Gestao eficaz de_ativos

(1) INdT - Engenheiro Eletricista e Pesquisador do Instituto Nokia de
Tecnologia
(2) UFAM - Engenheiro Mecânico
(3) RCM Engenharia – Engenheiro Mecânico
RCM: GESTÃO EFICAZ DE ATIVOS - UM ESTUDO DE CASO
Marcelo Albuquerque de Oliveira (1)
Erik Fabiano Luiz Maciel (2)
Marcelo de Campos Semitan (3)
Resumo
Existem várias técnicas para gerenciamento de manutenção disponíveis, com
uma gama de alternativas, facilidades e complexidades. E, dentre elas,
destaca-se a manutenção centrada em confiabilidade, ou simplesmente RCM.
Entre os objetivos deste estudo, são relevantes a melhoria dos processos de
manutenção e o aumento da confiabilidade do equipamento, que irá resultar
em uma maior disponibilidade do mesmo e uma menor incidência de acidentes
envolvendo os usuários.
Isso também permite uma definição mais objetiva das tarefas de manutenção a
serem aplicadas, visando o equilíbrio e redução dos custos de manutenção
gerados, que caracteriza o objetivo final deste trabalho a ser aplicado num
ambiente de laboratório de análise de falhas e testes.
1. INTRODUÇÃO
Em épocas passadas o desenvolvimento do produto e a engenharia de
manufatura foram as prioridades dominantes no meio industrial, sendo a
operação e a manutenção um lugar secundário nas prioridades e estratégias
das empresas.
Algum tempo depois, tanto a operação como a manutenção passaram a
ocupar papel de destaque, influenciando nas estratégias e prioridades de uma
organização.
Muitos desafios e oportunidades abriram-se desde então, pois a busca por uma
maior eficiência operacional levou ao desenvolvimento e aplicação de práticas
de manutenção mais modernas, ou simplesmente fez com que algumas ações
nesse sentido fossem iniciadas.
Alguns desses pequenos problemas são listados abaixo e comumente fazem
parte do cotidiano das equipes de manutenção de muitas empresas:
Manutenção proativa insuficiente;
Repetição de problemas de forma freqüente;
Atividades de manutenção mal planejadas ou errôneas;
Práticas de manutenção não formalizadas ou não institucionalizadas;
Manutenção preventiva conservativa e desnecessária;
Falta de rastreabilidade e visibilidade do programa de manutenção;
Introdução de novos processos e equipamentos de forma ineficiente;

Tecnologia
Obsolescência dos planos de manutenção;
Variação nos processos de manutenção em diferentes plantas da
empresa ( mesmos processos e equipamentos envolvidos com
diferentes estratégias e abordagens para a função manutenção);
Uso ineficiente das técnicas de manutenção preditiva, podendo até
mesmo citar a inexistência desta prática;
Falta de comprometimento a médio e longo prazos;
Não emprego da regra 80/20.
Para alcançar o que chamamos de WCM ( World Class Maintenance ) -
manutenção de classe mundial, faz-se necessário a melhoria dos processos de
manutenção ora adotados, não de forma relativa, mas fazendo com que as
etapas adotadas como preventivas sejam revitalizadas por meio do uso da
técnica de RCM ( Reliability Centered Maintenance ).
Uma das características da RCM é fornecer um método estruturado para
selecionar as atividades de manutenção para qualquer processo produtivo.
O método é formado por um conjunto de passos bem definidos, os quais
precisam ser seguidos em forma seqüencial para responder às questões
formuladas pela RCM e garantir os resultados desejados.
O objetivo central deste trabalho é de mostrar o resultado da aplicação de
técnicas modernas de manutenção, com o intuito de desenvolver um sistema
de gestão e controle de manutenção no laboratório de pesquisa que pudesse,
ao mesmo tempo, determinar os períodos de manutenção para equipamentos
do laboratório, bem como as classes a serem aplicadas, visando à otimização
dos ativos e redução de custos de manutenção de forma inteligente.
Um conceito e aplicação de técnicas mais modernas que nos auxilie no
controle e prevenção de falhas em um determinado processo, aliando
resultados práticos com metodologias de trabalho eficientes, com posterior
aplicação nos processos produtivos da empresa.
Com isso, podemos propor algumas orientações para que se alcance o nível de
classe mundial nos processos de manutenção:
Enxergar a manutenção como um Centro de Lucratividade ( PROFIT
CENTER );
Focar recursos para se obter o melhor ROI ( return of investment –
retorno sobre investimento );
Evitar a manutenção intrusiva;
Empregar um sistema de gerenciamento efetivo.
Uma das características da RCM é fornecer um método estruturado para
selecionar as atividades de manutenção para qualquer processo produtivo.
O método é formado por um conjunto de passos bem definidos, os quais
precisam ser seguidos em forma seqüencial para responder às questões
formuladas pela RCM e garantir os resultados desejados.
Isto posto, o conceito fundamental e resumido da RCM consiste em: “aplicar a
manutenção mais adequada a cada modo de falha”.
2. RÁPIDA ABORDAGEM SOBRE RCM
Com respeito aos objetivos da manutenção, algumas abordagens podem ser
comentadas:

