1. CREACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
EN MOLDES MEDELLIN
ANDRES TIRADO TORRES
UNIVERSIDAD EAFIT
ESCUELA DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
MEDELLÍN
2006

2. CREACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
EN MOLDES MEDELLIN
ANDRES TIRADO TORRES
Proyecto de grado para optar al título de
Ingeniero de Producción
Asesor
LUIS FERNANDO CONTRERAS TIRADO
Ingeniero de Producción
UNIVERSIDAD EAFIT
ESCUELA DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN
MEDELLÍN
2006
2

3. Nota de aceptación
___________________________
___________________________
___________________________
___________________________
______________________________
Presidente del Jurado
______________________________
Jurado
______________________________
Jurado
Medellín, 9 de junio de 2006
3

4. AGRADECIMIENTOS
A mi familia que siempre me apoyo de manera incondicional.
Al ingeniero Luis Fernando Contreras, asesor del proyecto, por su paciencia y
valiosa orientación.
Al ingeniero Jhon Harby Henao, por su dedicada atención e importantes aportes.
Al área de mantenimiento de Moldes Medellín, por la paciencia y colaboración
prestada para la realización del proyecto.
Al ingeniero Juan Sebastián González.
Al ingeniero Mario César Vélez.
Y a todas aquellas personas que de una u otra forma participaron de la realización
del proyecto.
4

5. CONTENIDO
pág.
INTRODUCCIÓN 13
1. OBJETIVOS 15
1.1 OBJETIVO GENERAL 15
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS 15
2. MARCO TEÓRICO 17
2.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO 17
2.2 ESTRUCTURA, NIVELES Y GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO 18
2.2.1 Estructura. 18
2.2.2 Niveles del mantenimiento 18
2.2.2.1 Nivel industrial 18
2.2.2.2 Nivel operacional 19
2.2.2.3 Nivel fáctico 19
2.2.2.4 Nivel estratégico 19
2.2.3 Generaciones del mantenimiento 20
2.2.3.1 Primera generación 20
2.2.3.2 Segunda generación 20
2.2.3.3 Tercera generación 20
2.2.3.4 Cuarta generación 20
2.2.3.5 Quinta generación 21
5

6. 2.3 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 21
2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO 23
2.4.1 Mantenimiento correctivo 23
2.4.2 Mantenimiento preventivo 23
2.4.2.1 Metodología 25
2.4.2.2 Principios básicos de la programación del mantenimiento 26
2.4.3 Mantenimiento predictivo 28
2.4.4 Mantenimiento productivo total (TPM) 29
2.5 COSTO DEL MANTENIMIENTO 30
2.5.1 Costos fijos 30
2.5.2 Costos variables 31
2.5.3 Costos financieros 31
2.5.4 Costo de fallo 31
2.6 INDICADORES DE CLASE MUNDIAL (CDM) 32
2.6.1 Confiabilidad 32
2.6.2 Mantenibilidad 32
2.6.3 Disponibilidad 34
3. SITUACIÓN DEL MANTENIMIENTO DE LA EMPRESA 35
4. GENERACIÓN DE BASE DE DATOS DE LAS MÁQUINAS 38
4.1 FICHAS TÉCNICAS CON SUS PRINCIPALES ESPECIFICACIONES 39
4.2 PROGRAMACIÓN DE MANTENIMIENTO 39
4.2.1 Actividades de mantenimiento 39
4.2.2 Programación 42
6

7. 4.2.3 Tiempos reales 43
4.3 PROGRAMACIÓN DE MÁQUINAS 45
4.4 ÓRDENES DE TRABAJO 45
4.5 ESTÁNDARES DE SEGURIDAD PARA LAS LABORES DE 48
MANTENIMIENTO
4.6 IMPLEMENTOS PARA REALIZAR LAS LABORES DE 48
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
4.7 CAPACITACIÓN AL PERSONAL 49
5. MANEJO DE REPUESTOS 50
5.1 MODELO DE REVISIÓN CONTINUA 51
5.2 MODELO MÍN.-MÁX. CON REVISIÓN PERIÓDICA 52
5.3 SITUACIÓN ACTUAL 53
5.4 APLICACIÓN DEL MODELO 53
5.4.1 Recolección de información 53
5.4.2 Determinación de los costos relacionados con el inventario de 53
repuestos.
5.4.2.1 Costo backorder 54
5.4.2.2 Costos de ordenar 54
5.4.2.3 Costo de almacenar 55
5.4.3 Asignación de modelos adecuados a los diferentes tipos de 55
presupuestos.
5.4.4 Cálculos de parámetros del modelo. 55
5.4.4.1 Modelo de revisión continua 55
5.4.4.1.1 Cantidad económica a ordenar 55
5.4.4.1.2 Punto de reorden 56
7

