Arranjo físico layout

Organização, Sistemas e Métodos
Arranjo Físico
(Layout)

Arranjo Físico (Layout) – 2 –
Arranjo físico (layout)

Introdução
• O espaço físico organizacional influi no trabalho
desenvolvido pelos indivíduos dentro da empresa
• Importa mais o fluxo do trabalho e pessoas que o
aspecto visual e de conforto
• Estabelecido a partir do estudo do sistema de
informações relacionado com a distribuição dos
móveis, máquinas, equipamentos e pessoas
• Maior economia e produtividade
• Pode influir na motivação

Sintomas de problemas
• Demora excessiva
– Perda de tempo no deslocamento
• Fluxo confuso de trabalho
– Decisões errôneas e consultas desnecessárias
– Retrabalho
• Excessiva acumulação de pessoas e documentos
– As unidades “incham” e aumentar o espaço físico é difícil
• Projeto deficiente de locais de trabalho
– Devido a vontades do grupo ou preferências pessoais

Objetivos
• Obter um fluxo de informações eficiente
• Obter um fluxo de trabalho eficiente
• Otimizar a área disponível
• Facilitar a supervisão e a coordenação
• Reduzir a fadiga do empregado
– Isolar ao máximo elementos insalubres (ruídos, vapores,
iluminação, etc.)
• Aumentar a flexibilidade para as variações necessárias
• Clima favorável para o trabalho (motivação)
• Impressionar favoravelmente clientes e visitantes

Levantamento da situação atual
• Planta baixa (escala preferível 1:50)
• Vias de acesso e análise do ponto de localização
• Análise das instalações do imóvel
– Ar-condicionado, elevadores, saídas de emergência,
geradores, áreas de circulação, instalações elétricas e lógicas,
etc.
• Possibilidades de adaptações (reforma)
– Flexibilidade do imóvel
• Limite de carga do imóvel
• Preço do m2
(compra e locação)

• Formato e amplitude dos espaços (salas, galpões)
• Medidas e quantidade de móveis, máquinas e
equipamentos
– Preparar miniaturas de acordo com a escala da planta baixa
• Forma de uso das salas, móveis, máquinas e
equipamentos identificados
– Identificação e análise das atividades dos funcionários
– Estudo do fluxo de trabalho
• Movimentos dos funcionários no desempenho de suas tarefas
• Tempos de execução das várias operações
• Adequação das máquinas e equipamentos
• Aparência e ambiente proporcionado

• Temperatura do ambiente
– A ideal é entre 16º e 22º Celsius
• Umidade
– O ideal é baixa umidade
• Ventilação
• Espaço
• Tipo e cores das pinturas
• Iluminação
• Ruído e poeira

Soluções alternativas
• Outras medidas:
– Bebedouros – Máximo de 10 metros de distância
– Circulação principal – largura de 2,00 metros
– Corredores internos – largura de 0,85 a 1,00 metro
• Medidas-padrão podem ser alteradas de acordo com:
– Características da empresa
– Recursos da empresa
– Natureza do trabalho desenvolvido pela empresa
– Natureza do trabalho desenvolvido na área
• Serviços médicos, arquivos, fotocopiadoras, bibliotecas,
almoxarifado, etc.

Exemplos de arranjo físico
(ARAUJO, LUIS C. G. - 2001)

Alternativas – Corredor
• Incentiva relações de grupo
• Ideal para trabalho em pequenas
equipes
• Preço das divisórias
• Espaço perdido
– Pelo menos 5% do espaço perdido com
paredes
• Paredes e divisórias demarcam grupos
– Formação involuntária de grupos
– Interação em cada grupo é maior
que entre grupos
– É necessário cuidado na “criação” dos
grupos

Alternativas – Espaço aberto
• Grandes áreas, grande concentração humana
• Geralmente ocupa todo um andar
• Separa espaço apenas para as chefias
• Privilegia a comunicação
• Tarefas que não exijam grande concentração
• Difícil controle disciplinar
• A chefia deve ficar de frente para os
subordinados

Alternativas – Panorâmico
• Uso parcial de salas individuais
– Envolvimento pessoal quando necessário
• Divisórias com meia altura
– Mesas seguem mesmo padrão, diferença na
tonalidade
• Supervisão discreta e mais facilitada
• Redução de ruído
• Observações:
– Funcionários podem ser resistentes à mudança
– Pode levar à formação de grupos
– Existem variações

Exemplos de arranjo físico (mesas)

Layout industrial
O Layout Industrial está relacionada com o local e
arranjo de departamentos, células ou máquinas em
uma planta ou chão de escritório. Por causa dos
aspectos geométricos e combinatoriais do problema,
trata-se de uma questão cuja solução pode atingir altos
níveis de complexidade, de acordo com o incremento
de variáveis do sistema.
Além disso, o layout industrial engloba fatores
quantitativos e qualitativos que associados, podem
tornar-se difíceis de modelar e analisar.

