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OBJETIVO GERAL      Analise de Perigos e Pontos Críticos                          OBJETIVO ESPECÍFICO      O objetivo do A...
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CONCLUSÃO      O sistema APPCC é uma ferramenta eficaz na indústria alimentícia, poisage de forma preventiva controlando e...
BIBLIOGRÁFIABSI BRASIL, APPCC.Disponível em : < http://www.bsibrasil.com. br/certificacao/sistemas_gestao/normas/HA CCP/> ...
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APPCC-ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS

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APPCC-ANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS

  1. 1. FACULDADE SERRA DA MESA-FASEM CURSO DE TECNOLOGIA EM ALIMENTOSANÁLISE DE PERIGOS E PONTOS CRÍTICOS-APPCC REGIANE RODRIGUES TEREZA URUAÇU-GO MARÇO-2012
  2. 2. SUMÁRIORESUMO................................................................................................................... 3OBJETIVO GERAL ................................................................................................... 4OBJETIVO ESPECÍFICO .......................................................................................... 41. APPCC ORIGEM .................................................................................................. 52. APPCC na Indústria de Alimentos no Brasil .......................................................... 53. O sistema APPCC ................................................................................................. 54. Os sete princípios do sistema APPCC .................................................................. 6 4.1. Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas .................................. 6 4.2. Princípio 2 Identificação dospontos críticos de controle .................................. 7 4.3. Princípio 3 Estabelecimento dos limites críticos.............................................. 7 4.4. Princípio 4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização ................ 7 4.5. Princípio 5 Estabelecimento das ações corretivas .......................................... 8 4.6. Princípio 6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação ..................... 8 4.7. Principio 7- Estabelecimentos dos procedimentos de registro ........................ 85. BENEFÍCIOS DO SISTEMA HACC.........................................................................9CONCLUSÃO.............................................................................................................10BIBLIOGRÁFIA...........................................................................................................11
  3. 3. RESUMO A busca e o aperfeiçoamento pela qualidade dos alimentos, porexigência de consumidores e mercado, aumentam a procura por sistemas quepossam proporcioná-la e, que também, sejam efetivos não só no quesitosanitário, mas na redução de perdas e no aumento da competitividade. O sistema APPCC vem ao encontro da satisfação dessas exigências,por ser um programa que tem como filosofia a prevenção e, por trabalhar juntoa outros já utilizados, não desperdiçando pré-investimentos, ou seja,aproveitando os investimentos feitos em outros programas. 3
  4. 4. OBJETIVO GERAL Analise de Perigos e Pontos Críticos OBJETIVO ESPECÍFICO O objetivo do APPCC ( Análise de Perigo e Pontos Críticos) é o de agirde forma preventiva, evitando potenciais riscos que podem causar danos aosconsumidores, de forma a eliminar, controlar e monitorar os riscos que podemcausar danos a saúde dos consumidores, garantindo um alimento mais seguro. 4
  5. 5. 1. APPCC ORIGEM O sistema APPCC da sigla original em inglês HACCP (Hazard Analisysand Critical Control Points) teve sua origem na década de 50 em indústriasquímicas na Grãbretanha e, nos anos 60 e 70, foi extensivamente usado nasplantas de energia nuclear e adaptado para a área de alimentos pela PillsburyCompany, a pedido da NASA, para que não houvesse nenhum problema comos astronautas relativo a enfermidades transmitidas por alimentos (ETA) eequipamentos (migalhas de alimentos) em pleno vôo. O problema de migalhasfoi resolvido com o uso de embalagens especiais e, de possíveis ETA, com autilização do sistema APPCC, que por mostrar-se altamente preventivo, evita afalsa sensação de segurança de produtos que eram, até em tão, inspecionadoslote a lote por análises microbiológicas, sendo esta a única garantia dada poroutras ferramentas de controle de qualidade. .2. APPCC na Indústria de Alimentos no Brasil A legislação nacional referente ao APPCC teve início em 1993estabelecendo pelo SEPES/MAARA normas e