8. 5.4.4.1.3 Número de órdenes durante el horizonte de tiempo 57
5.4.4.1.4 Nivel de servicio 57
5.4.4.1.5 Número esperado de faltantes 57
5.4.4.1.6 Inventario promedio 57
5.4.4.1.7 Costo total 58
5.4.4.2 Modelo mín.-máx. con revisión periódica 58
5.4.4.2.1 Tiempo de revisión 58
5.4.4.2.2 Presupuesto de reorden 58
5.2.4.2.3 Cantidad máxima a tener en inventario 58
5.4.5 Aplicación en Excel 59
5.5 LISTA DE REPUESTOS QUE SE TIENEN ACTUALMENTE 60
5.6 ORGANIZACIÓN DE LOS REPUESTOS DENTRO DEL ALMACÉN 61
6. INDICADORES DE GESTIÓN 62
6.1 SITUACIÓN ACTUAL 62
6.2 INDICADORES PROPUESTOS 62
6.2.1 Horas de paro del equipo por averías Vs. horas de producción 62
6.2.2 La influencia del costo del mantenimiento en el costo final de 63
producción
6.2.3 Tiempo no operativo del equipo causado por fallos 63
6.2.4 Costo de mantenimiento por facturación 63
6.2.5 Costo de mantenimiento preventivo 64
6.2.6 Costo de mantenimiento correctivo 64
6.2.7 Porcentaje de cumplimiento del mantenimiento preventivo 64
8

9. 6.2.8 Cantidad horas hombre empleadas en trabajos correctivos 64
7. FABRICACIÓN Y REPRESENTANTES DE MAQUINARIA Y 65
REPUESTOS
8. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO 66
9. CONCLUSIONES 69
10. RECOMENDACIONES 70
BIBLIOGRAFÍA 72
ANEXOS 74
9

10. LISTA DE TABLAS
Pág.
Tabla 1. Factores influyentes sobre la mantenibilidad 34
Tabla 2. Nomenclatura de tipos de mantenimiento. 41
Tabla 3. Nomenclatura de periodicidad de mantenimiento. 42
Tabla 4. Niveles de mantenimiento. 43
Tabla 5. Elementos para realizar mantenimiento preventivo. 49
Tabla 6. Clasificación ABC de repuestos. 53
10

11. LISTA DE FIGURAS
Pág.
Figura 1. Hoja de actividades. 40
Figura 2. Programación. 42
Figura 3. Tiempos reales. 44
Figura 4. Programación de máquinas. 45
Figura 5. Órdenes de trabajo. 46
Figura 6. Hoja de riesgos. 48
Figura 7. Subdivisión de grupos según Sipper. 51
11

12. LISTA DE ANEXOS
Pág.
Anexo A. Cuadro de máquinas Moldes Medellín. 74
Anexo B. Datos máquina centro de maquinado vertical. 76
Anexo C. Mantenimiento de los sistemas de las máquinas. 78
Anexo D. Repuestos máquinas. 87
Anexo E. Haas Automation, Inc. 90
12

13. INTRODUCCIÓN
Moldes Medellín es una empresa del sector metalmecánica dedicada a la
fabricación de moldes para la industria del vidrio. Pertenece al grupo líder a nivel
mundial en la fabricación de este tipo de producto: Ross Mould International cuya
sede se encuentra en Washington PA. Su mayor cliente y el principal del grupo a
nivel mundial es el Grupo Owens Illinois que se reparte el mercado mundial de
vidrio conjuntamente con el grupo Saint Gobain.
Moldes Medellín es entonces la empresa del grupo encargada de suministrar
moldura a todo el grupo Owens en Latinoamérica: Colombia, Venezuela, Perú,
Ecuador, Puerto Rico y Republica Dominicana. Por ser este un negocio con
barreras de entrada bastante altas a nivel tecnológico y económico, el modelo de
negociación que se maneja es bastante particular: Ross Mould se compromete a
suministrar los equipos de moldura que Owens necesita y este a su vez se
compromete a comprar el 90% de la producción en los próximos 12 años. Por tal
motivo las políticas de la compañía se enfocan al mantenimiento de sus clientes y
poco se destina a una estrategia de mercadeo.
Debido a que Moldes Medellín es una de las empresas de mayor contenido
tecnológico en Colombia requiere de un programa de mantenimiento preventivo
que permita disminuir los paros de maquinas que ocasionan perdidas a nivel
productivo y en su estructura de costos.
La labor de mantenimiento tiene como fin conservar los medios de producción
físicos como equipos e instalaciones en buen estado de funcionamiento, con el
mínimo costo, reduciendo las interrupciones causadas por los fallos al mínimo.
13

14. El mantenimiento preventivo implica realizar inspecciones y hacer servicios
rutinarios. Estas actividades crean un sistema que encuentra fallos potenciales y
realiza cambios o reparaciones que evitan los fallos. Esto se ve reflejado en un
incremento de la productividad y una disminución de costos debido a los tiempos
que se generan por concepto de paros por mantenimiento.
El almacén de repuestos debe trabajar en conjunto con las estrategias adoptadas
por el área de mantenimiento. Este debe proveer un control adecuado de los
repuestos, materiales y accesorios. Un manejo sin planeación incurre en
sobrecostos por inventarios altos y baja rotación y por paros técnicos debido a la
falta de recursos en el momento oportuno.
El presente trabajo es una compilación de todas las actividades realizadas hasta la
fecha, mostrando en primer lugar la recopilación de información de las máquinas,
luego la generación de rutinas de mantenimiento para cada máquina, el análisis
del almacén de repuestos para finalizar con una propuesta de indicadores que
controlen la gestión del mantenimiento.
14