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Para Smith (2005), a manutenção tem como objetivo “preservar as
capacidades funcionais de equipamentos e sistemas em operação”.
Para Moubray (2000), o objetivo da manutenção é “assegurar que itens
físicos continuem a fazer o que seus usuários desejam que eles façam”.
A norma SAE JA1011 estabelece que a manutenção deve garantir que
“itens físicos continuem a desempenhar suas funções planejadas”.
2.1 Definições
Função: o que o usuário deseja que o item ou sistema faça dentro de
um padrão de desempenho especificado.
Principal: Gera o objetivo principal do sistema;
Secundária: Acrescenta objetivos ao sistema;
Auxiliar: Modifica objetivos do sistema;
Supérflua: Introduz objetivos desnecessários.
Falha: consisti na interrupção ou alteração da capacidade de um item
desempenhar uma função requerida ou esperada. Pode ser classificada
sob vários aspectos:
Origem: Primária ou Secundária;
Extensão: Parciais ou Completas;
Manifestação: Degredação, Catastróficas ou Intermitentes;
Velocidade: Graduais ou Repentinas;
Criticidade: Críticas e Não-críticas;
Idade: Prematura, Aleatórias ou Progressivas.
Modos de Falha: Um evento ou condição física, que causa uma falha
funcional; ou um dos possíveis estados de falha de um item para uma
dada função requerida. O modo de falha está associado ao evento ou
fenômeno físico que provoca a transição do estado normal ao estado
anormal.
Causa das Falhas: o modo descreve o que está errado na
funcionalidade do item. Já a causa descreve porque está errada a
funcionalidade do item.
Do ponto de vista da MCC as folhas podem ser classificadas em:
a) Falha Funcional:
i. Falha evidente;
ii. Falha múltipla
iii. Falha Oculta.
b) Falha Potencial.
Efeitos de Falhas: efeito é o que acontece quando um modo de falha
se apresenta. Podem ser classificados sob vários aspectos:

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Efeito Catastrófico: se a falha pode causar a morte de seres
humanos, ou perda do sistema principal, ou dano ao meio ambiente.
Efeito Crítico: se a falha pode causar ferimento severo ou
mesmo a morte, ou dano significante ao sistema ou ao meio ambiente,
resultando na perda da missão da instalação.
Efeito Marginal: se a falha causar ferimento leve ou dano de
pequeno porte no sistema ou no meio ambiente, resultando em demora
ou degradação de sua missão.
Efeito Mínimo: se a falha provoca conseqüências reduzidas na
operação, meio ambiente e segurança abaixo dos níveis máximos
permitidos das normas legais, demandando recursos econômicos
mínimos para restauração da condição original.
Efeito Insignificante: se a falha causa ferimentos em seres
humanos, ou danos ao sistema, ou impactos no meio ambiente
insuficientes para infringir qualquer norma ambiental.
Segundo a metodologia RCM, apenas os modos de falha com efeitos
considerados inaceitáveis e intoleráveis, na escala de aceitabilidade ao
risco, serão considerados nas etapas seguintes do processo RCM. Os
demais modos de falha, classificados como toleráveis ou desprezíveis na
escala de aceitabilidade, serão apenas documentados no estudo de FMEA.
Conseqüências de Falhas: segundo a RCM, uma função será
significante se uma falha funcional vier a provocar efeito adverso no
sistema principal, com conseqüências sobre: segurança, meio ambiente,
operação e economia.
Lógica de Seleção: para escolher as funções significantes, a RCM
utiliza uma lógica simples de seleção, que leva em conta não só estes
critérios, como também se já existe alguma atividade de manutenção
orientada para a falha funcional.
Segundo esta lógica, uma função será significante se sua falha afetar a
operação, o meio ambiente, a segurança física ou a economia do processo,
ou se já existir alguma atividade de manutenção preventiva. Esta última
condição garante que qualquer função protegida por uma tarefa de
manutenção existente será reavaliada pela RCM, independente dela
impactar os demais aspectos.