Tipos de Layout
• Layout de Produto Estático: É aplicável quando o produto a ser fabricado é
consideravelmente grande ou pesado. Neste caso, o produto deve ser processado
ou montado em local fixo pré determinado. As máquinas se deslocarão ao redor
deste equipamento, conforme seja necessário. Este tipo de layout é encontrado
freqüentemente em fabricantes de turbinas hidrelétricas, aviões, grandes
transformadores de tensão, navios. etc. A fabricação de tais produtos é
controlada pelo projeto e a posição do maquinário muda de acordo com a
evolução do projeto.
• Layout orientado ao Produto ou por Linha de Produção: Este tipo de layout é
utilizado quando um único produto ou um determinado grupo de produtos
semelhantes serão produzidos em grande volume. Máquinas/Postos de Operação
são posicionados em uma linha de produção/montagem. A seqüência dos
equipamentos obedece à sequência das operações às quais os produtos estarão
submetidos. A determinação deste tipo de layout está freqüentemente relacionada
com a obtenção da melhor combinação de tarefas/atividades a serem executadas
em cada posto operativo, o que chamamos de "balanceamento de linha de
produção".

Tipos de Layout
• Layout de Família ou Célula: O Layout por agrupamento é aplicável quando uma
família de componentes será processada por uma pequena célula de fabricação.
Neste arranjo, um encadeamento de máquinas e equipamentos forma a célula. Cada
célula possui seu próprio sistema de manuseio de materiais, tipicamente um robô ou
sistemas de transporte. Os diversos componentes oriundos das respectivas células
serão então direcionados para as áreas de montagem.
• Layout orientado ao Processo: O layout de Processo agrupa máquinas que executam
atividades semelhantes em um único departamento. Assim, em uma planta com
layout por processo, encontraremos um setor de torneamento, um setor de
furadeiras, um setor de plainas, um setor de retífica e assim por diante. tais layouts
são corriqueiros em indústria mais antigas e em "job-shops". Este layout requer o
manuseio de grande quantidade de material enquanto as partes se movem entre os
departamentos com diversas operações. Tal layout permite que os operários e
supervisores possam se especializar em seu processo específico.

Layout Funcional
Denominamos de Layout Funcional a organização das instalações
físicas de uma companhia para promover o uso eficiente de
equipamento, material, pessoas e energia.
Os objetivos do projeto de um Layout Funcional são:
• Minimizar os custos unitários de produção
• Otimizar a qualidade intrínseca
• Promover o uso efetivo das pessoas, equipamento, espaço e energia
• Proporcionar ao empregado, conveniência, segurança e conforto
• Permitir a gestão dos custos de projeto
• Atingir as metas e prazos finais de produção

Layout Funcional
Método Lógico para elaboração do Layout Funcional
Fase I - Coleta de Informações
• Determine o que será produzido
• Determine quanto será produzido
• Determine que componentes serão feitos ou serão comprados
• Determine operações exigidas
• Determine sucessão de operações
• Obtenha o Tempo Padrão para cada operação
Fase II - Análise de Fluxo de Produção
• Determine o coeficiente de fabricação (voulme de produção/área produtiva)
• Determine o número de máquinas requerido
• Obtenha o balanceamento entre as Linhas de Produção
• Estude as exigências de fluxo (por produto ou por família)
• Determine a relação de todas as operações existentes
• Planeje cada posto de operação em função do fluxo necessário