15. 1. OBJETIVOS
1.1 OBJETIVO GENERAL
Elaborar un programa de mantenimiento preventivo en Moldes Medellín que permita
reducir tiempos de paros por fallas y disminuir los costos que se generan por los
tiempos muertos a causa de los paros.
1.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Generar base de datos con toda la información de las máquinas referente a
mantenimiento.
• Recopilar manuales y literatura relacionada con cada máquina.
• Hacer un inventario de repuestos, crear una base de datos de los mismos y
ubicarlos en sitios marcados y fácilmente identificables.
• Crear una base de datos de proveedores para soporte y/o compra de
repuestos.
• Con base en la información recolectada y con el apoyo de operarios y
proveedores, generar un programa de mantenimiento preventivo que incluya
capacitaciones al personal y que los involucre directamente en las operaciones
de mantenimiento.
15

16. • Crear índices de gestión que permitan cuantificar la reducción de paros por
fallas y la disminución de costos por disminución de tiempos improductivos a
causa de los paros por fallas.
• Mejorar la rotación del inventario de repuestos.
• Generar estándares de seguridad para las labores de mantenimiento.
16

17. 2. MARCO TEÓRICO
2.1 HISTORIA DEL MANTENIMIENTO
Hasta la segunda guerra mundial las labores de mantenimiento eran realizadas
solamente por el personal productivo porque era este el que mejor conocimiento
tenia de los equipos. El mantenimiento no era fundamental en el proceso
productivo y se limitaba a las labores correctivas.
A partir de la segunda guerra mundial con el aumento de mecanización y el alto
grado de complejidad de las instalaciones, aparecieron las ingenierías
especializadas (eléctrica, mecánica, química, etc.) y se empiezan a desarrollar
nuevos conceptos en mantenimiento como fiabilidad y mantenimiento preventivo
(1950), método de la ruta critica (1957), ingeniería del valor (1962) y
mantenimiento productivo total de los 70’s.
La década de los 80’s con la conquista japonesa de los mercados mundiales puso
un gran reto a los demás países como era el producir con costos óptimos y el
mínimo margen de utilidad; mostrando aquí el mantenimiento su gran potencial
para el logro de estos objetivos.
Colombia al igual que los demás países en vías de desarrollo estaban un poco
rezagados respecto a las tendencias mundiales en lo que a mantenimiento se
refería; pero fenómenos como la internacionalización de la economía donde se
esta obligado a competir en mercados globales han forzado al sector productivo
local a cambiar su filosofía de mantenimiento correctivo a preventivo con la
aplicación de todos los procesos y desarrollos tecnológicos que se han
conseguido alrededor del mismo (Kerguelen, 2001).
17

18. 2.2 ESTRUCTURA, NIVELES Y GENERACIONES DEL MANTENIMIENTO
El mantenimiento, además de tener una estructura definida, se clasifica en niveles
y generaciones.
2.2.1 Estructura. El mantenimiento industrial esta compuesto por tres elementos
fundamentales:
• Mantenimiento: este elemento comprende un conjunto de personas que
ofrecen y prestan un servicio de conservación de equipos, a los departamentos
(o empresas) que producen bienes, mediante los recursos de que disponen.
• Producción: es el departamento (o empresa) que requiere y demanda el
servicio de mantenimiento de los equipos que utiliza para producir bienes y
servicios.
• Parque industrial: conjunto de elementos, equipos o líneas de producción
utilizadas para la producción de bienes o servicios de los A.O.D1. Son los
objetos donde se aplican las acciones del mantenimiento.
La relación entre el mantenedor y la máquina la estudia la mantenibilidad, la
relación entre productor y máquina la analiza la confiabilidad y la relación entre
los tres actores, es decir, productor- maquina- mantenedor, la estudia la
disponibilidad y es la que en la última instancia procuran los dos objetivos
vivientes de la estructura.
2.2.2 Niveles de mantenimiento. La gestión y la aplicación operativa del
mantenimiento se fundamenta en su estructura de cuatro niveles; cada uno
1
Aprovisionamiento, operación y distribución de bienes o servicios.
18