Tecnologia
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Figura (I) Seqüência de priorização da Lógica RCM
Considerando os aspectos abordados, que modo de falha poderá ocorrer se
esta tarefa não for executada?
Isso garante não só a revisão dos critérios atuais de manutenção, como a
descoberta de novos modos de falha, mas principalmente a eliminação de
atividades desnecessárias, que não sejam orientadas para os quatro aspectos
priorizados pela RCM.
Níveis de Decisão:
Nível 1: avalia cada modo de falha de acordo com a visibilidade
dos efeitos produzidos.
Nível 2: avalia as conseqüências da falha sobre a segurança e
economia/operação da instalação.
Nível 3: avalia as causas de cada modo de falha para selecionar
o tipo de atividade de manutenção que seja aplicável e efetiva.
Critérios de Decisão:
Visibilidade da falha funcional para a equipe de operação;
Conseqüência da falha para a instalação e suas variáveis;
Visibilidade da falha potencial para a equipe de operação;
Causa e mecanismo de falha no tempo;
Impactos econômicos, ambientais e de segurança.

Tecnologia
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Figura (II) Lógica de decisão RCM
Para programar o processo decisório, cada modo de falha é inicialmente
avaliado quanto à sua visibilidade e conseqüência, e classificado em uma
das categorias abaixo:
ESA - Segurança/Ambiental Evidente
OSA - Segurança/Ambiental Oculta
EEO - Operacional/Econômico Evidente
OEO - Operacional/Econômico Oculta
Para a classificação ocorrer, questões importantes necessitam ser
respondidas:
A falha é evidente ?
Se a falha é evidente, afeta a segurança/ambiente ?
Se a falha é oculta, afeta a segurança/ambiente ?
3. ATIVIDADES DA MANUTENÇÃO
O estudo das conseqüências de falhas e a escolha das funções significantes
de uma instalação são os requisitos exigidos pela RCM para selecionar as
atividades aplicáveis na prevenção ou correção das falhas. Para que uma
atividade de manutenção seja aplicável a um modo de falha, ela deve
assegurar um conjunto de requisitos de natureza técnica e de ordem prática.

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Resumo FuncionalRepararIncontrolável
Manutenção CorretivaCorrigirVisível
Inspeção FuncionalDescobrirInvisível
Serviço OperacionalControlarControlável
Restauração ou SubstituiçãoAnteciparPrevisível
Inspeção PreditivaDetectarMensurável
DesnecessáriaNenhumaEstável
Tipo de ManutençãoAçãoEvolução da Falha
Resumo FuncionalRepararIncontrolável
Manutenção CorretivaCorrigirVisível
Inspeção FuncionalDescobrirInvisível
Serviço OperacionalControlarControlável
Restauração ou SubstituiçãoAnteciparPrevisível
Inspeção PreditivaDetectarMensurável
DesnecessáriaNenhumaEstável
Tipo de ManutençãoAçãoEvolução da Falha
Segundo a RCM, uma atividade de manutenção, para ser aplicável, deve
garantir um dos seguintes objetos:
Prevenir modos de falha
Reduzir a taxa de deterioração
Detectar a evolução das falhas
Descobrir falhas ocultas
Suprir necessidades e consumíveis do processo
Reparar o item após a falha.
Para estudar as aplicabilidades das tarefas de manutenção, é usual dividi-
las em atividades programadas ( executadas em intervalos pré-
determinados ) e não-programadas ( executadas quando a ocorrência de
defeitos ou falhas funcionais ).
Atividades Programadas:
Atividades Direcionadas por tempo;
Atividades direcionadas por condição;
Atividades direcionadas por falhas;
Atividades direcionadas por operação.
Tabela (I) Falha x Tipo de Manutenção recomendada
Atividades Direcionadas por Tempo: devem ser executadas em datas
ou ciclos limites de operação. São adequadas para modos de falha com
desgastes progressivos ou vida útil previsível, para as quais é possível
antecipar o instante futuro da falha.

