cuidadosamente controlado, de forma permitir a conversão dos cristais expostos em prata
metálica enquanto mantém os cristais não expostos como haletos de prata. O tempo de revelação é
função da temperatura do revelador e, normalmente, são fornecidos pelos fabricantes de filmes e
soluções de processamento tabelas que indicam o tempo de exposição adequado para uma determinada
faixa de temperaturas.
Banho de parada - o banho de parada tem como objetivo interromper a ação do revelador, retirando o
mesmo da superfície do filme. Pode ser utilizada a água comum, corrente, devendo todo o excesso de
revelador ser retirado antes de o filme ser colocado no banho fixador.
Fixação - é o tratamento pelo qual os cristais de haleto de prata não expostos são removidos do filme. O
fixador remove os cristais de haleto de prata, não reagindo com a prata metálica formada.

29
Lavagem final - a lavagem final tem como objetivo eliminar resíduos das soluções de processamento da
superfície do filme, de forma a evitar a sua degradação e possibilitar o seu posterior arquivamento pelo
tempo necessário.
Secagem - realizada em secadoras apropriadas e executada de forma a não produzir manchas que
possam prejudicar a análise posterior.
Após estas operações, a radiografia é guardada em um envelope apropriado e está pronta para ser
analisada.
O processamento pode ser realizado manualmente ou em processadora automática. Em qualquer uma
das situações, o processo deve ser realizado sob condições controladas e padronizadas.
7.2 Densidade ótica
Durante a avaliação de uma radiografia em um negatoscópio, pode-se observar que as imagens
presentes na mesma são formadas por regiões com diferentes graus de escurecimento, resultantes da
moior ou menor sensibilização do filme durante a exposição. O grau de escurecimento apresentado pela
radiografia é denominado densidade ótica ou densidade fotográfica, definida por:
t
i
I
I
D log= , sendo
D = densidade ótica da radiografia em uma determinada região
Ii = intensidade de luz incidente na radiografia
It = intensidade de luz transmitida pela radiografia.
A densidade ótica de uma radiografia ou de um filme fotográfico exposto e processado é determinada
utilizando-se um equipamento denominado densitômetro. Ele possui uma fonte emissora de luz e um
sensor fotoelétrico. Quando a radiografia é posicionada entre a fonte emissora de luz e o sensor, a
densidade ótica da mesma pode ser determinada pelo equipamento.
Como exemplo, um valor de densidade ótica em uma determinada região de uma radiografia, igual a 1,
significa que naquela região, somente 10% da luz incidente foi transmitida. Para uma densidade ótica
igual a 2 este valor cai para 1%. Em geral, os negatoscópios disponíveis para a avaliação de radiografias
industriais possibilitam a avaliação de radiografias com densidades óticas até 4.
7.3 Curvas Características
Os diferentes tipos de filmes radiográficos comportam-se de forma diferente quando expostos e
processados nas mesmas condições. Para caracterizar o comportamento de um determinado filme, são
elaboradas curvas que associam a exposição à qual um determinado filme foi submetido e a densidade
ótica correspondente. Estas curvas são chamadas curvas características. A forma típica de uma curva
característica pode ser observada na figura 18. Em geral, no eixo horizontal são apresentados os valores
das exposições relativas e no eixo vertical os valores das densidades óticas correspondentes, para um
filme em particular ou para um conjunto de diferentes filmes.
As curvas apresentadas na figura18 se referem a dois filmes hipotéticos A e B. No eixo horizontal estão
representados os valores referentes ao logaritmo das exposições relativas e no eixo vertical os valores
das densidades óticas correspondentes. As curvas características possibilitam o cálculo da exposição
necessária para produzir uma radiografia com uma determinada densidade ótica para um filme
específico. Podem também ser utilizadas para o cálculo da exposição necessária para produzir
radiografias com a mesma densidade ótica em filmes diferentes.

30
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
3,0
3,5
4,0
Filme BFilme A
DensidadeÓtica
log exposição relativa
Fig. 18 – Curvas características de dois filmes hipotéticos A e B.
As curvas características são fornecidas preparadas pelos fabricantes de filmes. Dois exemplos de sua
utilização são apresentados a seguir.
a) Uma radiografia de uma peça de aço, realizada, com 150 Kv, 5 mA e 1 minuto utilizando-se o Filme
A, apresentou uma densidade ótica, na região de interesse, igual a 1,5. Deve-se elevar este valor
para 2,0. Qual deve ser o novo valor da exposição para se obter o novo valor de densidade?
Utilizando-se como referência a FIG. 3.6, curva referente ao filme A, verifica-se que para um
valor de densidade ótica igual a 1,5 o logaritmo da exposição relativa é igual a 2. Para uma
densidade ótica igual a 2,0 o logaritmo da exposição relativa é igual a 2,12, ou seja:
Filme A
Para D = 1,5 → log da exposição relativa = 2
Para D = 2,0 → log da exposição relativa = 2,12
A diferença entre os logaritmos das exposições relativas, é igual a:
∆ log Er = (2,12 - 2) = 0,12 ou seja Er = 10
0,12
∴ Er = 1,3