19. corresponde a una etapa temporal independiente o simultánea en la realidad
industrial (mora y otros, 2001,6).
2.2.2.1 Nivel instrumental. Dentro de este se estudian y optimizan, en forma
real, los tres elementos fundamentales del mantenimiento: recursos humanos y
físicos, el entorno fabril y de servicio donde se presta y el parque industrial a que
se le aplica. En otras palabras, en este nivel se procura el manejo sistémico de la
información requerida en una gestión de mantenimiento (Mora y otros, 2001, 1).
Pertenecen a este grupo todos los registros, documentos, historia, información
codificación etc.; en general todo lo que identifica a los equipos, a los recursos de
A.O.D. y de mantenimiento; la administración de la información y su tratamiento
estadístico (Mora y otros, 2001, 1).
2.2.2.2 Nivel operacional. El nivel operacional comprende todas las posibles
acciones por realizar en el mantenimiento de equipos por parte del oferente, a
partir de las necesidades y deseos de los demandantes (Mora, 2003, 30).
2.2.2.3 Nivel táctico. En el nivel táctico, se encuentra el conjunto lógico y
armónico de acciones de mantenimiento por realizar en un caso real industrial.
Contempla el conjunto de acciones de mantenimiento que se aplican a un caso
específico (un equipo o conjunto de ellos), es el grupo de tareas con el objetivo de
alcanzar un fin, siguiendo las normas o reglas para ello establecido (Mora, 2003,
30).
2.2.2.4 Nivel estratégico. El campo estratégico esta compuesto por las
metodologías que se desarrollan con el fin de evaluar el grado de éxito alcanzado
con las tácticas desarrolladas; esto implica el establecimiento de índices,
rendimientos e indicadores que permitan medir el caso particular con otros de
diferentes industrias locales, nacionales o internacionales. Es la guía que permite
19

20. alcanzar el grado de éxito propuesto (Mora, 2001). Fundamentalmente se apoya
en la medición de estándares internacionales de CMD2, FMECA3, RPN 4
y costos
terotecnológicos que permitan comparar el éxito alcanzado en términos de
competitividad y de costos, con otras empresas a nivel mundial (Mora y otros,
2001, 6).
2.2.3 Generaciones del mantenimiento. La evolución del mantenimiento se dio
de manera progresiva empezando de lo más simple, hasta desarrollar métodos
con los cuales se garantiza el buen funcionamiento de los equipos; se divide en 5
generaciones las cuales son:
2.2.3.1 Primera generación. Mantenimiento correctivo total, en la cual se espera
la avería para que esta sea total o parcialmente reparada en el menor tiempo
posible.
2.2.3.2 Segunda generación. Se empiezan a realizar tareas de mantenimiento
para prevenir averías, se empieza con trabajos cíclicos, hay una planeación del
mantenimiento, mayor duración de los equipos y prevención de las fallas.
2.2.3.3 Tercera generación. Se implementa el mantenimiento “a condición”, es
decir se realizan monitoreos de parámetros de función con los cuales se efectúan
los acondicionamientos necesarios a los elementos.
2.2.3.4 Cuarta generación. Se implantan sistemas de mejora continua de los
planes de mantenimiento preventivo y predictivo, de la organización y ejecución
del mantenimiento.
2
Confiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad
3
Modo de fallo, efectos y análisis de criticidad
4
Número de riesgo prioritario
20

21. 2.2.3.5 Quinta generación. Se combinan las prácticas de gerencia, actividades
financieras y otros. Se aplica a los activos fijos en la búsqueda de costos de ciclo
de vida económicos (Mora y otros, 2001, 10).
2.3 MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
El mantenimiento puede definirse como la coordinación eficiente de todas las
inspecciones, reparaciones, construcciones y reconstrucciones necesarias para
conservar en buenas condiciones de operación todos los equipos e instalaciones
en orden a conseguir una mayor producción y una mejor calidad al menor costo
posible.
Se puede sintetizar la misión principal de mantenimiento, como: Garantizar que el
parque industrial esté con la máxima disponibilidad cuando lo requiera el cliente
(interno o externo) o usuario, con la máxima confiabilidad o fiabilidad, durante el
tiempo solicitado para operar, con las velocidades requeridas de los equipos, en
las condiciones técnicas y tecnológicas exigidas previamente por el demandante,
para producir bienes o servicios que satisfagan necesidades, deseos o
requerimientos de los compradores o usuarios, con los niveles de calidad,
cantidad y tiempos solicitados, en el momento oportuno al menor costo posible y
con los mayores índices de productividad y competitividad posibles, para optimizar
su rentabilidad y generar ingresos, involucrar siempre el mejoramiento continuo en
todas las facetas, al utilizar las mejores prácticas internacionales y científicas,
centrado en el servicio al cliente con la mayor oportunidad, por razón de la
investigación y el desarrollo de la tecnología de mantenimiento con base en la
ciencia, al establecer habilidades y competencias, con la administración de
sistemas de costeo que permitan una facturación adecuada a precios mas
competitivos que los del medio y tener en cuenta la posibilidad de subcontratación
en mantenimiento. (Mora, 2006).
21

22. El área de mantenimiento ha venido recibiendo un aumento en su atención por las
siguientes razones:
• Los beneficios de producción en departamentos mecanizados o
automatizados, dependen en gran parte de la calidad del mantenimiento.
• Los gastos de mantenimiento son en total un porcentaje muy reducido de las
ventas de la compañía.
• Desde el punto de vista de mejora de costos, el mantenimiento ofrece el mayor
retorno en dinero por cada peso invertido en mejoras.
El mantenimiento es pues, una parte vital de los beneficios diarios en la industria.
Mucho dinero puede ser ahorrado para el sostenimiento de la compañía y su total
economía competitiva, si se aprende a usar correctamente las herramientas de
dirección. Es necesario hacer un completo análisis de los problemas y emplear el
tiempo y el dinero necesarios para lograr la solución.
El alcance de un programa de mantenimiento es influenciado por varios factores, a
saber: cultura gerencial, tamaño y ubicación de la planta, productos
manufacturados, tipos de maquinas usadas, procesos de manufactura y equipo
empleado y otros varios elementos.
El mantenimiento en cada fabrica es diferente, debido a las diferencias
fundamentales en tipo, modelo, edad de la maquinaria, así como en la calificación
de la mano de obra, de producción y de mantenimiento, rotación del personal,
política de la fabrica, ritmo de producción, etc., sin embargo se pueden emplear
normas básicas que permitan elaborar y poner en acción un plan de
mantenimiento que se adapte a las condiciones y necesidades especificas de
cualquier planta (Kerguelen, 2001).
22