procedimentos para pescados,e, no mesmo ano, a Portaria 1428 do MS preconiza normas paraobrigatoriedade em todas as indústrias de alimentos. Em 1998, a Portaria 40 doMAA, atual MAPA, estabeleceu um manual de procedimentos baseado nosistema APPCC para bebidas e vinagres e, logo em seguida, a Portaria 46 doMAPA, Brasil (1998), obrigou a implantação gradativa em todas as indústriasde produtos de origem animal do programa de garantia de qualidade APPCC,cujo pré-requisito essencial são as BPF.3. O sistema APPCC O APPCC é baseado numa série de etapas inerentes ao processamentoindustrial dos alimentos, incluindo todas as operações que ocorrem desde aobtenção da matéria-prima até o consumo, fundamentando-se na identificaçãodos perigos potenciais à saúde do consumidor, bem como nas medidas decontrole das condições que geram os perigos. É racional, por basear se em 5
  6. 6. dados científicos e registrados, lógico e compreensível por consideraringredientes, processos e usos dos produtos, é contínuo, isto é, os problemassão detectados e imediatamente corrigidos, é sistemático, por ser um planocompleto, passo a passo desde a matéria prima até a mesa do consumidor.Podemos listar alguns benefícios como: garantia da segurança do alimento;diminuição de custos operacionais (evita destruição, recolhimento e, às vezes,reprocessamento); diminuição do número de análises; redução de perdas dematérias primas e produtos; maior credibilidade junto ao cliente; maiorcompetitividade na comercialização, além de atender a obrigatoriedade naexportação e a requisitos legais internos como a Portaria 46/98 e externoscomo o Codex, Mercosul e Comunidade européia O processo de implementação inicia com a Identificação dos possíveisperigos que norteiam a produção. Na área de alimentos, e ai inclui-se oshortifrutigranjeiros, devem ser considerados os seguintes perigos :1° Perigos físicos: Fragmentos de vidro, metal, plástico ou madeira, pedras,agulhas, espinhas, cascas, areia, adornos, ou outros materiais estranhos quepossam causar dano ao consumidor.2° Perigos químicos: Pesticidas (resíduos e seus metabolitos), contaminadoresinorgânicos tóxicos, antibióticos, promotores de crescimento, aditivosalimentares tóxicos, lubrificantes, tintas, toxinas, micotoxinas (aflatoxinas,ocratoxina, patulina, citrinina,etc.) dioxinas, nitrosaminas, partículas dosmateriais de embalagens.3º Perigos biológicos: fungos, bactérias, vírus e parasitas patogênicos4. Os sete princípios do sistema APPCC4.1. Princípio 1 - Análise de perigos e medidas preventivas Este princípio representa a base para a identificação dos PCCs e PCs evisa identificar perigos significativos e estabelecer medidas preventivascabíveis. Com auxílio do histórico dos produtos, consultas bibliográficas, entreoutros recursos, os perigos são identificados, focando a atenção aos fatores,de qualquer natureza, que possam representar perigo. Todas as matérias-primas, ingredientes e etapas são avaliadas e, quando não é possível eliminar, 6
  7. 7. prevenir, ou reduzir o perigo, por meio de medidas preventivas, alterações nofluxograma deverão ser realizadas.4.2. Princípio 2 Identificação dospontos críticos de controle Os PCCs são pontos caracterizados como realmente críticos àsegurança, e devem ser restritos ao mínimo possível. Para determinação dePCCs e PCs uma árvore decisória deverá ser utilizada, e encontra-sedisponível em várias literaturas e manuais sobre APPCC. Os pontosconsiderados como PCCs, devem ser identificados e enumerados nofluxograma.4.3. Princípio 3 Estabelecimento dos limites críticos São valores (máximo e/ou mínimo) que caracterizam a aceitação paracada medida preventiva a ser monitorada pelo PCC e, estão associados amedidas como tempo, temperatura, pH, acidez titulável, etc. Algumasempresas adotam os limites de segurança, ou faixa de trabalho, que sãopadrões mais rigorosos em relação aos limites críticos, adotados como medidapara minimizar a ocorrência de desvios.4.4. Princípio 4 Estabelecimento dos procedimentos de monitorização O primeiro passo é determinar o que monitorar, quando, como e quemserá o responsável, que deverá ser treinado e capacitado para esta tarefa. Omonitoramento é medição ou observação esquematizada de um PCC relativa aseus limites críticos, e os procedimentos utilizados precisam ser capazes dedetectar perdas de controle do PCC, além de fornecer informações em tempopara correção.Os métodos de monitoramento devem ser fáceis e de rápidamensuração, já que não haverá tempo para exames analíticos extensos, porisso são preferidos testes químicos (acidez titulável) e físicos(tempo/temperatura) já que os microbiológicos, com exceção de alguns testesrápidos que geralmente são limitados a algumas etapas, são muito demorados.Toda monitorização gera documento associado a cada PCC e deve ser 7