31
Isto significa que a relação entre as duas exposições, para as densidades óticas iguais a 2 e 1,5, é igual
a 1,3. Dessa forma, para que a densidade ótica da radiografia possa ser elevada de 1,5 para 2 é
necessário que o valor da exposição inicial seja 1,3 vezes maior, ou seja, igual a 6,5 mA.min.
b) Uma radiografia de uma peça de aço, realizada, com 150 Kv, 1 mA e 6,5 minutos utilizando-se o
Filme A, apresentou uma densidade ótica, na região de interesse, igual a 2,0. Deve-se realizar a
radiografia da mesma peça utilizando-se o filme B, devendo-se obter o mesmo valor de densidade
ótica. Qual deve ser o novo valor da exposição?
Utilizando-se como referência a FIG. 3.6, curva referente ao filme A, verifica-se que para um
valor de densidade ótica igual a 2, o logaritmo da exposição relativa é igual a 2,12. Para o filme
B e um valor de densidade ótica igual a 2, o logaritmo da exposição relativa é igual a 2,67, ou
seja:
Filme A - para D = 2,0 → log da exposição relativa = 2,12
Filme B - para D = 2,0 → log da exposição relativa = 2,67
A diferença entre os logaritmos das exposições relativas, é igual a:
∆ log Er = (2,67 - 2,12) = 0,55 ou seja Er = 10
0,55
∴ Er = 3,5
Isto significa que a relação entre as duas exposições, para as densidades óticas iguais a 2 em ambos os
filmes, é igual a 3,5, Dessa forma, para que a densidade ótica da radiografia possa ser mantida ao se
mudar do filme A para o filme B, é necessário que o valor da exposição inicial seja 3,5 vezes maior, ou
seja, aproximadamente 23 mA.min.
8 Indicadores da Qualidade da Imagem
Os Indicadores da Qualidade da Imagem (IQI) ou penetrâmetros são dispositivos utilizados para a
avaliação da qualidade da imagem radiográfica. Eles são fabricados a partir de materiais idênticos ou
radiograficamente similares aos materiais a serem radiografados e são posicionados, em geral, sobre a
peça em exame, voltados para a fonte de radiação, sendo sua imagem formada na radiografia, junto com
a imagem da peça. Existem indicadores com diferentes configurações geométricas, dependendo de sua
origem. Entretanto, o objetivo da sua utilização é o mesmo: possibilitar a avaliação da qualidade da
imagem radiográfica obtida e, consequentemente, da sensibilidade do ensaio para a detecção de
descontinuidades. Dentre os indicadores mais utilizados podem-se citar os indicadores ASTM (tipo placa
ou tipo fio) e os indicadores DIN (tipo fio), apresentados a seguir.
8.1 Indicadores da Qualidade da Imagem ASTM
8.1.1 Indicador ASTM Tipo Placa
Estes indicadores consistem de uma lâmina de um material radiograficamente similar ao material a ser
radiografado, com uma espessura definida T, contendo três furos. Os furos possuem diâmetros iguais a
1T, 2T e 4T e são identificados como furos 1T, 2T e 4T, respectivamente. Em cada um destes
indicadores existe uma identificação, feita com letras de chumbo, que indica a sua espessura em
milésimos de polegada. O grupo de materiais ao qual pertence o IQI, ou seja, para o qual ele pode ser
utilizado, é indicado através de entalhes existentes no corpo do IQI, sendo previstos indicadores para
oito grupos de materiais. Um IQI tipo placa, para aço carbono e aço inoxidável, com uma espessura T de
vinte milésimos de polegada, pode ser observado na figura 19.

32
Fig. 19 – Indicador da Qualidade da Imagem ASTM tipo placa.
Para a avaliação da qualidade da imagem são estabelecidos diferentes níveis de qualidade da imagem.
Estes níveis são designados por dois números. O primeiro indica a espessura percentual do IQI com
relação à espessura do material radiografado e o segundo o diâmetro do fio que deverá ser observado
na radiografia. Os níveis típicos da qualidade da imagem podem ser observados na Tabela 3.
Tabela 3 – Níveis típicos da qualidade da imagem ASTM.
Níveis de Qualidade da Imagem Espessura do IQI Furo perceptível na radiografia
Níveis de Qualidade de Imagem Padrões
2 – 1T 1T
2 – 2T 2T
2 – 4T
2% da espessura do objeto
4T
Níveis de Qualidade de Imagem Especiais
1 – 1T 1T
1 – 2T
1% da espessura do objeto
2T
4 – 2T 4% da espessura do objeto 2T
Como exemplo, quando um nível de qualidade 2 – 2T é especificado para o ensaio, isto significa que o
furo com diâmetro 2T, em um IQI com espessura equivalente a 2% da espessura do objeto examinado,
deve ser perceptível na radiografia.
Para a realização da radiografia de juntas soldadas, este tipo de IQI deve ser posicionado sobre a peça,
ao lado do cordão de solda, não devendo ser posicionado sobre o cordão. Neste caso, a espessura total
do material radiografado corresponde à espessura nominal da peça mais a sobre espessura do cordão
de solda de ambos os lados. Para que o IQI possa ser utilizado para a avaliação da sensibilidade
radiográfica, ele deverá ser posicionado sobre um calço de material radiograficamente similar ao metal
base, com espessura igual à sobre espessura do cordão de solda de ambos os lados.
8.1.2 Indicador ASTM Tipo Fio
Consiste de um conjunto de fios com diferentes diâmetros, de um material radiograficamente similar ao
material a ser radiografado, inseridos em um invólucro de plástico transparente. Os fios deste tipo de IQI
são numerados de 1 a 21, em ordem crescente de seus diâmetros. Eles são montados em grupos de 6,
formando 4 conjuntos distintos, denominados A, B, C e D, respectivamente. Os conjuntos A, B, C e D
compreendem os fios de número 1 a 6; 6 a 11; 11 a 16 e 16 a 21, respectivamente. Como no caso do IQI
Furo 4T Furo 1T Furo 2T
Número do IQI – espessura T
em milésimos de polegada