23. 2.4 TIPOS DE MANTENIMIENTO
2.4.1 Mantenimiento correctivo. El mantenimiento correctivo consiste en ir
reparando las averías a medida que se van produciendo. El personal encargado
de avisar de las averías es el propio usuario de los equipos y el encargado de las
reparaciones el personal de mantenimiento.
El principal inconveniente con que nos encontramos con este tipo de
mantenimiento, es que el usuario detecta la avería en el momento que necesita el
equipo, ya sea al ponerlo en marcha o bien durante su utilización. En muchos
casos, con el fin de obtener un mayor rendimiento del equipo, el usuario no dará
parte de la avería hasta que esta le impida continuar trabajando (Navarro y otros,
1997).
Las averías se pueden producir en cualquier momento y es posible que no se
tenga el personal requerido para afrontar el problema, con lo cual se aumentará la
no disponibilidad del equipo. En el caso contrario tener personal de exceso para
afrontar cualquier avería imprevista supone un aumento en los gastos.
Otra desventaja es que no se tiene un seguimiento de los equipos durante su
funcionamiento, solamente se tiene contacto con el a la hora de reparar.
2.4.2 Mantenimiento preventivo. El mantenimiento preventivo es la ejecución de
un sistema de inspecciones periódicas programadas racionalmente sobre el activo
fijo de la planta y sus equipos, con el fin de detectar condiciones y estados
inadecuados de los elementos que puedan ocasionar circunstancialmente paros
en la producción o deterioro grave de máquinas, equipos o instalaciones, y realizar
en forma permanente el mantenimiento adecuado de la planta para evitar tales
condiciones, mediante la ejecución de ajustes o reparaciones, mientras las fallas
potenciales están aún en estado inicial de desarrollo (Martínez, 1979, 2).
23

24. El mantenimiento preventivo tiene por misión conocer el estado actual, por
sistema, de todos los equipos y programar así, el mantenimiento correctivo en el
momento más oportuno. (Navarro y otros, 1997, 32). Comprende todas las
acciones sobre revisiones, modificaciones y mejoras; dirigidas a evitar averías y
las consecuencias de estas en la producción (Rey, 1996, 66).
La razón para implementar un programa de mantenimiento preventivo es obtener
un ahorro sensible en los costos de producción y la entrega oportuna de los
productos o servicios a los clientes, al igual que la protección de los activos fijos.
Este ahorro de costos puede asumir distintas formas:
• Menor tiempo perdido como resultado de menos paros de maquinaria por
averías o fallas.
• Mejor conservación y duración de las cosas, por no haber necesidad de
reponer equipos antes de tiempo.
• Menor número de productos rechazados, repeticiones y desperdicios, como
resultado de una mejor condición general del equipo.
• Menos reparaciones a gran escala, ya que son prevenidas mediante
reparaciones oportunas y de rutina.
• Mejores condiciones de seguridad (Newbrough, 1982, 7)
• Mejor tiempo de entrega de productos y servicios a los clientes.
Igualmente hay que tener en cuenta que existen algunas circunstancias que se
deben analizar y si es del caso evitar, a la hora de la implementación de un
programa de mantenimiento preventivo, y son las siguientes:
• Cambios innecesarios: Al alcanzarse la vida útil de un elemento se procede a
su cambio, encontrándose muchas veces que el elemento que se cambia,
permitiría ser utilizado durante un tiempo mas prolongado. En otros casos, ya
con el equipo desarmado se observa la necesidad de aprovechar para realizar
el reemplazo de piezas menores en buen estado, cuyo costo es escaso frente
al correspondiente de desarme y armado, con el objetivo de prolongar la vida
24