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Atividades Direcionadas por Condição: são recomendadas para
modos de falhas observáveis e evolutivos. As técnicas preditivas são
utilizadas largamente nestes casos, quando se consegue detectar a
evolução futura da falha.
Atividades Direcionadas por Falhas: destina-se essencialmente a
descobrir a ocorrência de modos de falha ocultos, visando evidenciar
sua existência e prevenir sua evolução para falhas múltiplas.
Atividades Direcionadas por Operação: visam suprir o processo de
materiais consumíveis, tais como combustíveis e lubrificantes, e
preservar o ambiente da instalação, tais como limpeza e conservação de
iluminação, etc. por serem atividades simples e de alta freqüência, são
recomendadas para execução pela própria equipe de operação.
Atividades Não-Programadas:
Atividades de correção de defeitos;
Atividades de correção de falhas.
Atividades de Correção de Defeitos: são executadas quando da
identificação de um estado de deterioração funcional, visando corrigir o
defeito antes de sua evolução para uma falha. Abaixo, seguem algumas
formas de realizar esta identificação.
Pela manutenção programada
Por uma análise de dados e desempenho operacional
Pela equipe de operação.
Atividades de Correção de Falhas: são executadas após uma falha,
visando restaurar, substituir ou reparar a capacidade funcional do item.
4. APLICAÇÃO
Para aplicar a lógica RCM devemos seguir alguns passos que norteiam a
filosofia:
I. Definir o contexto de operação, incluindo breve descrição do processo
onde o mesmo está sendo utilizado e sua relevância ao negócio;
II. Listar as funções do item com os padrões de desempenho desejados;
III. Definir as falhas funcionais corretamente, relacionando-a diretamente à
função, indicando a perda total da função ou falha para atingir um
determinado padrão especificado de desempenho;
IV. Listar os modos de falha prováveis de causar cada perda de função,
relacionando-o diretamente à falha funcional relevante. Deve conter as
falhas que aconteceram, aquelas que poderão ocorrer no contexto,

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bem como aquelas que estão sendo evitadas pelo programa de
preventiva corrente;
V. Listar os efeitos de falha associados com cada modo de falha, devendo
descrever o que pode acontecer se nenhuma política for feita para
prevenir o modo de falha;
VI. Avaliar as conseqüências da falha, assegurando que as falhas ocultas
estejam corretamente identificadas;
VII. Selecionar as tarefas de rotina que tratam apropriadamente os modos
de falhas e suas conseqüências;
VIII. Selecionar os intervalos das tarefas em bases corretas;
Selecionar a ação default apropriada, assegurando a correta atribuição
das mesmas, de modo a assegurar que as tarefas de busca de falhas
satisfaçam os critérios de viabilidade técnica e que reduzam o risco de
falha múltipla a um nível aceitável;
IX. Descrever as tarefas de forma adequada, de modo que não haja risco
de interpretação.
4.1 CONTEXTO OPERACIONAL: THERMOTRON
O equipamento a ser estudado tem por aplicação a avaliação a integridade de
equipamentos eletrônicos, e seus subitens ( componentes ), após estes terem
sido submetidos a processos de testes de temperatura e umidade.
As amostras são coletadas e depositadas em bandejas em distintos ambientes
no interior da câmara climática, para que os testes possam ser realizados.
Por meio de telemetria as condições de funcionalidade das amostras são
monitoradas, após aplicação de sinais elétricos de excitação, com o intuito de
avaliar o impacto dos testes no funcionamento natural do dispositivo e
descobrir modos de falha potenciais.
Para a aplicação de testes de temperatura, a técnica aplicada é o Choque
Térmico, que consiste em adotar dois níveis extremos de temperatura e
submeter as amostras a estes níveis. Em um ambiente a câmara trabalhará
com altas temperaturas e, no segundo, ambiente com baixas temperaturas.
Falhas termomecânias, tais como fadiga térmica e formação de trincas podem
ser visualizadas posteriormente, uma vez que a mudança de temperatura pode
provocar stress nos terminais dos componentes, favorecendo a ocorrência de
fadiga nos materiais.
Formação de trincas ou efeitos similares podem ser verificados posteriormente
na estrutura da placa onde os componentes eletrônicos estão dispostos.