33
tipo placa, existem indicadores para oito grupos de materiais, indicados pelos números 1 a 3 e 01 a 05.
Um IQI tipo fio, para aço carbono e aço inoxidável, pode ser observado na figura 20. Nele pode-se
observar o número de identificação da classe de materiais a que o IQI se aplica (1), a norma (ASTM), o
conjunto de fios (A). O número 6 representa o último fio do conjunto.
Fig. 20 – Indicador da Qualidade da Imagem ASTM tipo fio.
8.1.3 Seleção
A seleção dos Indicadores da Qualidade da Imagem ASTM deve ser feita em função da posição do IQI
em relação a fonte de radiação e da espessura de material radiografada. Deve-se utilizar como
referência a Tabela 4.
Tabela 4 – Seleção de indicadores da Qualidade da Imagem tipo placa e tipo fio.
Indicador da Qualidade da Imagem ASTM
Lado da Fonte Lado do Filme
Espessura Nominal de uma Parede do Material
Tipo Tipo
Polegadas Milímetros Placa Fio Placa Fio
Até 0,25 inclusive Até 6,4 inclusive 12 5 10 4
Acima de 0,25 até 0,375 Acima de 6,4 até 9,5 15 6 12 5
Acima de 2,00até 2,50 Acima de 50,8 até 63,5 40 12 35 11

34
Tabela 4 – Seleção de indicadores da Qualidade da Imagem tipo placa e tipo fio (continuação).
Indicador da Qualidade da Imagem ASTM
Lado da Fonte Lado do Filme
Espessura Nominal de uma Parede do Material
Tipo Tipo
Polegadas Milímetros Placa Fio Placa Fio
8.2 Indicadores da Qualidade da Imagem DIN
Os indicadores da qualidade da imagem DIN consistem de um conjunto de fios com diferentes
diâmetros, de um material radiograficamente similar ao material a ser radiografado, inseridos em um
invólucro de plástico transparente. Os fios deste tipo de IQI são numerados de 1 a 16, em ordem
decrescente de seus diâmetros. Eles são montados em grupos de 7, formando 3 conjuntos distintos. O
primeiro conjunto compreende os fios de 1 a 7, o segundo os fios de 6 a 12 e o terceiro os fios de 10 a
16, identificados pela designação 1 ISO 7, 6 ISO 12 e 10 ISO 16, respectivamente. Como no caso dos
indicadores ASTM, existem indicadores para diferentes tipos de materiais. Um IQI DIN, para aço carbono
e aço inoxidável, pode ser observado na figura 21. Nele pode-se observar a identificação da norma de
referência (DIN), o número 62 (indicativo do ano em que este tipo de IQI passou a ser utilizado) e o
símbolo FE, indicando o grupo de materiais para o qual o IQI pode ser utilizado. Na parte inferior, a
designação 10 ISO 16 indica que o conjunto compreende os fios de números 10 a 16.
Fig. 21 – Indicador da Qualidade da Imagem DIN.

35
8.2.1 Seleção
A seleção dos Indicadores da Qualidade da Imagem DIN deve ser feita de acordo com a Tabela 5, em
função da espessura do material a ser radiografada e da sensibilidade do ensaio.
Tabela 5 – Seleção de indicadores da Qualidade da Imagem DIN.
Índice da Qualidade da Imagem (BZ)
Categoria de Qualidade da Imagem
I II
Espessura do Material
em Exame (mm)
Índice da Qualidade
da Imagem (BZ)
Espessura do Material
em Exame (mm)
Índice da Qualidade
da Imagem (BZ)
Até 6, inclusive 16 Até 6, inclusive 14
Acima de 6 até 8 15 Acima de 6 até 8 13
Acima de 170 até 180 3
9 Técnicas Radiográficas
9.1 Técnicas de Redução do Espalhamento
Quando um feixe de radiação passa por um determinado objeto, parte dessa radiação é absorvida, parte
sofre um espalhamento e parte continua a sua trajetória sem alteração de direção. A radiação
espalhada, devido aos seus maiores comprimentos de onda, é menos penetrante que a radiação
primária. Ela produz uma redução no contraste das imagens registradas no filme, diminuindo a qualidade
da imagem radiográfica, devendo, portanto, ser reduzida.
Após passar pelo material e pelo cassete onde se encontra armazenado o filme, o feixe de radiação
continua sua trajetória. Qualquer objeto no caminho do feixe, como outros objetos, paredes, piso, pode
promover o espalhamento da radiação, que pode, inclusive, retornar ao filme, atingindo a parte traseira
do cassete. Esta radiação é denominada radiação retro-espalhada e produz uma redução apreciável na
imagem radiográfica original.

