Mizusumashi

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Mizusumashi

  1. 1.
  2. 2. Dissertação do MIEIG : 25 de Setembro de 2008<br />Análise e Simulação do Ciclo de Reabastecimento das Células de Produção em Sistemas Just-In-Time.<br />Luiz Meira Freire - luizfreire@luizfreire.com<br />Orientadores: <br />Prof. José Barros Basto e Prof. António Brito<br />
  3. 3. Conteúdo da Apresentação<br />Sistema Toyota de Produção<br /><ul><li>Eliminação de desperdício
  4. 4. Produção Puxada
  5. 5. OnePieceFlow
  6. 6. Nivelamento
  7. 7. Célula de Produção
  8. 8. O Abastecedor</li></ul>O Simulador/Resultados da Simulação<br />2<br />
  9. 9. Os 7 Tipos de Perdas<br /><ul><li>Desperdício de Superprodução
  10. 10. Desperdício de Tempo Disponível (Espera)
  11. 11. Desperdício em Transporte
  12. 12. Desperdício do Processamento em Si
  13. 13. Desperdício de Estoque Disponível
  14. 14. Desperdício de Movimento
  15. 15. Desperdício de Produzir Produtos Defeituosos</li></ul>3<br />
  16. 16. Produção Puxada x Empurrada<br />
  17. 17. A transmissão da informação<br />Através do<br />Kanban<br />No Sistema<br />Just-In-Time<br />5<br />
  18. 18. Fluxo Unitário<br />X<br />6<br />
  19. 19. Produção<br />Nivelada<br />7<br />
  20. 20. Células de Produção<br />Abastecimento Dinâmico<br />8<br />
  21. 21. Supermercados<br />Retorno<br />Corredor <br />de Retirada<br />
  22. 22. Empilhador<br />
  23. 23. Mizusumashi<br />
  24. 24. Benefícios da Padronização da Rota<br />12<br />
  25. 25.
  26. 26. Pull Simulator<br />http://www.takttime.net<br />
  27. 27.
  28. 28. Conclusões<br /><ul><li> Mizusumashi tem um trabalho mais nivelado, sem picos
  29. 29. Mais fácil de Gerenciar, pode-se medir o tempo livre facilmente
  30. 30. Não precisa se preocupar com as prioridades nas execuções da tarefas
  31. 31. Possui menos desperdício</li></ul>No cenário em estudo:<br /><ul><li>O mizusumashi teve 30 minutos a mais de tempo livre
  32. 32. Redução de 67% da distância percorrida sem cargas
  33. 33. Eliminação de 42% do tempo gasto no deslocamento face ao modelo tradicional. </li></li></ul><li>Luiz Meira Freire<br />O projeto da minha consultoria se concretizou em 2010 quando optei por acompanhar os resultados das melhorias implementadas nos clientes ate o fim. O diferencial está em ter uma relação mais duradoura com os clientes e garantir a sustentabilidade dos projetos realizados.<br />Os anos de experiência em diversos setores permitiram criar meu próprio material. Além disso tive a oportunidade de debater técnicas e metodologias de implementação com os grandes gurus do Lean Manufacturing. <br />Li tudo que pude encontrar e fui a todos os seminários que o tempo permitiu. Procuro aprender algo novo todo dia. Minha missão é melhorar cada dia mais.<br />Obrigado pelo interesse em nossa consultoria.<br />Espero poder ajudar sua empresa a crescer tanto quanto você ajudou a nos tornar popular no mercado. <br /> Luiz Freire<br />Olá, meu nome é Luiz Freire e sou especialista em eliminar desperdícios.<br />Não tenho PHD, não sou um master black belt nem visitei a planta da toyota em nagoya (local onde surgiu a metodologia Lean).<br />Aprendi a melhorar processos na europa, onde passei minha juventude e comecei a trabalhar no Kaizen Institute junto com o Masaaki Imai.<br />Ajudei na recuperação de pequenas empresas à beira da falência e também contribui com as grandes multinacionais para se tornarem best in class. Estou no mercado desde os 22 anos e atuei em vários estados do Brasil e países da Europa. Adoro kaizen, superar desafios e obter resultados.<br />