25. del conjunto. Estamos ante el caso de una anticipación del reemplazo o cambio
prematuro.
• Problemas iniciales de operación: Cuando se desarma, se montan piezas
nuevas, se rearma y se efectúan las primeras pruebas de funcionamiento,
pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la
marcha.
• Costo en inventarios: El costo en inventarios sigue siendo alto aunque
previsible, lo cual debe ser tenido en cuenta para desarrollar una mejor gestión.
• Mano de obra: Se necesitará contar con mano de obra intensiva y especial
para periodos cortos para efectos de liberar el equipo al servicio lo más
rápidamente posible.
• Mantenimiento no efectuado: Si por alguna razón, no se realiza un servicio de
mantenimiento previsto, se alteran los periodos de intervención y se produce
un degeneramiento del servicio.
Si optamos por ese tipo de mantenimiento, debemos tener en cuenta que: un bajo
porcentaje de mantenimiento, ocasionará muchas fallas y reparaciones y por lo
tanto se puede presentar un elevado lucro cesante. Por el contrario, un alto
porcentaje de mantenimiento, ocasionará pocas fallas y reparaciones pero
generará demasiados periodos de interferencia de labor entre mantenimiento y
producción (Kerguelen, 2001).
2.4.2.1 Metodología. La siguiente es la metodología para elaborar un plan de
mantenimiento preventivo:
• Investigación: esta fase es la recopilación de datos, la cual se puede realizar
por solicitud telefónica, mediante solicitud directa con el proveedor de los
equipos o por investigación personal. Esta investigación se debe confrontar
con los reportes de mantenimiento si los hay y así elaborar el plan.
25

26. • Rutinas de mantenimiento: ya obtenida la información, se procede a
establecer las rutinas a seguir durante el mantenimiento y la periodicidad de las
mismas, ya sea semanal, quincenal mensual, semestre, anual, entre otras o
por horómetros, o kilometraje, dependiendo de la unidad de periodicidad que
requiera el equipo (Newbrough,1979)
• Elaboración del plan: teniendo ya las rutinas de mantenimiento, con sus
respectivas periodicidades, se debe elaborar el plan dentro de un formato, que
sea visible para todos los implicados en mantenimiento, en donde se define
como mínimo, la actividad a realizar, el periodo en el que se debe realizar la
fecha de la última ejecución y el responsable de realizar el mantenimiento.
(Higgins, 1988).
• Implementar: ya elaborado el plan, se debe implementar definiendo las fechas
de inicio y llevando los reportes de cada acción de mantenimiento.
• Reajustes: este es el último paso y consiste en la reacomodación del plan con
base en los baches encontrados durante la ejecución, de tal manera que se
eviten redundancias en la realización de actividades, paros por falta de
mantenimiento, o sobre mantenimientos. Se busca ajustar al máximo el plan
para que sea lo menos costoso y lo más confiable posible (Trujillo,1999)
2.4.2.2 Principios básicos de la programación del mantenimiento.
• Equilibrio entre las necesidades y la capacidad de satisfacerlas. Los
resultados que se obtengan en la programación no serán mejores que la clase
de estudio y planeación que preceden a la misma. Porque esta debe ser lo
mas ajustada a la realidad que se pueda, tomando en cuenta las condiciones
existentes en las distintas áreas. Las necesidades deberán siempre
equilibrarse con la capacidad para la ejecución del trabajo, solo cumpliendo
con este requisito se podrán elaborar programas satisfactorios.
26

27. • Revisión y provisión para cambios en el programa. En todo sistema de
programación debe tenerse presente la posible necesidad de hacer cambios.
Por tanto, conviene darle flexibilidad, ya que es imposible mantenerse dentro
de una rigidez inmóvil.
• Provisión de emergencias. La programación es un medio para conseguir un
fin. De ninguna manera es un fin. Su objeto es asegurar los servicios de
personal, material y equipo de mantenimiento con la suficiente anticipación
para conferir un máximo respaldo a la producción. Facilita la realización
ordenada y económica de las tareas, así como un ingreso organizado del
trabajo a la jurisdicción del departamento de mantenimiento.
• Provisión de tiempos flotantes. Un plazo normal de preparación permite
efectuar la programación necesaria para establecer materiales, herramientas y
equipo al punto de trabajo. Una aceleración indebida de ciertas obras para
abreviar el plazo normal, puede ejecutar otras labores que se encuentren
programadas.
• Registros prácticos. El sentido común nos dice que todo registro de
programación debe ser sencillo y práctico. El tablero de programas tiene por
objeto suministrar una historia completa, pero al mismo tiempo breve, de las
principales ordenes de labores mostrando el desarrollo planeado y real de los
trabajos.
• Coordinación de materiales, personal, herramienta y equipo. El
programador debe contar con informes precisos para que pueda llegar a
decisiones que resulten de un eficaz desempeño. Claro que no siempre
alcanzará este objetivo, pero de todos modos seguirá siendo válido. Los datos
que puede necesitar son los siguientes: plan de trabajo, mano de obra
disponible, órdenes acumuladas y pendientes y situación de materiales.
27