36
Assim, a radiação espalhada pode atingir o filme radiográfico de duas formas. A partir do objeto sendo
radiografado e a partir de objetos próximos ao filme. A redução da radiação espalhada pode ser obtida
de diversas formas, como indicado a seguir.
a) A utilização de máscaras de chumbo acompanhando os contornos da peça - impede que a
radiação espalhada atinja a parte superior do cassete.
b) A utilização de diafragmas ou colimadores para restringir a abertura do feixe de radiação à área
de interesse na peça.
c) A utilização de filtros entre a fonte de radiação e o objeto radiografado, que reduz a quantidade
de radiação com maiores comprimentos de onda (menor energia), mais suscetíveis de sofrerem
espalhamento.
d) A utilização de telas de chumbo na parte traseira do cassete, que blindam a radiação retro-
espalhada, impedindo que a mesma atinja o filme.
9.2 Técnicas de Exposição
O ensaio radiográfico deve ser planejado de forma a permitir a obtenção de uma imagem radiográfica de
qualidade adequada, que possibilite uma rápida associação entre a posição de uma descontinuidade
detectada na radiografia e a posição da mesma no objeto em exame e que assegure o exame total das
áreas de interesse. A seguir são apresentadas algumas técnicas de exposição normalmente utilizadas
para a execução do ensaio radiográfico em soldas de tubulações (Código ASME, Seção V, Artigo 2) e
peças em geral.
9.2.1 Técnica Radiográfica de Parede Simples – Vista Simples
A técnica radiográfica de parede simples vista simples consiste em se posicionar a fonte de tal forma que
o feixe de radiação atravesse apenas uma parede do material sob exame (parede simples) e somente a
imagem da região de interesse junto ao filme seja avaliada (vista simples). Sempre que possível, esta
deve ser a técnica utilizada para a realização do ensaio. Algumas variações na aplicação desta técnica
podem ser observadas nas figuras 22 e 23, para tubos soldados e figura 24, esta última para
componentes planos. Uma situação especial, que possibilita a realização da radiografia de toda a região
de interesse pode ser observada na figura 25, onde a distância fonte-filme é igual ao raio do componente
e na figura 26, onde um conjunto de peças é posicionado eqüidistante da fonte de radiação e a
radiografia de todas as peças é realizada ao mesmo tempo.
Fig. 22 – Técnica radiográfica de parede simples - vista simples com o filme posicionado no interior do
componente cilíndrico e a fonte posicionada externamente .

37
Fig. 23 – Técnica radiográfica de parede simples - vista simples com a fonte posicionada no interior do
componente cilíndrico e o filme posicionado externamente, sendo a distância fonte-filme maior que o raio
do componente.
Fig. 24 – Técnica radiográfica de parede simples - vista simples para componentes planos.
Fig. 25 – Técnica radiográfica de parede simples - vista simples com exposição panorâmica: a fonte
posicionada no interior do componente cilíndrico e os filmes posicionados externamente, sendo a
distância fonte-filme igual ao raio do componente.

38
Fig. 26 – Técnica radiográfica de parede simples - vista simples com exposição panorâmica: a fonte
posicionada no interior do componente cilíndrico e os filmes posicionados externamente, sendo a
distância fonte-filme igual ao raio do componente.
9.2.2 Técnica Radiográfica de Parede Dupla – Vista Simples
o feixe de radiação atravesse duas paredes do material sob exame (parede dupla) e somente a imagem
da região de interesse junto ao filme seja avaliada (vista simples). Esta técnica é utilizada quando não
existe acesso ao interior do componente, conforme pode ser observado nas figuras 27 e 28. Para os dois
arranjos mostrados nas figuras devem ser feitas pelo menos três radiografias defasadas de 120° para
cobertura completa da região de interesse.
Fig. 27 – Técnica radiográfica de parede dupla - vista simples com a fonte de radiação e o filme
posicionados externamente ao componente.
posicionados externamente ao componente.

39
9.2.3 Técnica Radiográfica de Parede Dupla – Vista Dupla
o feixe de radiação atravesse duas paredes do material sob exame (parede dupla) e somente a imagem
da região de interesse junto ao filme seja avaliada (vista simples). Esta técnica é utilizada quando não
existe acesso ao interior do componente, conforme pode ser observado nas figuras 29 e 30. Esta técnica
pode ser aplicada para o exame de soldas em tubos com diâmetro externo iguais ou menores do que 89
mm. Para o arranjo mostrado na figura 29, devem ser feitas pelo menos duas radiografias defasadas de
90°para cobertura completa da região de interesse. Para o arranjo mostrado figura 30, devem ser feitas
pelo menos três radiografias defasadas de 60°ou 120°para cobertura completa da região de interesse.
posicionados externamente ao componente. São necessárias pelo menos 2 radiografias defasadas de
90°para garantir a cobertura completa da região de interesse.
posicionados externamente ao componente. São necessárias pelo menos 3 radiografias defasadas de
60°ou 120°para garantir a cobertura completa da região de interesse.