Layout Funcional
Fase III - Atividades de Apoio
• Identifique necessidades de pessoal de apoio (almoxarifado, manutenção, follow up, etc.)
• Identifique necessidades de escritório (administração, pcp, engenharia, etc.)
• Desenvolva exigências espaciais totais para os indiretos
• Identifique e selecione os equipamentos de manuseio e transporte de material
• Obtenha a área alocada
• Defina o tipo de estrutura (prédio) ideal para a empresa em questão
Fase IV - Implementação e Avaliação
• Construa a planta mestre
• Reuna "poucos" líderes técnicos para os ajustes necessários
• Construa a relação de recursos financeiros necessários
• Apresente e vincule o resultado em função das premissas do solicitante
• Obtenha aprovação da hierarquia máxima
• Implemente o projeto
• Faça a partida da produção
• Colha dados de balizamento em follow up para checar o sistema

Layout Funcional
Fluxo de Produção
A Análise de Fluxo é um método que avalia a produção, considerando as operações,
transportes, inspeções, demoras, e armazenamentos requeridos enquanto um item move-se
do recebimento à expedição da empresa, atravessando todo o contexto produtivo.
Metas da Análise de Fluxo
• Minimizar distância viajada
• Minimizar regressos (contrafluxos)
• Minimizar fluxos cruzados
• Eliminar operações ou passos desnecessários no processo
• Combinar e encadear operações no processo
• Minimizar custos de produção

Layout Funcional
Técnicas para a Análise de Fluxo
• Roteiros de Fabricação: operações, transportes, armazenamentos, inspeções, demoras
• Diagrama de Fluxo (fluxograma)
• Relação de Operações
Análise do Roteiro de Fabricação
• Eu posso eliminar este passo?
• Eu posso automatizar este passo?
• Eu posso combinar este passo com outro?
• Eu posso mudar a rota para reduzir as distâncias viajadas?
• Eu posso posicionar os postos de trabalho mais intimamente?
• Eu posso justificar apoios de produção para aumentar a eficiência?
• Quanto custa produzir esta parte?
• Vale a pena produzir esta parte?

Layout Funcional
Análise de Diagramas de Fluxo
Diagrama de Fluxo é a representação gráfica que mostra o caminho viajado por cada parte
desde o recebimento e estoque, até o momento da expedição. Em sua análise devemos
considerar os seguintes tópicos:
• Há fluxo cruzado? Sua existência pode resultar em congestionamentos e perigos de
segurança. Podem ser minimizados ou mesmo eliminados pela própria colocação de
equipamento, serviços e departamentos.
• Há regressos (contrafluxos)? Comprovadamente, tais custos chegam até três vezes o
custo do fluxo correto. Podem e devem ser eliminados pelo posicionamento mais
adequado do posto de trabalho, mesmo que isso inclusive represente o desmembramento
do posto em dois novos postos. Tenha em mente que apenas um contrafluxo pode
prejudicar o andamento de vários fluxos diretos.
• Existem transportes excessivos? A distância viajada custa dinheiro na medida em que
aumenta o tempo de fabricação e pode demandar em maior quantidade de mão-de-obra.
Não obstante isto, considere ainda que a manipulação excessiva de material pode degradar
a qualidade.

Layout Funcional
Análise da Relação de Operacões
• Se utilizada graficamente, permite visualizar as entradas de matéria-prima, a sucessão de
fabricação, a sucessão de montagens, os equipamentos requisitados, os tempos padrões e
uma idéia rápida e superficial do layout da empresa.
• O funcionamento do Fluxo de Produção é obtido pela combinação das informações
obtidas dos Roteiros de Fabricação, dos Diagramas de Fluxo e da Relação de Operações.
São assim, as mais efetivas ferramentas para gestão e análise produtiva da empresa.
Resumo da Análise de Fluxo
• Provê informação crítica ao projetista de layout, inclusive exigências de operação,
necessidades de manipulação de materiais, das necessidades de armazenamento,
exigências de inspeção e razões de demora.
• Com estas informações, o projetista é desafiado a eliminar tantos passos quanto possível,
combinar passos, idealizar postos de trabalho, eliminar contrafluxos e fluxos cruzados,
reduzir a distância viajada, reduzir o custo de fabricação, melhorar a qualidade e aumentar
a segurança no trabalho.