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Figura (III) Teste de Choque Térmico
Outro teste que pode ser realizado combina a avaliação da integridade e
confiabilidade dos produtos eletrônicos após a exposição destes em condições
ambientais distintas, combinando umidade e temperatura.
As condições de funcionalidade e verificação de falhas potenciais são
analisadas em seguida, por meio de adequada instrumentação.
Figura (IV) Teste de Temperatura e Umidade Combinadas

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Figura (VI) Contaminação de terminais e placa como efeito de testes climáticos
Figura (VII) Danos estruturais como efeito de choques térmicos
Figura (VIII) Curvas de Estado de Temperatura e Umidade

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4.2 CARACTERIZAÇÃO RCM
Função:
1. realizar testes térmicos sob condição controlada de
temperatura;
2. realizar testes de umidade e temperatura combinadas sob
condição controlada.
Falha:
1. não realizar testes térmicos;
2. não realizar tester térmicos sob condição controlada de
temperatura;
3. não realizar testes de umidade e temperatura combinadas
4. não realizar testes de umidade e temperatura combinadas sob
condição controlada.
Modo de Falha:
1. alta temperatura
2. baixa temperatura
3. alta umidade
4. baixa umidade.
Causa da Falha:
1. controlador de temperatura funcionando incorretamente;
2. falha de leitura do termopar;
3. controlador de umidade funcionando incorretamente;
4. falha na leitura do sensor de umidade.
Efeitos da Falha:
1. temperaturas de regime de trabalho não serão atingidas e os
testes não poderão ser realizados;
2. leituras incertas dos níveis de temperatura poderão provocar
medidas incorretas ou até mesmo a interrupção dos testes ;
3. nível de umidade de regime de trabalho não será atingida e os
testes não poderão ser realizados;
4. leituras incertas dos níveis de umidade poderão provocar
medidas incorretas ou até mesmo a interrupção dos testes.
Estratégias de Manutenção:
1. Aplicação de técnicas preditivas para o monitoramento das
condições de umidade e temperatura;
2. Testes periódicos dos elementos de controle e proteção (
determinação dos FFI’s ).

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5. MANUTENÇÃO EFETIVA E COMPETITIVA
A manutenção só cumpre realmente seu papel quando chega antes e
consegue prever possíveis acontecimentos que possam paralisar e prejudicar a
produção, com conseqüente perda de volume, aumento das despesas da
operação e redução das margens do negócio.
Quando a manutenção é preventiva, criteriosa e competente, os riscos de
provocar os impactos acima são minimizados e a equipe de manutenção fica
fora do foco das preocupações da direção da empresa. Como conseqüência,
há uma tend6encia de julgamento precoce de que a manutenção tem excesso
de recursos e, portanto, pode ter ser orçamento reduzido. Entretanto, isso se
constitui num erro estratégico para redução de custos, pois o que acaba
realmente acontecendo é a redução das práticas preventivas e preditivas, com
um significativo aumento das ações corretivas.
Prática corretiva é o início da espiral indesejável que leva as empresas ao caos
da ineficiência e rápida deterioração da operação. E as razões são muito
simples de entender, uma vez que o evento que a dispara sempre ocorre
durante o processo de produção e sua correção implica em parar a produção
para executar o conserto. Portanto, conceitualmente, fazer manutenção “pré”
supõe fazê-la preventivamente, caso contrário trata-se de uma ação sumária
de reparo. O que se procura, no entanto, é minimizar as práticas corretivas com
tendência assintótica. Convém suportar esta idéia com a gama de ferramentas
disponíveis para o melhor gerenciamento da manutenção e o estudo das
falhas.
Na realidade, a necessidade vital de ações preditivas e preventivas teve sua
origem com a escala de volume de produção e crescente automação da
atividade industrial. Nessas condições é que conseguimos sentir o potencial
das ações de manutenção programada.
É importante dar-se conta que com o nível de mecanização da fábrica e a
operação de produção no limite de capacidade é fundamental que se apure a
manutenção preventiva, bem como se mantenha sob estreito controle os
indicadores de eficiência da fábrica, como: OEE, FRC, MTBF, MTTR, aliado
aos indicadores de qualidade.
Também é igualmente importante que seja entendido que uma equipe de
manutenção é um grupo seleto de especialistas que não se constrói overnight,
exige dedicação, empenho, treinamento, formação, sensibilidade para
problemas operacionais e espírito vanguardista, pois promover o conserto de
algo que quebrou é efetivamente simples. O difícil é chegar antes de sua
manifestação prática.
Uma consideração importante do insucesso da administração dos serviços de
manutenção “embaixo” da gerência de produção é exatamente o imediatismo
exacerbado, tanto na solução das falhas de equipamentos como nas
prioridades orçamentárias.
Outra “falha“ freqüente na administração da atividade produtiva é a não
vinculação dos resultados da produção com a eficiência da manutenção.
Portanto, e por este motivo, os indicadores, hoje universais, como o OEE
(overall equipment efectiveness), MTBF (mean time between failure), MTTR
(mean time to repair), aliados a indicadores específicos de qualidade do
produto, interna e externa (pelos clientes consumidores), parametrizam o
desempenho da manutenção.