40
10 Avaliação de Radiografias
A avaliação das radiografias deve ser realizada em um local próprio, com um baixo nível de iluminação
ambiente, sendo a iluminação projetada de forma a não ocorrer reflexões na superfície da radiografia
examinada. Níveis abaixo de 2 fc são normalmente recomendados para a iluminação ambiente. O
exame das radiografias é realizado com o auxílio de negatoscópios que possibilitam o exame de
radiografias com valores elevados de densidade ótica. Antes de se iniciar a avaliação propriamente dita,
deve-se, baseado no procedimento de ensaio, verificar se a radiografia foi realizada com a técnica
adequada (filme adequado, se os valores de densidade ótica da região de interesse estão dentro dos
limites especificados, se foi identificada corretamente, se foi utilizado o indicador da qualidade de
imagem adequado e se o nível de sensibilidade necessário foi atingido). Deve ainda ser verificada a
superfície da radiografia para a detecção de possíveis artefatos que possam prejudicar a sua avaliação.
Após estas verificações iniciais, pode-se proceder ao exame da radiografia propriamente dito, de forma a
verificar se o tipo, quantidade e dimensões das descontinuidades presentes comprometem ou não o
objeto avaliado, de acordo com a norma ou código de referência utilizado para a avaliação. Podem ser
utilizadas lentes de aumento ou lupas como instrumentos auxiliares de avaliação.
Para uma avaliação correta das possíveis descontinuidades em um determinado componente é
necessário o conhecimento das suas características geométricas e de seu processo de fabricação. O
conhecimento de sua espessura, acabamento superficial, do processo de soldagem, projeto da junta,
dos tratamentos térmicos a que foi submetido e de sua estrutura são de grande importância durante a
avaliação.
Durante o exame radiográfico de juntas soldadas, as seguintes descontinuidades podem ser detectadas:
porosidade agrupada, isolada ou vermicular, inclusões de tungstênio ou de escória, falta de fusão ou de
penetração, trincas, mordeduras, dentre outras.

41
Capítulo 4
O Ensaio Ultrasônico
1. INTRODUÇÃO
O método de ensaio por ultra-som consiste na introdução de um feixe sonoro de alta freqüência no
material ou componente de interesse, com o objetivo de se detectar, localizar e dimensionar
descontinuidades internas ou superficiais porventura existentes no mesmo. A informação obtida é
utilizada para a verificação da conformidade do componente com as especificações de fabricação ou, no
caso de componentes em operação, para fornecer subsídios para avaliações utilizando técnicas de
mecânica da fratura. Durante o seu percurso, o feixe sonoro pode sofrer reflexões em interfaces
existentes no material. Descontinuidades como poros, trincas, inclusões diversas, dupla laminação, falta
de fusão, falta de penetração atuam como interfaces, o mesmo ocorrendo com as paredes ou com a
superfície do material.
2. ONDAS
2.1 PROPAGAÇÃO
O som é a propagação de energia mecânica através de sólidos, líquidos ou gases. A facilidade com que
o som se propaga nestes meios depende de algumas características do material, como a sua densidade
e o seu módulo de elasticidade, bem como da freqüência da onda sonora. O ouvido humano consegue
perceber ondas sonoras nas freqüências entre, aproximadamente, 20 Hz e 20.000 Hz, sendo esta a faixa
de freqüências para o som audível. Ondas sonoras com freqüências abaixo de 20 Hz são designadas
como infra-som e, acima de 20.000 Hz, como ultra-som. As ondas sonoras seguem muitas das regras
físicas da ótica, podendo ser refratadas, refletidas e difratadas.
Nos gases, as ondas sonoras se propagam pela compressão e rarefação das moléculas na direção de
propagação. Nos sólidos, a estrutura pode suportar vibrações em outras direções, sendo possível o
aparecimento de diferentes tipos de onda. O som pode propagar-se através de um material através de
dois tipos fundamentais de ondas: as ondas longitudinais e transversais.
2.2 MODOS DE PROPAGAÇÀO
2.2.1 Longitudinais
As ondas longitudinais são também conhecidas como ondas de compressão. Durante a sua propagação
no material são produzidas regiões de compressão e de rarefação, conforme pode ser observado na
figura 1. Sua característica básica é que as partículas do material oscilam na mesma direção de
propagação da onda, fazendo com que as ondas longitudinais apresentem as maiores velocidades de
propagação em um determinado meio.
Fig.1 – Ondas longitudinais.
Direção de
oscilação das
partículas do
meio
Direção de
propagação
da onda

42
2.2.2 Transversais
As ondas transversais são também conhecidas como ondas de cisalhamento. Sua característica básica
é que as partículas do material oscilam na direção perpendicular à direção de propagação da onda. Elas
não se propagam nos líquidos ou gases e sua velocidade de propagação Seu padrão característico
Fig.2 – Ondas transversais.
2.2.3 Rayleigh
As ondas de Rayleigh são ondas transversais que tangenciam a superfície do material, ocorrendo no
segundo ângulo crítico. Sua penetração no material é de cerca de um comprimento de onda e sua
velocidade em torno de 90% da velocidade de uma onda transversal.
2.2.4 Creeping
As ondas creeping são ondas longitudinais que tangenciam a superfície do material, ocorrendo no
segundo ângulo crítico. Elas são utilizadas para a detecção de descontinuidades superficiais e
subsuperficiais.
2.2.5 Lamb
As ondas Lamb são também denominadas ondas de chapa, ocorrendo em chapas com espessura de
cerca de um comprimento de onda, sendo utilizadas para a inspeção de chapas finas.
2.3 VELOCIDADE DE PROPAGAÇÃO
A velocidade de propagação do som é constante para um determinado material e modo de propagação e
se relaciona com o comprimento de onda e a freqüência da onda por:
fv .λ=
l
onde
v - velocidade de propagação da onda sonora (m/s)
λ - comprimento de onda (m)
F - freqüência da onda sonora (Hz)
Como a velocidade de propagação é constante, uma alteração na freqüência produzirá uma alteração no
comprimento de onda, mantendo o produto λ.f constante. Em termos de detecção de descontinuidades,
Direção de
oscilação das
partículas do
meio
Direção de
propagação
da onda

