1. Chương 2: Chống ăn mòn bằng sơn phủ (1,5 tuần)
2.1 Mở đầu
Chống ăn mòn bằng sơn phủ là biện pháp tạo lớp bảo vệ trên bề mặt vật liệu
chống lại các động ăn mòn (hoá học, điện hoá) của môi trường xung quanh.
Chống ăn mòn bằng biện pháp sơn phủ là biện pháp phổ biến và có từ lâu đời. Các
biện pháp chống rỉ và ăn mòn phổ biến hiện nay là sử dụng các vật liệu ít bị ăn mòn tuy
nhiên các vật liệu này thường có giá thành cao, thường chỉ lắp đặt ở những nơi không bị
ngập nước. Biện pháp chống ăn mòn phổ biến nhất là dùng sơn phủ bảo vệ. Lớp sơn phủ
bảo vệ nhằm tạo một lớp màng chắn (barrier) cách ly kim loại với môi trường.
Đối với các công trình bị ngập nước hay chôn trong đất thì kết hợp thêm biện
pháp chống ăn mòn catốt (cathodic protection). Biện pháp này đã được sử dụng rộng rãi
trên thế giới như các giàn khoan biển, cầu cảng, hệ thống bồn bể đường ống đều có hệ
thống chống mòn catốt.
2.2 Vật liệu sơn phủ chống ăn mòn
Phân loại lớp phủ chống ăn mòn theo vật liệu:
- Lớp phủ sơn hữu cơ – sơn vô cơ - sơn tổng hợp:
Sơn phủ chống ăn mòn được nghiên cứu phát triển mạnh trên thế giới. Sơn hữu cơ
là sản phẩm phổ biến nhất và được tổng hợp từ thực vật, than đá hay dầu khí…Sơn vô cơ
là sản phẩm được tổng hợp từ các chất kết dính vô cơ như natri silicat, canxi silicat…
Hiện đã có các loại sơn hiệu suất cao của hệ sơn nhựa kẽm và than đá được sử
dụng chống ăn mòn cho các dàn khoan và các kết cấu hàng hải khác trong vùng nước
biến động (tuổi thọ 20-30 năm). Vào những năm 1970-1980 nhiều loại sơn lót phủ khác
nhau đã được dùng thử như sơn chống ăn mòn nặng sử dụng nhựa tổng hợp clorua,
epoxi, poliester, sơn nhựa có mảnh thủy tinh hay lớp phủ cao su, FRP, xi măng, nhựa
tổng hợp, hợp kim đồng và niken hay các băng chống ăn mòn.
- Phủ kim loại:
Biện pháp chống ăn mòn sử dụng lớp phủ kim loại cũng được sử dụng khã phổ
biến. Biện pháp này có thể đảm bảo độ bền cơ học cao do lớp phủ kim loại chịu được va
đập tốt hơn lớp phủ hữu cơ.
- Lớp phủ bằng hợp chất hoá học:
Một biện pháp sơn phủ khác là phủ vật liệu hoá học. Tạo ra một lớp chất hoá học
trên bề mặt kim loại bảo vệ có tính bền vững cao.
Phân loại lớp phủ theo tính chất bảo vệ:
Lớp phủ ngăn cách:

2. Lớp phủ loại này tạo ra màng ngăn cách giữa bề mặt vật liệu cần bảo vệ với môi
trường xung quanh (ví dụ như sơn, mạ kim loại không ăn mòn).
Lớp phủ âm cực:
Tạo ra trên mặt kim loại cần bảo vệ một lớp kim loại phủ có điện thế âm hơn. Ví
dụ phủ Zn, Sn, Cd, ... lên trên bề mặt sắt, thép. Khi đó lớp phủ bị khuyết tật cục bộ thì
kim loại cần bảo vệ vẫn không bị ăn mòn.
Lớp phủ ức chế:
Tạo ra các chất ức chế ăn mòn trên bề mặt kim loại
2.1.3.2. Sơn phủ
Sơn và vecni là những sản phẩm lỏng, có thể quét hoặc phun lên bề mặt vật liệu
kim loại hoặc phi kim loại để trang trí, bảo vệ chống ăn mòn kim loại hoặc cách điện, diệt
nấm mốc...