  34. 34. Currículo Luiz Meira Freire<br />Luiz Meira Freire – Gestor de Projetos<br /><ul><li> Especializado em Lean Manufacturing </li></ul> Kaizen College – Zurique / Suíça<br /><ul><li> Mestre em Engenharia e Gestão Industrial </li></ul> Universidade do Porto - Porto / Portugal<br /> Massachusetts Institute of Technology – MIT Portugal*<br />Projetos em destaque:<br />Segmentos onde já atuou na América do Sul e Europa:<br />Fabricante de Motores Elétricos:<br />Entre as 10 maiores multinacionais brasileiras com faturamento: 5,4 bilhões de reais. 19 mil colaboradores<br />Localização: Santa Catarina / Brasil<br />Projetos e Resultados:<br /><ul><li> Projeto de layout, logística e linha de produção das unidades de fabricação de tintas e montagem de componentes eletrônicos;
  35. 35. Implementação da logística e nova linha de montagem de motores com ganhos de até 20% em mão-de-obra direta;
  36. 36. Melhorias de qualidade na especificação de motores especiais – Implementação de poka-yokes;
  37. 37. Redução do estoque de embalagens em 50%;</li></ul>Fabricante de Eletrodomésticos:<br />Maior fabricante mundial de linha branca com faturamento: 18 bilhões dólares. 71 mil colaboradores<br />Localização: São Paulo / Brasil<br />Projetos e Resultados:<br /><ul><li> Redução do tempo de troca entre modelos para 16 segundos –Aumento de flexibilidade;
  38. 38. Eliminação das paradas de linha por problemas na logística;
  39. 39. Redesenho dos Armazéns (recebimento e abastecimento) com aumento da produtividade logística em 10%;
  40. 40. Premiado pelo Kaizen Institute como melhor projeto Lean da América Latina em 2010</li></ul>Empresa de Injeção Plástica:<br />Fabrica torneiras de bóia, válvulas e caixas de descarga para instalação sanitária em vários países.<br />Faturamento: 20 milhões de euros<br />340 colaboradores<br />Localização: Aveiro / Portugal<br />Projetos e Resultados:<br />Projeto global de transformação da fábrica para o conceito lean. Desde a produção até o administrativo.<br /><ul><li>Redução de 30% da mão-de-obra direta;
  41. 41. Aumento do nível de serviço na entrega ao cliente para mais de 99% ;
  42. 42. Tempo de mudança entre modelos diferentes = 0 segundos!
  43. 43. Automobilístico;
  44. 44. Têxtil e Confecções;
  45. 45. Cerâmica;
  46. 46. Usinagem e Metalurgia;
  47. 47. Injeção de Plástico;
  48. 48. Construção Civil;
  49. 49. Montagem;
  50. 50. Linha Branca;
  51. 51. Serviços;
  52. 52. Hospitais.</li></ul>Resultados incluem redução de lead time em 30%, redução de estoque em 50%, aumento de produtividade de 20%, ganhos em ergonomia e redução de acidentes de trabalho.<br />*No âmbito da colaboração entre o estado português e o Massachusetts Institute of Technology (MIT), denominada Programa MIT-Portugal, a Faculdade de Engenharia da Universidade do Porto oferece programas doutorais e estudos avançados nas áreas de Design Industrial, Produção Avançada, Energia e Transportes.<br />
  53. 53. Takt Consultoria<br />Digite o código FOLDER11 em WWW.TAKTTIME.NET e aprenda mais sobre os segredos do Lean Six Sigma<br />Criamos e implementamos soluções lean feitas para durar e desenvolvemos a cultura da melhoria contínua em sua organização através de projetos e eventos kaizen em parceria com o cliente.<br /> Takt Consultoria Lean Rua Ernesto de Paula Santos, 960 Sala 102 – Boa Viagem<br /> CEP: 51021-330 Recife / PE<br />Telefone: (19) 8283-8900<br />Grátis!Pull Simulator<br />Quick wins: Resultados rápidos em até 2 meses<br />

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