43
uma regra geral é que descontinuidades com dimensões maiores do que meio comprimento de onda
podem ser detectadas.
As propriedades do material que influenciam a velocidade de propagação das ondas sonoras são sua
massa específica, seu módulo de elasticidade e seu módulo de cisalhamento. As velocidades de
propagação das ondas sonoras podem ser determinadas por:
)21)(1(
)1(
µµρ
µ
−+
−
=
E
VL e
)1(2 µρ +
=
E
VT ou
ρ
G
VT = ,
onde
VL - velocidade da onda longitudinal (m/s)
VT - velocidade da onda transversal (m/s)
E - módulo de elasticidade do material (kg/ms
2
)
µ - coeficiente de Poisson
G - módulo de cisalhamento do material (kg/ms
2
)
ρ - massa específica (kg/m
3
)
2.3.1 ATENUAÇÃO
A intensidade do feixe sonoro diminui à medida que o mesmo se propaga através do material, de forma
que a intensidade do feixe que retorna ao transdutor é bem menor que a intensidade do feixe original.
Esta diminuição é devido às perdas por transmissão, aos efeitos de interferência e de dispersão do feixe
que ocorrem no material.
2.3.2 IMPEDÂNCIA ACÚSTICA
A impedância acústica de um material é definida como o produto de sua massa específica pela
velocidade de propagação do som, ou seja:
vZ .ρ= ,
onde
Z - impedância acústica (kg/m
2
s)
ρ - massa específica (kg/m
3
)
v - velocidade da onda longitudinal (m/s)
Quando uma onda sonora que se propaga em um determinado material atinge um outro material (por
exemplo, o ultra-som se propagando no aço atinge uma inclusão de escória), parte da energia sonora
continua a sua trajetória e parte é refletida na interface entre os dois materiais. A quantidade de energia
sonora que será refletida e transmitida na interface dos dois materiais é função das impedâncias
acústicas dos dois materiais. Caso as impedâncias acústicas sejam similares, não haverá reflexão.
Quanto maior a diferença entre elas maior será a reflexão. Um exemplo do que acontece na interface de
dois materiais pode ser observado na figura 3.

44
Fig. 3 – Comportamento do feixe sonoro na interface entre dois materiais: parte do feixe prossegue em
sua trajetória e parte do feixe é refletido, devido às diferentes impedâncias acústicas dos meios.
Para uma incidência normal na interface dos dois materiais, a quantidade de energia refletida é dada por:
12
12
ZZ
ZZ
P
P
R
i
r
+
−
==
A quantidade de energia transmitida é dada por:
12
22
ZZ
Z
P
P
T
i
t
+
== ,
onde:
R - coeficiente de reflexão
T - coeficiente de transmissão
Pi - pressão sônica do feixe incidente
Pr - pressão sônica do feixe refletido
Pt - pressão sônica do feixe transmitido
Z1 - impedância acústica do meio 1
Z2 - impedância acústica do meio 2
2.3.3 REFRAÇÃO
Quando uma onda ultra-sônica incide na interface de dois materiais formando um ângulo oblíquo e as
velocidades de propagação do ultra-som nos dois materiais são diferentes, ocorrem dois efeitos: a
conversão de modo e a refração (mudança no modo e na direção de propagação da onda). As
mudanças de modo e direção possíveis de ocorrer podem ser observadas na figura 4.
Meio 1
Z1
Meio 2
Z2
Feixe
transmitido
Feixe
incidente
Feixe
refletido

45
3θ
4θ
1θ
2θ
5θ
Longitudinal
Longitudinal
Transversal
Transversal
Longitudinal
VL1
T2
L1
V
V
L2
T1
V
V
Meio 1
Meio 2
Fig. 4 – Conversões de modo, reflexão e refração de uma onda longitudinal incidindo obliquamente em
uma interface.
O comportamento das ondas ultra-sônicas na interface é descrito pela Lei de Snell, conforme;
2
5
2
4
1
3
1
2
1
1
TLLTL V
sen
V
sen
V
sen
V
sen
V
sen θθθθθ
==== ,
onde:
VL1 - velocidade da onda longitudinal no meio 1
VL2 - velocidade da onda longitudinal no meio 2
VT1 - velocidade da onda transversal no meio 1
VT2 - velocidade da onda transversal no meio 2
Na figura 4 vê-se que, dependendo do ângulo de incidência da onda longitudinal com a normal pode
haver dois tipos de onda no segundo meio. À medida que o ângulo de incidência aumenta, a onda
longitudinal refratada aproxima-se cada vez mais da interface, até que, para um determinado ângulo de
incidência, a onda longitudinal refratada fará um ângulo de 90°com a normal. Neste momento somente a
onda transversal refratada estará presente. Este ângulo de incidência é denominado primeiro ângulo
crítico. Aumentando-se o ângulo de incidência além do primeiro ângulo crítico, em um determinado
momento a onda transversal refratada fará, por sua vez, um ângulo de 90° com a normal. Este novo
valor do ângulo de incidência para o qual a onda transversal refratada é paralela à interface incidência é
denominado segundo ângulo crítico. A duas situações podem ser observadas na figura 5 (a) e (b).