Sơn là một hệ huyền phù gồm các hạt mầu (oxit kim loại hoặc muối kim loại)
phân tán trong chất kết dính hữu cơ.
Phân loại sơn phủ:
Sơn dầu thảo mộc: Thành phần chất tạo màng là dầu thực vật. Loại sơn này
thường không bền trong môi trường xâm thực.
Sơn dầu nhựa: Thành phần chất tạo màng là dầu thực vật và nhựa (thiên nhiên
hoặc nhân tạo). Loại sơn này thường dùng khá phổ biến nhưng không thường dùng trong
kỹ thuật.
Sơn tổng hợp: Chất tạo màu là nhựa tổng hợp, tên sơn theo tên nhựa như sơn
epoxy, alkyd… Sơn tổng hợp được sử dụng rộng rãi trong cả công nghiệp và dân dụng.
Thành phần sơn:
a) Pha lỏng (chất tạo màng-hoạt chất):
Gồm dung môi để hoà tan chất kết dính, tạo ra trên bề mặt một màng chất rắn liên
tục sau khi dung môi bay hơi (chất kết dính có nhiều loại - nhựa ankyt, bitum, nhựa than
đá, nhựa vinyl, nhựa epoxi, nhựa polyurethan).
Các phụ gia: những chất với một lượng nhỏ cho vào để cải thiện màng kết dính,
chất làm cho sơn mau khô do sự tăng nhanh quá trình oxi hóa chất kết dính. Những chất
này thường là muối của một số kim loại Co, Pb, Mn, Zn, Zr…
– Chất hoạt động bề mặt để cải thiện độ thấm ướt của sơn và bề mặt kim loại.
– Chất tạo nhũ tương làm cho sơn ở dạng nhũ ổn định.
– Chất phân tán có nhiệm vụ đuổi nước ra khỏi bề mặt sắc tố (pigment), làm tăng
cường độ bám dính của màng sơn ngay cả khi bề mặt kim loại bị ẩm ướt.

3. – Chất mầu (pigment), mầu hữu cơ hoặc là các oxit kim loại, muối kim loại.
– Chất chống lắng.
– Chất trừ vi khuẩn, hầu hà (Cu2O).
Chất kết dính đóng rắn do bị oxi hóa trong môi trường không khí. Sơn dầu thường
là các loại dầu thực vật: dầu lanh, dầu tùng, dầu đậu tương. Nhựa alkyt là este của diaxit
và rượu đa chức. Chất kết dính đóng rắn do bốc hơi dung môi: polymethylmethacrylat.
Chất kết dính đóng rắn do polymer hóa: nhựa epoxi, nhựa polyurethan…
b) Pha rắn:
Các loại chất sắc tố và chất phụ gia.
– Sắc tố chống ăn mòn: bột kẽm, bột chì, Pb3O4, ZnCrO4.
– Sắc tố giảm thấm nước: ZnO, TiO2, Fe2O3, graphit.
– Chất độn: SiO2, SbSO4, bột tan, mica, CaCO3...
Gia công sơn phủ:
Qúa trình sơn phủ thường tuân thủ các bước:
- Xử lý bề mặt trước khi sơn;
- Chọn loại sơn phủ theo yêu cầu;
- Sơn phủ: thường chia làm các lớp sơn nền (chống rỉ và làm nền), sơ lót (tạo
phẳng), sơn bao ngoài (trang trí).
2.3 Thiết kế lớp sơn phủ cho các công trình biển
+ Các tiêu chuẩn áp dụng:
Thiết kế hệ thống chống ăn mòn theo: NACE RP-01-76 (API);
+ Lập sơ đồ sơn:
- Vùng sơn: vùng va đập sóng được xác định như sau:
SZu=MNTriều cao nhất + 60% . H1%
SZl=MNTriều thấp nhất + 40% . H1%.
- Sơ đồ sơn cho từng vùng kết cấu: trên thượng tầng, vùng nước bắn, vùng biến
động triều, vùng ngập nước.
Dưới đây là một ví dụ sơ đồ sơn phủ của một công trình biển thép cho vùng thềm
lục địa phía Nam Việt Nam.