28. 2.4.3 Mantenimiento predictivo. La mayoría de las fallas se producen
lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de una
futura falla, los cuales pueden advertirse simplemente. En otros casos, es posible
advertir la tendencia a entrar en falla de un bien, mediante el monitoreo de
condición, es decir, mediante la elección, medición y seguimiento de algunos
parámetros relevantes que representan el buen funcionamiento del bien en
análisis.
En otras palabras, con este método, se trata de seguir la evolución de las futuras
fallas a través de un diagnóstico que se realiza sobre la evolución o tendencia de
una o varias características mensurables y su comparación con los valores
establecidos como aceptables para dichas características. Por ejemplo, puede ser:
la temperatura, la presión, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia
eléctrica, el aislamiento eléctrico, los ruidos y vibraciones, la rigidez dieléctrica, la
viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de cenizas en aceites
aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc.
Los aparatos e instrumentos a utilizar son de variada naturaleza y pueden
encontrarse incorporados en los equipos de control de procesos (automáticos), a
través de equipos de captura de datos o mediante la operación manual de
instrumental específico. Actualmente existen aparatos de medición sumamente
precisos, que permiten analizar ruidos y vibraciones, aceites aislantes o espesores
de chapa, mediante las aplicaciones electrónicas en equipos de ultrasonido,
cromatografía liquida y gaseosa, y otros métodos.
El seguimiento de estas características debe ser continuo y requiere un registro
adecuado. Una de sus ventajas es que las mediciones se realizan con los equipos
en marcha, por lo cual, en principio, el tiempo de paro de máquinas resulta menor.
28

29. Para darse cuenta que se esta próximo al desencadenamiento de una falla, se
puede decir que, previo a la producción de una falla, la característica seguida se
“dispara” de la evolución que venía llevando hasta ese momento.
El seguimiento permite contar con un registro de la historia de la característica en
análisis, sumamente útil ante fallas repetitivas; puede programarse la reparación
en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y en este caso
existen menos intervenciones de la mano de obra de mantenimiento.
Como requisitos, se debe citar que se necesita constancia, ingenio, capacitación y
conocimiento, aparatos de medición y un adecuado registro de todos los
antecedentes para formar un historial.
2.4.4 Mantenimiento productivo total (TPM). Este sistema caracterizado por
las siglas TPM (total productive mantenaince), coloca a todos los integrantes de la
organización en la tarea de ejecutar un programa de mantenimiento preventivo,
con el objeto de maximizar la efectividad de los bienes.
Centra entonces el programa en el factor humano de toda la compañía, para lo
cual se asignan tareas de mantenimiento a ser realizadas en pequeños grupos,
mediante una conducción motivadora.
TPM se explica por:
• Efectividad total a efectos de obtener la rentabilidad adecuada, teniendo en
cuenta que esta hace referencia a la producción, a la calidad, al costo, al
tiempo de entrega, a la moral, a la seguridad, a la salubridad y el ambiente.
• Sistema de mantenimiento total consistente en la prevención del
mantenimiento y en la mejora de la mantenibilidad.
• Intervención autónoma del personal en tareas de mantenimiento.
• Mejoramiento permanente de los procesos al mejorar el mantenimiento.
29

30. Una vez que los empleados se encuentren bien entrenados y capacitados, se
espera que se ocupen de las reparaciones básicas, de la limpieza del equipo a su
cargo, de la lubricación (cambios de aceite y engrase), ajustes de piezas
mecánicas, de la inspección y detección diaria de hechos anormales en el
funcionamiento del equipo. Para ellos es necesario que hayan comprendido la
forma de funcionamiento del equipo y puedan detectar las señales que anuncian
sobre la proximidad de la llegada de las fallas.
El mantenimiento principal lo seguirán realizando los especialistas, quienes
poseen formación e instrumental adecuado.
Debemos tener en cuenta que tradicionalmente los especialistas dicen, que los
operarios de producción actúan incorrectamente sobre las máquinas y que por eso
se rompen. Por su parte, la gente de producción expresa que los de
mantenimiento las reparan mal y que por ello las máquinas no aguantan. La
solución es entonces en estos casos, un trabajo conjunto entre los especialistas,
los operarios, los programadores de producción y los de mantenimiento, en el cual
se incluyan programas y actividades de capacitación y entrenamiento.
Por estos motivos, la labor de motivación y adoctrinamiento de esta filosofía del
trabajo resulta fundamental.
2.5 COSTOS DEL MANTENIMIENTO
2.5.1 Costos fijos. Su principal característica es que son independientes del
volumen de la producción y de las ventas, en el caso del mantenimiento están
compuestos principalmente por la mano de obra y los materiales necesarios para
realizarlo.
30

31. 2.5.2 Costos variables. Estos costos son proporcionales a la producción
realizada para el mantenimiento; hacen parte de estos costos básicamente la
mano de obra y los materiales necesarios para el mantenimiento.
2.5.3 Costos financieros. Los costos financieros para el mantenimiento se
deben principalmente al valor de los repuestos del almacén. Si los recambios son
utilizados frecuentemente y la inversión contribuye a mantener la capacidad
productiva de la instalación, este se constituye en un costo que a la larga será
beneficioso.
2.5.4 Costo de fallo. Este costo se refiere al costo o pérdida de beneficio que la
empresa soporta por causas directamente relacionadas con el mantenimiento. Su
volumen puede ser incluso superior a los costos mencionados anteriormente,
estos costos se deben principalmente a:
• Pérdidas de materia prima
• Descenso de la productividad de la mano de obra del personal de producción
mientras se realizan las reparaciones.
• Perdidas energéticas por malas reparaciones o por no realizarlas, fugas de
vapor, aislamientos térmicos defectuosos, etc.
• Rechazo de productos por mala calidad
• Producción perdida durante la reparación, menores ventas, menores
beneficios.
• Averías medioambientales que pueden suponer riesgo para las personas o
para la instalación, daños humanos, primas de seguro, imagen, etc.
• Costos indirectos, amortizaciones
• Pérdidas de imagen, ventas imagen.
El costo de fallo en empresas productivas será mayor cuanto mayor sea la
automatización, el costo de fallo se podría simplificar como la suma de los costos
fijos durante el tiempo de la reparación más el beneficio que se deja de obtener en
este mismo periodo.
31