46
4θ
1θ
5θ
Longitudinal
Transversal
Longitudinal
T2
L1
V
V
Meio 1
Meio 2
1θ
5θ
Longitudinal
Transversal
L1V
Meio 1
Meio 2
(a) (b)
Fig. 5 – Primeiro ângulo crítico θ1 (a) e segundo ângulo crítico θ2 (b).
3. Equipamentos
3.1.1 Cabeçotes
As ondas ultra-sônicas podem ser geradas de diversas maneiras, como através do efeito piezo-elétrico,
de processos eletrostáticos ou de excitação térmica, sendo mais comum a utilização de transdutores
piezoelétricos.
O efeito piezoelétrico é uma característica apresentada por alguns materiais que, quando deformados
mecanicamente, produzem cargas elétricas e, quando submetidos a uma diferença de potencial, se
deformam mecanicamente (efeito piezoelétrico inverso). Quando uma diferença de potencial é aplicada
ao elemento piezoelétrico ele altera sua dimensões, gerando vibrações mecânicas.
No ensaio por ultra-som as ondas sonoras são introduzidas no material sob teste através de um
dispositivo denominado cabeçote. O cabeçote incorpora um elemento piezoelétrico que converte sinais
elétricos em vibrações mecânicas (modo transmissão) e vibrações mecânicas em sinais elétricos (modo
de recepção). O cabeçote é posicionado na superfície da peça sob teste e deslocado sobre a mesma, de
modo a possibilitar a varredura do interior da peça pelo feixe sonoro na região de interesse. Um
cabeçote típico pode ser observado no desenho esquemático da figura 6, com alguns de seus detalhes
construtivos.
Fig. 6 – Cabeçote de ultra-som típico.
Na base do cabeçote existe uma placa de proteção para impedir o contato direto do elemento
piezoelétrico com a superfície do material, o que provocaria o desgaste prematuro do mesmo. A cima da
placa encontra-se o elemento piezoelétrico. As duas faces do elemento são recobertas com um material
condutor, de forma a possibilitar a aplicação da diferença de potencial responsável por sua deformação e
conseqüente geração de ondas ultra-sônicas. A espessura do elemento piezoelétrico é função da
freqüência do cabeçote. Junto ao elemento piezoelétrico se encontra o bloco amortecedor, responsável
Elemento Piezoelétrico
Conector e cabo
EletrodosPlaca protetora
Material amortecedor
Carcaça

47
pelo amortecimento das vibrações do elemento piezoelétrico. Este conjunto encontra-se montado em
uma carcaça e é conectado ao equipamento de ultra-som por meio de conectores e cabos especiais.
3.1.2 Tipos de Cabeçotes
a) Cabeçote normal
O cabeçote normal possibilita a introdução das ondas sonoras perpendicularmente à superfície da peça
em exame. Nesta situação, somente ondas longitudinais são introduzidas no material. Um único
elemento piezoelétrico funciona como emissor e receptor e é montado de forma a permanecer paralelo à
superfície do material a ser examinado, conforme pode ser observado na figura 7.
Fig. 7 – Cabeçote normal típico.
b) Cabeçote angular
O cabeçote angular possibilita a introdução do feixe sonoro com um determinado ângulo no material.
São geradas ondas longitudinais no cabeçote. Ao penetrarem no material, essas ondas sofrem uma
conversão de modo e refração, transformando-se em ondas transversais. Para o aço são usuais
cabeçotes angulares com ângulos de 45°, 60°e 70°. Este ângulo corresponde ao ângulo do feixe ultra-
sonico refratado e não o ângulo de incidência. Como no caso dos cabeçotes normais, um único elemento
piezoelétrico funciona como emissor e receptor. O elemento piezoelétrico é montado inclinado, conforme
Fig. 8 – Cabeçote angular típico.
c) Cabeçotes duplo-cristal
Este tipo de cabeçote é adequado para a detecção de descontinuidades próximas à superfície, uma
limitação apresentada pelos transdutores normais e angulares convencionais. Este tipo de cabeçote é
constituído por dois elementos piezelétricos que atuam de forma independente, um como emissor e um
como receptor, conforme pode ser observado na figura 9. São também conhecidos como cabeçotes SE
e utilizados para a medição de pequenas espessuras, limitação apresentada pelos outros tipos de
cabeçotes.
Blocos Amortecedores
Sapata Emissor/Receptor
Conector
Carcaça
Bloco
Amortecedor
Emissor/Receptor
Placa
Protetora
Conector
Carcaça

48
Fig. 9 – Cabeçote duplo-cristal típico.
4. Comportamento do feixe sonoro
O feixe sonoro gerado por um cabeçote de ultra-som não de origina de um único ponto no elemento
piezoelétrico e sim de toda a sua superfície. Desta forma, a intensidade sonora ao longo do feixe é
afetada pelas interferências construtivas e destrutivas que ocorrem durante a emissão. Estas
interferências resultam em flutuações na intensidade sonora nas proximidades da fonte emissora, em
uma região denominada campo próximo. Nesta região é extremamente difícil a avaliação de
descontinuidades, limitação dos cabeçotes angulares e normais apresentados.
Na região após o campo próximo, denominada campo longínquo, o feixe sonoro adquire um
comportamento mais uniforme, O comportamento do feixe sonoro nas duas regiões pode ser observado
na figura 10. Na área imediatamente após a distância N (região final do campo próximo), o feixe sonoro
apresenta a pressão sonora máxima. Descontinuidades presentes exatamente neste local, no material,
serão mais facilmente detectadas durante uma inspeção.
Fig.10 – Comportamento do feixe sonoro no campo próximo e no campo longínquo.
Para um cabeçote com um elemento piezoelétrico circular, o comprimento do campo próximo é dado por:
v
fD
N
ef
.4
.2
=
Blocos
Amortecedores
Sapata de
AtrasoEmissor
Receptor
Barreira
Acústica
Carcaça