4. Công trình thiết kế được xây dựng trong vùng biển nhiệt đới có độ ẩm không khí
thường xuyên lớn hơn 85%, nhiệt độ nước biển thường xuyên lớn hơn 25 C, độ mặn của
nước biển là 3,3%. Trong điều kiện kim loại bị ăn mòn phá hủy rất nhanh, theo qui chuẩn
OTC-104-79 của Liên Xô (cũ) ta có thể chia công trình theo mức độ ăn mòn sau:
-Vùng khí quyển: tốc độ ăn mòn thép cacbon là 0,09 mm/năm, đây là vùng có độ
ăn mòn xâm thực mạnh trung bình.
-Vùng thuỷ triều: Tốc độ ăn mòn thép cacbon là > 0,5 mm/năm, đây là vùng có tốc
độ ăn mòn xâm thực rất mạnh.
-Vùng dưới nước: tốc độ ăn mòn thép cacbon là 0,2mm/ năm, đây là vùng có độ
ăn mòn xâm thực mạnh.
-Vùng dưới đất: tốc độ ăn mòn nhỏ hơn 0,01 mm/ năm, là vùng có độ ăn mòn xâm
thực yếu.
Chính vì các vùng có độ ăn mòn khác nhau và đặc điểm khác nhau, do đó ta cần
thiết kế hệ thống chống ăn mòn cho từng vung khác nhau để phù hợp với điều kiện cụ thể
cho từng vùng.
Sơ đồ qui trình sơn phủ cho từng phần của công trình như sau.
+ Sơ đồ 1: Dùng cho vùng ngập nước của công trình.
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5.
- Sơn một lớp sơn lót Sigma EP Universal Primer dày: 50 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma TCN 300 brown dày: 125 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma TCN black dày: 125 m.
Tổng độ dày: 300 m.
* Sơ đồ 2: Cho vùng biến động triều (Vùng thấm ướt theo chu kỳ).
- Phun cát làm sách đến SA 2.5, độ nhám bề mặt đạt từ 70 100 m.
- Phun phủ một lớp nhôm dày: 150 m.
- Sơn một lớp sơn Sigmacover Mastic SF dày: 250 m.
Tổng độ dày : 400 m.
* Sơ đồ 3: Dùng cho vùng khung nối của chân đế : (Vùng nước bắn)
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5 độ nhám bề mặt đạt từ 70 - 100 m.
- Phun phủ một lớp nhôm dày: 150 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma EP dày: 250 m.
- Sơn một lớp sơn Sigma CM microcoat dày: 250 m.
- Sơn một lớp sơn Sigmaclur gloss (vàng) dày: 50 m.
Tổng độ dày : 400 m.

5. * Sơ đồ 4: Dùng cho phần thượng tầng: Sàn chịu lực, sàn sân bay, phần kết cấu
thép Block nhà ở, lan can, tay vịn cầu thang, là phần công trình nằm trên khí quyển.
- Phun cát làm sạch đến SA 2.5.
- Sơn một lớp sơn Sigma EP dày: 50 m.
- Sơn một lớp sơn CM dày: 100 m.
- Sơn một lớp sơn Sigmaclur gloss (trắng) dày: 50 m.
Tổng độ dày: 300 m.
2.4 Xử lý bề mặt trước khi sơn
Không có loại sơn nào có khả năng bảo vệ tốt khi được sơn trên một bề mặt không
được chuẩn bị kỹ càng. Màng sơn chỉ thực sự có hiệu quả khi được sơn trên bề mặt đã
được chuẩn bị tốt và phù hợp...
Khả năng bảo vệ của màng sơn không những phụ thuộc vào chất lượng sơn mà
còn phụ thuộc rất nhiều vào chất lượng chuẩn bị bề mặt, điều kiện thi công, phương pháp
thi công cũng như tay nghề của công nhân.
1) Ảnh hưởng của lớp gỉ và bẩn đối với sơn
Các vết bẩn, vết gỉ…có thể làm mất khả năng bám dính của sơn với bề mặt cần
sơn. Việc sơn lên một bề mặt chuẩn bị không phù hợp, sẽ không tạo được một nền tảng
vững chắc để bảo vệ bề mặt chống lại sự ăn mòn của môi trường và các ảnh hưởng hóa
học khác.