Layout Funcional
Ergonomia e Fatores Ergonômicos
Ergonomia é o estudo científico do trabalho humano. Considera as capacidades físicas e
mentais e limites do trabalhador e como ele interage com ferramentas, equipamento,
trabalhe métodos de trabalho, tarefas e o ambiente funcional.
• Objetivos da Ergonomia:
• Reduzir o trabalho desordenado do esqueleto e musculatura (fadiga), adaptando o trabalho
para ajustar-se à pessoa, em vez de forçar a pessoa a adaptar-se ao trabalho
• Reduzir riscos de segurança, absenteismo devido a acidentes e danos de trabalho, bem
como ações trabalhistas.
• Melhorar a produtividade por desenvolvimento de métodos de trabalho mais eficientes
• Reduzir custos de treinamento de empregados
• Melhore relações de trabalho
Elementos da Ergonomia
• Análise do Local de Trabalho
• Prevenção e Controle de Acidentes
• Administração Médica
• Treinando e Educação

Layout Funcional
Sintomas de Desordem Postural no Local de Trabalho
• Juntas doloridas
• Dor em pulso, ombros, antebraços, joelhos, etc.
• Dor, formigamento ou entorpecimento em mãos e pés
• Dedos ou dedos do pé que esbranquiçados
• Dores de agulhadas em braços e pernas
• Dor de pescoço ou de nuca
• Inchando ou inflamação
• Dureza ou travamento
• Sensações de ardor
• Sensação de pesar
• Fraqueza ou descoordenação em mãos

Layout Funcional
Fatores de risco investigáveis durante análise do Local de Trabalho
• Esforço físico
• Posição desajeitada
• Repetitividade
• Carga estática ou esforços contínuos
• Tensão de contato mecânico
• Temperaturas extremas e vibração de mão ou braço
• Luvas inadequadas
Identificação das causas dos fatores de risco
• Método usado ou requerido para realizar a tarefa
• Esforço ou força necessária para fazer a tarefa
• Localização dos itens, equipamento ou ferramentas
• Disposição dos itens, equipamento ou ferramentas
• Velocidade ou freqüência do trabalho
• Duração ou repetição das tarefas
• A geometria dos itens, equipamento ou ferramentas
• Fatores ambientais como luz, barulho, temperatura, e qualidade de ar

Layout Funcional
Ferramentas de prevenção e controle dos riscos
• Parâmetros de engenharia (métodos)
• Mudanças de método nos postos de trabalho, mudança de ferramentas, equipamentos ou
mesmo mudanças na maneira de executar a atividade. Projeto de bancadas de trabalho
adequadas, planejamento do método de trabalho com função de carga, velocidade e
repetibilidade pré estabelecidos e aceitos internacionalmente.
• Treinamento Operacional
• Treinamento das atividas seguindo método padronizado, introdução gradual ao ambiente
de trabalho, paradas de relaxamento, rotação de função e ajuste-fino postural.
• Equipamento de proteção pessoal
• Aplicável de acordo com a agressividade do ambiente de trabalho
Princípio da Economia de movimento
• Utilizar movimentos manuais
• Utilizar movimentos básicos (deslocamentos), evitando rotações e curvamentos
• Boa localização de partes equipamentos e ferramentas
• Libertar as mãos o maior tempo possível
• Usar a gravidade a favor do trabalho
• Aplicar considerações e sugestões do operador sempre que possível

Exemplos de Layout funcional

Layout de uma Marcenaria com destaque para o processo de fabricação da peça 3010 (na cor azul)

Recomendações
• Funções inter-relacionadas devem ficar próximas
• Aproximar as pessoas com contatos freqüentes
• Serviços centrais e equipamentos muito utilizados devem ficar próximos aos
usuários
• O trabalho deve seguir um fluxo contínuo e para a frente, de preferência em linha
reta
• Chefia em posição que facilite a supervisão
• Salas particulares somente quando justificadas
• Separar as áreas com ruídos
• Os funcionários devem ficar numa mesma direção
• Áreas com contato de público devem ficar próximas à entrada
• O trânsito até a chefia não deve perturbar o trabalho
• Espaço adequado às necessidades de trabalho e conforto
• Usar áreas grandes e contínuas quando possível
• A iluminação deve atingir o posto de trabalho por trás, acima e ligeiramente à
esquerda (se o funcionário for destro)

Recomendações
• Móveis e equipamentos com tamanho uniforme e mesma
marca permitem:
– Maior flexibilidade de remanejamento
– Melhor aparência estética
– Reduzir o custo de compra e manutenção
• Localização de equipamentos pesados
– Observar a capacidade de carga
• Instalação de equipamentos de segurança
– Combate a incêndio
• Evitar cobrir superfícies de trabalho (tampo de mesa) com
material reflexivo

Símbolos normalmente utilizados

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