49
Para um cabeçote com um elemento piezoelétrico quadrado ou retangular, o comprimento do campo
próximo é dado por:
v
fM
N
ef .
3,1
2
= ,
onde:
N - comprimento do campo próximo
v - velocidade do som no material
f - freqüência do cabeçote
Def - diâmetro efetivo do elemento piezoelétrico circular = 0,97.diâmetro nominal
Mef - metade do comprimento efetivo do lado maior - elemento piezoelétrico retangular =
0,97.comprimento real
Na saída do cabeçote, o diâmetro do feixe sônico corresponde, aproximadamente, ao diâmetro do
elemento piezoelétrico. Este diâmetro diminui até o final do campo próximo, a uma distância N do
cabeçote. Após esta região, o diâmetro do feixe passa a aumentar com o aumento do ângulo de
divergência do feixe. A partir de uma distância equivalente a três vezes o campo próximo (3N), o ângulo
de divergência se torna constante. O perfil do feixe sônico pode ser observado na figura 11.
γ
Campo Próximo Campo Longínquo
Fig. 11 – Perfil do feixe sônico.
A divergência do feixe no campo longínquo pode ser determinada por:
efDf
v
.
22,1=γ
onde:
γ - ângulo de divergência do feixe
v - velocidade do som no material
f - freqüência do cabeçote
Def - diâmetro efetivo do cabeçote
Pode-se observar que o espalhamento do feixe é determinado pela freqüência e pelo diâmetro do
cabeçote. À medida que a freqüência do cabeçote diminui e o seu diâmetro aumenta, o espalhamento do
feixe aumenta. Quando a freqüência do cabeçote aumenta e o seu diâmetro diminui, o espalhamento do
feixe diminui.
Para que o feixe sonoro produzido no cabeçote penetre na peça sob teste é necessário a utilização de
material chamado acoplante, colocado entre o cabeçote e a peça. Quando o cabeçote é posicionado
sobre a peça, uma camada de ar permanece entre os dois. Devido às diferenças entre as imped6ancias
acústicas do par material da superfície do cabeçote/ar e do par material da peça/ar, a quantidade de
energia sonora introduzida na peça pelo cabeçote é muito pequena. Da mesma forma, a quantidade de
energia sonora refletida no interior do material que será percebida pelo cabeçote será muita pequena,
γγγγ

50
inviabilizando o teste. Um acoplante colocado entre o cabeçote e a peça desloca a camada de ar
existente entre os dois, aumentando sensivelmente a transferência de energia sonora entre o transdutor
e a peça e entre a peça e o transdutor, durante o ensaio. Como acoplantes podem ser utilizados óleos,
graxas, silicone líquido e água. Um cuidado que deve ser tomado é que o acoplante utilizado durante o
ensaio deve ser o mesmo utilizado na calibração do sistema de ensaio.
5. Equipamento de Ensaio
O diagrama de blocos básico de um equipamento de ultra-som pode ser observado na figura 12, onde se
destacam a fonte de energia para alimentação de todos os circuitos do equipamento, um temporizador,
um circuito gerador de pulsos, um circuito receptor/amplificador, um circuito de varredura e uma tela para
apresentação dos sinais.
Fig. 12 – Diagrama de blocos de um equipamento de ultra-som.
O temporizador é o responsável pelo acionamento do gerador de pulsos, o qual excita o elemento
piezoelétrico do cabeçote. Ao mesmo tempo, ele aciona o circuito de varredura do equipamento,
conectado às placas de deflexão verticais. Este circuito é o responsável pela medição do tempo, gerando
uma linha horizontal na base da tela de apresentação dos sinais. Ao ser excitado por um pulso elétrico o
elemento piezoelétrico vibra, convertendo a energia elétrica em energia acústica, através do chamado
efeito piezoelétrico inverso. O pulso sonoro gerado é então transmitido para a peça, através do acoplante
colocado entre o cabeçote e a superfície da mesma, propagando-se através do material. Quando o feixe
sonoro encontra uma superfície refletora em sua trajetória (no caso da figura, a descontinuidade e a
superfície da peça oposta ao cabeçote) ele retorna ao cabeçote, atingindo o elemento piezoelétrico,
provocando a sua vibração. Através do efeito piezoelétrico a energia sonora é convertida em energia
elétrica. A voltagem induzida é amplificada pelo circuito de amplificação conectado às placas de deflexão
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
TEMPORIZADOR
GERADOR
DE PULSOS
VARREDURA
AMPLIFICADOR
FONTE DE
ENERGIA
PARA CADA CIRCUITO
CABEÇOTE
PEÇA
PLACA DE DEFLEXÃO
VERTICAL
PLACA DE DEFLEXÃO
HORIZONTAL

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