Bề mặt sơn nhiễm bẩn sẽ làm cho độ bám dính giữa các lớp sơn giảm đi, tăng khả
năng thẩm thấu của nước, dẫn đến phá hoại bề mặt cần bảo vệ. Do vậy trước khi sơn lớp
tiếp theo phải rửa nước ngọt toàn bộ bề mặt sau đó làm khô rồi mới sơn tiếp.
Mục đích của các phương pháp làm sạch bề mặt là làm sạch các vết bẩn và các vết
gỉ giúp cho màng sơn bám dính tốt hơn và hiệu quả chống ăn mòn cao hơn.
2) Các cấp độ gỉ sét
Cấp độ gỉ A: Bề mặt thép được bao bọc toàn bộ bởi một lớp áo tôn và có rất ít gỉ.
Cấp độ gỉ B : Bề mặt thép bắt đầu gỉ và lớp áo tôn bắt đầu bong tróc.
Cấp độ gỉ C : Bề mặt thép đã tróc hết lớp áo tôn, nhưng các lỗ rỗ vẫn khó nhận biết bằng
mắt thường.
Cấp độ gỉ D : Bề mặt thép đã gỉ và các lỗ rỗ đã nhận biết được bằng mắt thường.
3) Các phương pháp làm sạch bề mặt
Giả sử là trước khi được xử lý, bề mặt thép đã được làm sạch bụi và bẩn, đồng thời lớp gỉ
dày cũng đã được làm sạch bớt bằng gõ búa.
- Làm sạch bằng bàn chải sắt : Phương pháp này tiện lợi, nhưng không phù hợp cho việc

6. xử lý các mối hàn. Nhược điểm cơ bản của phương pháp này là dễ làm cho bề mặt bị
bóng, do đó làm giảm đi độ bám dính của lớp sơn lót lên bề mặt nền.
- Làm sạch bằng búa gõ: Gõ thường kết hợp với bàn chải sắt. Phương pháp này đôi khi
thuận tiện cho những sửa chữa cục bộ và cho một vài hệ sơn thích hợp. Nhược điểm của
phương pháp này là không thể làm sạch bề mặt đạt chất lượng cao
-Làm sạch bằng ngọn lửa : Phương pháp này liên quan đến việc xử lý nhiệt, nhờ thiết bị
đốt cháy (acetylen, oxy). Phương pháp này làm sạch hầu hết lớp áo tôn, nhưng kém hơn
khi xử lý lớp gỉ, do đó không đáp ứng được các yêu cầu của các hệ sơn hiện đại.
-Mài đĩa cát ( sử dụng đĩa mài): Là các đĩa quay phủ bằng hạt nhám (hạt mài). Dùng cho
những vùng sửa chữa cục bộ hoặc loại bỏ các mảng gỉ nhỏ. Chất lượng của đĩa cát ngày
càng được hoàn thiện do đó giúp xử lý bề mặt được tốt hơn
- Làm sạch bằng phun nước áp lực cao: Phương pháp này dùng để tẩy sạch các lớp sơn
cũ, cặn bẩn với áp lực từ 1.700 bar – 2.000 bar (25.000 – 30.000 psi).
- Làm sạch bằng phun cát ướt: Làm sạch bằng hỗn hợp nước và cát, dưới áp suất cao.
Được dùng để xử lý các mảng gỉ lớn. Sau khi làm sạch do bề mặt thép bị ướt nên phải
được làm khô trước khi quét sơn. Phương pháp này có ưu điểm là không gây ô nhiễm
môi trường vì không có bụi.
- Làm sạch bằng phun cát khô: Đây là phương pháp được dùng phổ biến, chất lượng bề
mặt được chuẩn bị rất cao. Các vết gỉ, chất bẩn bị loại bỏ hoàn toàn đồng thời bề mặt
được tạo nhám tốt, độ bám dính của lớp sơn được cải thiện rõ rệt. Nhược điểm của
phương pháp này rất bụi nên gây ô nhiễm môi trường.
4) Kỹ thuật làm sạch bề mặt bằng phương pháp phun cát.