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6. CONCLUSÃO
A metodologia RCM produz um conjunto de atividades aplicáveis e efetivas,
que são apropriadas para prevenir ou reduzir as conseqüências de falhas
funcionais.
Muitos módulos e teorias têm sido propostos para analisar e suportar o
processo decisório de definição da freqüência da manutenção.
Os modelos mais usuais são:
Exploração da Idade ( Age Exploration )
Diagrama de Influência
Árvore de Eventos
Teoria dos Jogos
Teoria Bayseana
Processos Markovianos
Decisões Multicritérios.
O sucesso da implementação da RCM depende não só da experiência prática
e fundamentação teórica de seus processos, mas também da adequação dos
meios organizacionais e de planejamento utilizados.
Por ser uma metodologia bem estruturada, exige-se um nível compatível de
organização dos processos administrativos e de suporte, especialmente na
aplicação a sistemas industriais complexos, sem os quais estarão
comprometidos os resultados esperados.
A maioria dos procedimentos inclui alguns ou todos os sete passos exigidos a
seguir:
Preparações iniciais
Selecionar o equipamento a ser analisado
Identificar as funções
Identificar falhas funcionais
Identificar e avaliar ( categorizar ) os efeitos da falha
Identificar as causas das falhas
Selecionar as tarefas de manutenção.
Algumas etapas básicas são necessárias para a condução e aplicação desta
metodologia, a saber:
Time deve ser multifuncional.
Definir a abrangência da análise ( item, componente, subsistema,
sistema ou planta ). Recomenda-se uma análise top-down.
Descrever os sistemas em forma de diagrama de blocos funcionais,
hierarquias, interfaces, esquemas, planos de manutenção e etc.
Detectar falhas funcionais ( falha total ao executar uma função,
desempenho ineficiente de uma função, sub-desempenho de uma
função, mais desempenho de uma função, executando uma função
involuntária, etc. ).
Determinar a lista de tarefas aplicáveis e selecionar aquela que
alcançará os objetivos pré-determinados.

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No caso dos equipamentos do laboratório de análise, a metodologia nos
auxiliou a encontrar o intervalo ótimo para as atividades de manutenção,
bem como na negociação de contratos de atividades mais realísticos,
conforme o novo plano adotado.
Propiciou sincronizar as atividades de calibração e manutenção baseada na
utilização real do equipamento.
Como etapa adicional, implementar a metodologia para os demais
equipamentos do parque, mesmo considerando um nível moderado de
utilização.
7. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
1. LEVITT, Joel, The Handbook of Maintenance Management, 1st
Edition, New
York-NY, 1997.
2. HIGGINS, Lindley R., MOBLEY, R. Keith, Maintenance Engineering
Handbook, 6st
Edition, McGraw-Hill, 2002.
3. MOUBRAY, John, Manutenção Centrada em Confiabilidade, 2nd
Edition,
Aladon Ltd, 2000.
4. SMITH, Anthony M., HINCHCLIFFE, Glenn R., RCM - Gateway to World
Class Maintenance, 1st
Edition, Elsevier Butterworth-Heinemann, 2004.
5. BLOOM, Neil, Reliability Centered Maintenance (RCM) - Implementation
Made Simple, 1st
Edition, McGraw-Hill, 2005.

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