OEE - Disminución de tiempos muertos Implementación de OEE en plantas de producción

1. OEE – Overall Equipment
Effectiveness
Efectividad Total de Equipo

2. ¿Qué es OEE?
• Es un conjunto de medibles universalmente
aceptados que ayudan a tener un enfoque
claro en procesos claves de manufactura.
• La estrategia OEE es considerada como
“mejores practicas” y está muy relacionada
con Manufactura Esbelta.
• Forma parte de las herramientas
fundamentales para la mejora de
productividad.

3. ¿Qué es OEE?
• Se obtiene informacion crucial para detectar
areas de desperdicio.
• Estimula la mejora continua.

4. Puntos clave para impletamentar OEE
• Asignar Metas para cada Medible.
– Dar oportunidad de mejora continua
– La meta máxima es alcanzar OEE de Clase Mundial
• Acceso a la Información
– OEE y Medibles (Información Mensual y Semanal)
– Pareto de perdidas mas importantes

5. Puntos clave para impletamentar OEE
• Acceso a la Información
– Información detallada para la solución de
problemas
• Causas raíz de desperdicios: Scrap y Tiempos Muertos
– Comparativos presentados a nivel área, maquina y numero de
parte.
• Tendencias de desempeño.
• Programa de Mejora Continua

6. Puntos clave para impletamentar OEE
• Revisión Periódica y Análisis
– Revisión de medibles principales vs. Metas
– Identificar tendencias para tomar acciones
preventivas
– Cada reunión mensual debe proveer de 4 a 5
acciones nuevas.
– PDCA de OEE

7. Puntos clave para impletamentar OEE
Kaizen – Considerando…
• Celdas de
Manufactura
• Kanban
• Nivelación o
balanceo
• 5S
• Poka Yoke
•
•
•
•
TPM
SMED
One Piece Flow
Trabajo
Estandarizado
• Automatización

8. Puntos clave para impletamentar OEE
• Participación del equipo lider, el ingeniero de
procesos de producción y de servicios
técnicos.
• Líder de OEE en el área

9. OEE

10. Conceptos
Tiempo de Operación de la Planta
Tiempo de Operación de la Planta
• Cantidad de tiempo que la planta está disponible para
producción.

11. Conceptos
Tiempo Planeado de Producción
Tiempo Planeado de Producción
Paros
Paros
Progra
Progra
mados
mados
• Del Tiempo de Operación de la Planta, se le restan los Paros
Programados, los cuales son excluidos del análisis ya que no
se tiene la intención de producir.

12. Disponibilidad
Tiempo de Operación
Tiempo de Operación
Perdidas por Tiempo
Perdidas por Tiempo
Muerto
Muerto
• Al Tiempo planeado de operación se le restan las Perdidas por
Tiempo Muerto, que pueden ser falta de material, falla de
maquinaria o tiempos de setup.
• Los tiempos de Setup son importantes, ya que no se pueden
eliminar pero si se pueden reducir.
– Usando la Metodología SMED se identifican los Setups Internos y
Externos.

13. Desempeño
Tiempo Neto de Operación
Tiempo Neto de Operación
Perdidas
Perdidas
de
de
Velocidad
Velocidad
• Incluye todos los factores que causan que se opere el proceso
a menor velocidad que la máxima; como desgaste del equipo,
ineficiencia del operador, etc.

14. Calidad
Tiempo
Tiempo
Productivo
Productivo
Perdidas
Perdidas
por Mala
por Mala
Calidad
Calidad
• Se excluyen las piezas que no cumplen con los requisitos de
calidad. Los retrabajos o piezas adicionales se consideran
como parte de la producción total.

16. EJEMPLO

17. Calculo de Tiempo Planeado de
Producción
420 Minutos
420 Minutos

18. Calculo de Tiempo de Operación

19. Calculo de Piezas Buenas Producidas

20. Calculo de Disponibilidad

21. Calculo de Desempeño
84.80%
84.80%

22. Calculo de Calidad

23. Calculo de OEE
69.99%
69.99%

25. Requerimientos Iniciales
• Estándares Reales por Numero de Parte
• Hacer hoja de códigos de tiempo muerto
– Los estándares
– Los especializados por área o maquina
• Hacer reporte de captura de tiempo muerto
• Entrenamiento a equipo de producción, incluidos
Servicios Técnicos
– OEE
– Revisión de las “Six Big Losses”
– Metodología SMED

26. Tiempo de producción
Reporte cronológico
Tiempo de paro

27. Requerimientos Iniciales
• Entrenamiento a Responsable de OEE del área
de producción.
– Revisar aprendizaje obtenido del equipo de
producción.
• Realizar mediciones muestra para obtener un
diagnostico inicial

28. Sugerencia de Proyecto
• Entrenamiento de todos los operadores en el
llenado de reporte de tiempo muerto.
• Desarrollar sistema provisional de captura.
– Justificación de desarrollo sistema de OEE de
Moldeo y otros equipos.
• En base a mediciones iniciales, considerar
Primer Meta y revisar primeras acciones.

29. TIPS
• OEE es una herramienta para encontrar áreas de
oportunidad; no es un fin.
– Más OEE mayor productividad.
1. Los impactos mas grandes son las mejoras en los
tiempos de Setups.
2. Planeación
3. Fallas mecánicas.
4. Falta de herramental.
5. Falta de material.
6. Arranque de turno, falta de personal, falta de
carga

30. TIPS
• Antes de realizar alguna inversión, es necesario
confirmar retorno con una simulación.
– Uso de Minitab
– No siempre los cambios mas sencillo o los mas obvios
producen mejoras importantes.
• La experiencia indica…
– Lo mas complicado en mejorar es la eficiencia del
operador (por la rotación y falta de experiencia).
• Es mas sencillo utilizar Metodología SMED para encontrar
mejoras.
– El desempeño es influenciado grandemente por las
condiciones de los equipos.
• Se debe compensar con otras mejoras, énfasis en
Disponibilidad