Một bề mặt thép bị gỉ hoặc “bẩn” có thể làm sạch một cách có hiệu quả bằng phương
pháp phun cát tức là các hạt cát, đá, sỏi nhỏ được đẩy tới với một tốc độ cao qua miệng
ống phun sẽ tác động lên bề mặt để làm sạch gỉ và các chất bẩn dính trên nó.
Kích thước một hạt mài (cát, sỏi) khoảng từ 0,3 đến 1,5 mm (12 – 60 mils) là kích thước
được kiểm nghiệm hiệu quả nhất đạt được các tiêu chuẩn chuẩn bị bề mặt theo quy định,
đặc biệt có hiệu qủa khi làm sạch bề mặt bị lõm sâu. (Việc sử dụng hạt sỏi trong quá trình
chuẩn bị bề mặt thường sử dụng nhiều hơn và hiệu qủa hơn dùng bằng cát).
Áp lực bình nén khí thấp nhất là : 10 kG/cm2.
Áp lực đầu vòi phải đạt được từ : 5 – 6 kG/ cm2.
Đường kính vòi phun (chỗ thắt) : 8 -10 mm.
Góc phun (tạo với bề mặt được phun) : 75o.
Việc chuẩn bị bề mặt đạt hiệu qủa cao, nhanh chóng và kinh tế hay không còn phụ thuộc
vào mức độ gỉ sét, mức độ rỗ của bề mặt cần làm sạch. Một bề mặt tôn còn mới, phẳng
chắc chắn chi phí cho việc làm sạch sẽ ít tốn kém hơn so với một bề mặt gỉ, rỗ nhiều.

7. Các chú ý trước khi phun cát:
* Mài phẳng cạnh sắc, góc, mối hàn.
* Mài láng những mối hàn gồ ghề, khuyết tật sắt thép, tẩy sạch ba vớ hàn…
* Các lỗ khoét nên có đường kính tối thiểu 30mm, được kiểm tra và chấp thuận trước khi
làm sạch.
5) Các tiêu chuẩn làm sạch bề mặt
Chuẩn bị bề mặt là một công việc hết sức quan trọng và cần thiết. Do đó chúng ta
cần phải hiểu rõ các tiêu chuẩn chuẩn bị bề mặt. Tiêu chuẩn làm sạch bề mặt thông
thường nhất được gọi là :“ tiêu chuẩn chuẩn bị cho bề mặt thép” ký hiệu SIS 05 5900-
1967 do Viện nghiên cứu ăn mòn Thụy Điển soạn thảo với sự hợp tác của Hiệp hội kiểm
tra và vật liệu Hoa kỳ (ASTM) và Ủy ban nghiên cứu sơn cấu trúc thép (SSPC). Tiêu
chuẩn chỉ ra các cấp độ khác nhau.
* Các cấp độ làm sạch bề mặt bằng phương pháp cạo và dùng bàn chải sắt… (phương
pháp thủ công) được ký hiệu bắt đầu bằng chữ “St” (St 2; St3).
* Còn làm sạch bằng phương pháp phun cát là “Sa” (Sa 1; Sa 2; Sa 2.5; Sa 3). Tuy nhiên
trong thực tế thường sử dụng 4 loại cấp độ sau:
Cạo, tẩy gỉ và các chất bẩn bằng bàn chải sắt phải rất cẩn thận. Việc xử lý bể mặt
St3 phải loại bỏ lớp gì và các vật lạ. Sau khi làm sạch bằng không khí khô nén hay
bàn chải sạch, bề mặt phải có độ bóng sáng của kim loại.
Bề mặt làm sạch bằng phun cát kỹ, các vết gỉ, cặn bẩn được tẩy sạch để lộ hầu hết
Sa 2.0
bề mặt nền, sau đó được làm sạch lại bằng không khí khô nén, hoặc bàn chải sạch.
Bề mặt được phun cát rất kỹ, hiện lên màu kim loại gốc. Các vết gỉ nếu còn chỉ ở
Sa 2.5 dạng vết hoặc sợi mảnh, bề mặt sau đó được làm sạch bằng không khí khô nén,
hay bàn chải sạch.
Bề mặt được phun cát cực kỹ cho kim loại thuần. Loại bỏ hoàn toàn lớp gỉ, vật
Sa 3.0 lạ…, sau đó được làm sạch lại bằng không khí khô nén hay bàn chải sạch. Bề mặt
sau khi phun cát và làm sạch sẽ cho mầu sáng kim loại đồng nhất.