  8. 8. assinado pelas pessoas que executam esta tarefa e pelos supervisores eresponsáveis da empresa.4.5. Princípio 5 Estabelecimento das ações corretivas As ações corretivas específicas devem ser desenvolvidas para todos osPCC de forma a controlar um desvio nos limites críticos ou na faixa desegurança e devem garantir novamente a segurança do processo. Estas açõesvão desdeajuste na temperatura, até a destruição de lote de produto.4.6. Princípio 6 Estabelecimento dos procedimentos de verificação É uma fase na qual, tudo que já foi realizado anteriormente, passa poruma revisão de adequação para total segurança do processo. A verificaçãoconsiste na utilização de procedimentos em adição aos de monitorização, aquipodem entrar análises microbiológicas tradicionais que, apesar de demoradas,são mais seguras e possuem respaldo da legislação. Esta ação deverá serconduzida rotineiramente ou aleatoriamente para assegurar que os PCCs estãosob controle e que o plano APPCC é cumprido; quando há eventuais dúvidassobre a segurança do produto ou, que ele tenha sido implicado como veículode doenças e para validar as mudanças implementadas no plano original. Emrelatórios de verificação devem constar todos os registros já efetuados, os demonitorização, de desvios de ações corretivas, de treinamento de funcionários,entre outros. A verificação permite também, avaliar se algumas determinaçõesestão sendo muito rigorosas, fora da realidade ou desnecessárias.4.7. Principio 7- Estabelecimentos dos procedimentos de registro Todos os documentos (ex. análise de perigos) ou registros (ex.atividades de monitoramento dos PCCs) gerados ou utilizados (ex.materialpara subsídio técnico) devem ser catalogados e guardados, tomando cuidadopara não fazer o mesmo com documentos desnecessários. É muito importanteque estes papéis estejam organizados e arquivados em local de fácil acesso,para que a equipe se sinta envolvida e responsável e, sobremaneira, facilitaruma auditoria. Outros exemplos de registros e documentos: relatórios deauditoria do cliente, registros de desvios e ações corretivas, registro de 8
  9. 9. treinamentos. Uma observação se faz necessária, quando for para validaçãodo plano APPCC ou auditoria, os princípios 6 e 7 invertem sua ordem.5. BENEFÍCIOS DO SISTEMA HACCP O sistema HACCP não deve ser entendido meramente como umfacilitador do cumprimento de requisitos legais, mas acima de tudo como umaferramenta de gestão de segurança alimentar à disposição das empresas e quepossui um conjunto de benefícios associados. Entre estes benefícios é possíveldestacar: O aumento da segurança do consumidor, decorrentes da abordagem sistemática de identificação e análise de perigos o que conduz à minimização da probabilidade de ocorrência de situações que possam pôr em causa a segurança do consumidor; A redução de custos operacionais, diminuindo a necessidade de destruição ou o reprocessamento, por razões de segurança, do produto final; O reforço da imagem da empresa junto dos clientes, na medida em que esta metodologia transmite uma maior confiança ao consumidor relativamente à segurança alimentar dos produtos postos à sua disposição; O proporcionar uma evidência documentada do controlo dos processos no que se refere à segurança alimentar, permitindo demonstrar o cumprimento das especificações, códigos de práticas e/ou legislação e ao mesmo tempo facilitar o seguimento e rastreabilidade no caso de ocorrência de um surto de intoxicação alimentar. 9
  10. 10. CONCLUSÃO O sistema APPCC é uma ferramenta eficaz na indústria alimentícia, poisage de forma preventiva controlando eventuais transtornos que podem ocorrerno processamento de alimentos, podendo intervir desde a matéria-prima até oconsumo, economizando tempo e custos, trazendo grandes benefícios paraindústria e seus consumidores, garantindo qualidade e segurança para oalimento. 10
  11. 11. BIBLIOGRÁFIABSI BRASIL, APPCC.Disponível em : < http://www.bsibrasil.com. br/certificacao/sistemas_gestao/normas/HA CCP/> Acesso em: 03. Mar. 2012.ANVISA, Analise de Perigos e Pontos Críticos de Controle-APPCC. Disponívelem: <http://www .anvisa.gov.br/alimentos/appcc.htm> Acesso em: 03. Mar.2012.Osmar V. Defesa de Vigilância Sanitária Fitossantária de Santa Catarina.Disponível em:< http://defesa-fitossanitaria.blogspot.com/2008/03/o-que-appcc.html> Acesso em: 04. Mar. 2012., Morretti C. L. EMBRAPA. Disponível em:< http://www.embrapa.br/imprensa/artigos/2000/artigo. 2 004-12-07.2396788741/>Acesso em 04. mar. 2012. 11

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