6) Các tiêu chuẩn tương đương
Trong kỹ thuật xử lý bề mặt bằng phun cát, người ta còn sử dụng các tiêu chuẩn
của Anh (BS) và của Mỹ (SSPC) tương đương với tiêu chuẩn Thụy Điển được đưa ra
dưới đây:
Tiêu chuẩn Thụy Điển Tiêu chuẩn Anh-BS Tiêu chuẩn Mỹ-SSPC

8. SIS 05 5900
Sa 3.0 Chất lượng loại 1 SP-5 trắng kim loại
Sa 2.5 Chất lượng loại 2 SP-10 gần trắng kim loại
Sa 2.0 Chất lượng loại 3 SP-6 thương phẩm
7) Chuẩn bị bề mặt trước khi sơn.
Nước, hơi ẩm, dầu, mỡ, các vết gỉ mờ, vết phấn cũng như các chất bẩn không
thích hợp để sơn.
Chuẩn bị bề mặt kim loại trước khi sơn là một công việc cực kỳ quan trọng, bởi lẽ
nếu bề mặt được chuẩn bị tốt thì màng sơn sẽ bám dính tốt vào bề mặt nền do đó nâng
cao được tuổi thọ và chất lượng của màng sơn. Ngược lại, nếu chuẩn bị bề mặt không tốt
thì màng sơn sẽ nhanh chóng bị bong tróc, gây phá huỷ bề mặt nền. Do vậy, khi chuẩn bị
bề mặt nền cần phải tiến hành theo đúng các trình tự sau:
7-a) Đối với bề mặt thép mới
Các bước chuẩn bị được tiến hành theo thứ tự như sau:
- Dùng giẻ tẩm dung môi ( xăng pha sơn, dầu TC1…) để tẩy sạch các vết dầu mỡ
bám trên bề mặt thép.
- Dùng vòi phun nước để rửa sạch các cặn bẩn (đất, cát, bùn…) sau đó làm khô
bằng giẻ lau hoặc thổi khí nén.
- Cuối cùng : Dùng súng phun cát, máy mài hoặc giấy nhám để tẩy các gỉ sét, vẩy
hàn… sau đó được làm sạch lại bằng giẻ lau hoặc khí nén
- Một điểm cần hết sức lưu ý là: Bề mặt thép sau khi làm sạch theo các bước trên
đây sẽ bị gỉ sét trở lại rất nhanh chóng. Vì vậy, phải sơn ngay càng sớm càng tốt một lớp
sơn chống gỉ để bảo vệ bề mặt vừa mới được làm sạch khỏi bị gỉ sét trở lại.
7-b) Đối với bề mặt có lớp sơn cũ và bề mặt bị gỉ sét nhiều
Các bước chuẩn bị được tiến hành theo thứ tự như sau:
- Dùng giẻ tẩm dung môi ( xăng pha sơn, dầu TC1…) để tẩy sạch các vết dầu mỡ
bám trên bề mặt .
- Dùng vòi phun nước để rửa sạch các cặn bẩn ( đất, cát, bùn…) sau đó làm khô
bằng giẻ lau hoặc thổi khí nén.
- Dùng nạo, hoặc phun nước áp lực cao để loại bỏ bớt lớp gỉ.

9. - Cuối cùng : Dùng súng phun cát, máy mài hoặc giấy nhám …để tẩy hết lơp sơn
cũ hoặc các vết gỉ, vẩy hàn… sau đó được làm sạch lại bằng giẻ lau hoặc khí nén và phải
được sơn ngay một lớp sơn chống gỉ.
7-c) Chuẩn bị bề mặt thứ cấp.
Vì một lý do nào đó như phải cắt, hàn vá bổ sung, sửa chữa cục bộ mà sau khi đã
sơn xong 1 lớp sơn chống gỉ, người sử dụng chưa có điều kiện sơn ngay lớp sơn tiếp
theo. Vì vậy sau khi các công việc cắt, hàn vá, sửa chữa cục bộ được hoàn tất, các bước
chuẩn bị cho lớp sơn tiếp theo được tiến hành như sau:
-Dùng máy mài, bàn chải sắt, nạo… để tẩy sạch các vẩy hàn, lớp sơn bị cháy do
hàn cắt, lớp sơn bị hư hỏng do gia công cơ khí… sau đó dùng chổi sơn để dặm vá ngay
khu vực đó bằng 1 lớp sơn chống gỉ, để cho sơn khô hoàn toàn.
- Dùng giẻ tẩm dung môi lau sạch các vết dầu, mỡ, sau đó dùng vòi phun nước để
tẩy sạch các cặn bẩn. Dùng giẻ lau khô hoặc khí nén để làm khô bề mặt trước khi sơn lớp
sơn kếMục đích của xử lý bề mặt trước khi sơn: làm sạch gỉ, mỡ, bụi, muối, ẩm để tăng
hiệu độ dính bám của sơn, tức là tăng hiệu quả của hệ thống sơn phủ.
Các tiêu chuẩn quy phạm áp dụng cho việc xử lý bề mặt kim loại: ISO 8501-1,
SIS 055900, NACE.
Tóm lại, các phương pháp xử lý bề mặt bao gồm:
- Các kiểu làm sách bằng phương pháp phun vật liệu rắn
- Làm sạch bằng nước áp lực cao
- Cọ bằng bàn chải thép
- Cọ bằng đá mài
- Cạo sách cặn bằng phương pháp cơ học
- Làm sạch bằng lửa
- Tẩy bằng phương pháp ngâm trong dung dịch
- Đập bằng tay và cọ bằng bàn chải thép
Đối với thép mới: làm sạch bằng phun cát và sơn lot để bản vệ bề mặt trong quá
trình thi công. Thường phải làm sạch lại bề mặt, thậm chí tẩy lớp sơn lót để sơn chính
thức.
Đối với thép cũ: áp dụng tất cả các nội dụng trên nhưng lưu ý đến các kết cấu gần
kề với kết cấu cần xử lý.
2.5 Thi công sơn phủ
+ Tất cả các sơ đồ sơn được tham khảo và kiểm tra qua kinh nghiệm thực tế, được
tính toán sao cho hiệu quả bảo vệ cao nhất, đảm bảo chi phí nhỏ nhất trong suốt quá trình
sử dụng và bảo dưỡng.
+ Việc thi công sơn phun được tiến hành theo sơ đồ sơn thiết kế chống ăn mòn.

10. - Trước khi tiến hành sơn, sơn cần phải pha đúng theo tỷ lệ quy định và cho thêm
dung môi đúng loại, đúng tỷ lệ, cần phải khuấy kỹ sơn, tốt nhất là bằng máy khuấy, trong
trường hợp không có máy khuấy, cần khuấy bằng tay tối thiểu 5 phút.
- Tiến hành sơn bằng thiết bị phun sơn không có không khí (ví dụ Graco Buldog,
Graco Monak hay Graco King). Cho phép sơn bằng chổi ở các chi tiết nhỏ hoặc phức tạp
như lưới, tay vịn, lan can để tránh lãng phí sơn khi sơn bằng súng phun.
- Trước khi tiến hành phun sơn cần phải thổi khí làm sạch hết bụi và tiến hành sơn
một lớp bằng chổi vào các vị trí sơn khó bám như: các góc cạnh, mối hàn..
- Cần phải chọn đúng kích thước đầu phun và áp suất phun cho từng loại sơn theo
từng độ dày.
- Khi bắt đầu sơn và trong suốt quá trình sơn phải luôn kiểm tra độ dày ướt của
máy sơn, nếu thấy độ dày ướt còn chưa đúng cần hiệu chỉnh ngay.
- Cần phải nghiêm chỉnh thực hiện đúng quy định kỹ thuật phun sơn, nhất là qui
định đưa tay: lớp sau đè lên lớp trước 50%.
- Cần tuân thủ tuyệt đối theo quy định thời gian khô giữa các lớp.
- Sau mỗi lớp cần kiểm tra độ dày khô mỗi lớp bằng thiết bị Eclolmeter 345,
Ecolmeter 236 hoặc Minitest 4000 và chỉ cho phép sơn lớp tiếp theo sau khi độ dày khô
của lớp tróc phải không có điểm nào thấp hơn 5% độ dày qui định của lớp đó.
- Độ dày tổng cộng của màng sơn phải không có điểm nào thấp hơn 5%, nếu có
cần phải sơn bổ sung ngay cho đủ độ dày.
- Công trình sau khi sơn xong phải để tối thiểu 7 ngày mới đưa vào sử dụng.
+ Phần khí quyển là nơi có độ ăn mòn xâm thực trung bình do đó sơ đồ sơn sử
dụng hệ Epoxy-polyetan độ dày 300 m là hệ sơn hiện đại, không bị tạo phấn, đổi mầu
trong quá trình sử dụng, có thời hạn sử dụng tối thiểu là 5 năm, vì vùng này việc bảo
dưỡng, sửa chữa dễ dàng, không tốn kém nên không cần thiết phải tăng thời hạn sử dụng
của màng sơn.
+ Phần dưới nước được bảo vệ rất tốt bằng hệ thống Protector kết hợp với lớp sơn
Epoxy nhựa than đá có độ dày 300 m. Vì vùng này bảo dưỡng sơn lại hoặc thay thế
Protector rất khó khăn tốn kém nên đã tính toán sao cho thời hạn sử dụng và bảo vệ hiệu
quả khỏi bị ăn mòn là 20 đến 25 năm không cần phải sửa chữa.
+ Phần dao động thủy triều là phần công trình nằm trong vùng có mức độ ăn mòn
xâm thực mạnh, hơn nữa lại chỉ có thể bằng lớp phủ, hệ thống Protector không bảo vệ
được và nhất là việc sửa chữa, bảo dưỡng rất khó khăn, tốn kém. Thực tế cho thấy phần
biến động thủy triều, công trình bị ăn mòn nhanh nhất, sơn bị hỏng nhanh, sửa chữa vùng
thủy triều rất tốn kém, nguy hiểm, chi phí dàn giáo, tầu bè rất lớn mà hiệu quả lớp sơn
phủ sửa chữa thực hiện tại dàn lại kém rất nhiều so với khi thi công trên bờ. Do đó cách
tốt nhất là hạn chế tối đa việc sửa chữa ở phần này. Vì vậy vùng này phải được bảo vệ

11. bằng lớp phủ đặc biệt, chỉ có một lớp dày tối thiểu 2,5 mm, dù cho chi phí ban đầu khá
cao, kết hợp phun phủ một lớp nhôm 150 m. + Kiểm tra chất lượng công tác chống ăn
mòn
2.6 Kiểm tra chất lượng công tác chống ăn mòn
+ Kiểm tra vật liệu: Sơn, dung môi, cát, dây nhôm.
- Tất cả mọi vật tư phải đúng chủng loại, đủ về số lượng, đảm bảo chất lượng và
thời hạn bảo quản.
+ Kiểm tra thiết bị thi công: Thiết bị và súng phun sơn, máy nén khí, súng phun
nhôm, thiết bị phun cát. Cần phải kiểm tra áp suất máy nén khí, độ sạch và độ khô của
khí nén, kiểm tra các loại đầu phun sơn.
+ Kiểm tra dụng cụ kiểm tra chất lượng: thước đo độ dày ướt, độ dày khô của
màng sơn.
+ Kiểm tra chất lượng bề mặt kim loại trước khi sơn: Theo ISO 8501-1-1998.
+ Kiểm tra điều kiện khí hậu: đo nhiệt độ bề mặt kim loại, nhiệt độ không khí khô,
độ ẩm tương đối và xác định điểm sương.
+ Kiểm tra chất lượng lớp sơn.
- Đo độ dày từng lớp bằng thiết bị Elcometer 246 hoặc tương đương.
- Kiểm tra độ cứng màng sơn: bằng bộ bút chì.
- Kiểm tra độ dính bám màng sơn: bằng thiết bị Elcometer F-106.
2.7 Bảo dưỡng và sửa chữa sơn phủ (maintenance & repair)
Qui trình và thời gian Bảo dưỡng và sửa chữa sơn phủ được thực hiện theo yêu
cầu Quy phạm thiết kế đối với từng vùng biển và từng loại công trình.