32. 2.6 INDICADORES DE CLASE MUNDIAL (CMD)
2.6.1 Confiabilidad. Es la probabilidad que un equipo desempeñe
satisfactoriamente las funciones para las que fue diseñado, durante un periodo de
tiempo especificado y bajo las condiciones de operación dadas que se definen
(Rojas, 1975, 1), (Díaz, 1992, 6), (Blanchard y otros, 1995, 13), (Ebeling, 1997, 5)
(Nachlas, 1995, 18), (Ramakumar, 1993, 3), (Sotskov, 1972, 17), (Leemis, 1995,
2), (O’Connor, 1987, 4), (Kececioglu, 1995, 24), (Kelly y otros, 1998, 3) (Dounce,
1998, 136), (Kopetz, 1979, 3), (Smith, 1986, 1), (Calabro, 1962, 1), (Navarro y
otros, 1997, 14), (Lewis, 1987, 1) y (Barringer Internet, 1996).
La confiabilidad puede ser cuantificada de varias maneras utilizando conceptos
probabilísticas, debido a que no se puede saber con certeza cuando ocurrirán las
fallas del equipo (Gómez, 2003, 19), (Rojas, 1975, 1) y (O´Connor, 1987, 4).
Las técnicas de confiabilidad se aplican no sólo al diseño de equipos y sistemas;
también se utilizan en el análisis de información operativa para mantenimiento.
En este último caso, permiten conocer el comportamiento de equipos en operación
con el fin de:
• Aislar equipos o componentes problemas.
• Prever y optimizar el uso de los recursos humanos y materiales necesarios para
el mantenimiento.
• Diseñar las políticas de mantenimiento por ser utilizadas.
• Calcular instantes óptimos de sustitución económica de equipos.
• Establecer frecuencias óptimas de ejecución del mantenimiento preventivo
(Díaz, 1992, 5).
2.6.2 Mantenibilidad. La mantenibilidad se puede entender como la rapidez con
la cual las fallas o el funcionamiento defectuoso en los equipos son diagnosticados
32

33. y corregidos, o el mantenimiento programado es ejecutado con éxito (Dounce,
1998, 135).
La mantenibilidad está relacionada con la duración de las paradas por
mantenimiento y el tiempo que toma efectuar las acciones de restauración. Las
características de la mantenibilidad se determinan usualmente por el diseño del
equipo, el cual establece los procedimientos de mantenimiento y la duración de los
tiempos de reparación (Barringer, 1996, 4).
La mantenibilidad es una medida muy importante para la predicción, evaluación y
mejora de las decisiones respecto a la facilidad, precisión, seguridad y economía
de todas las tareas relativas al mantenimiento de los sistemas durante su uso
(Céspedes y Toro, 2001, 9).
La mantenibilidad depende de factores como la habilidad del personal de la
instalación, preservación, mantenimiento y operación; el espacio de trabajo para
ejecutar la conservación; la facilidad de acceso a los equipos; la disponibilidad de
refacciones; la eficacia de los equipos de prueba, etc. (Dounce, 1998, 136).
La magnitud del tiempo empleado necesario para la recuperación de la función
solo se puede tomar en una etapa muy al inicio del proceso de diseño, por medio
de decisiones relacionadas con la complejidad de la tarea de mantenimiento,
accesibilidad de los elementos, seguridad de la operación, facilidad de prueba y
localización física del elemento, así como las decisiones relacionadas con los
recursos de apoyo del mantenimiento, tales como instalaciones, repuestos,
herramientas, personal calificado, etc. (Knezevic, 1996, 51).
Las características para determinar si un sistema es o no reparable dependen de
los aspectos técnicos y de las circunstancias; un ejemplo claro es un cohete, el
cual solo puede ser reparado mientras esta en tierra. (Gnedenko y otro, 1995, 86).
33

34. El resultado de la mantenibilidad es el logro de tiempos cortos de reparación para
mantener una alta disponibilidad, de tal manera que se minimicen las paradas de
los equipos productivos para el control de costos, cuando la disponibilidad es
crítica (Barringer, 1996, 4).
Tabla 1. Factores influyentes sobre la mantenibilidad.
• Complejidad del equipo
• Diseño de los componentes
Factores de diseño
• Facilidades de montaje y accesibilidad
• Normalización e intercambiabilidad de componentes
• Formación del personal de mantenimiento
• Disponibilidad de los equipos de mano de obra
Factores de organización
• Eficiencia del almacén de recambios
• Disponibilidad de documentación técnica
• Especialización de la mano de obra
• Herramientas y utillaje de los equipos de
Factores operativos mantenimiento
• Instrucciones y procedimientos de preparación de
trabajos de mantenimiento
Fuente: (Rey, 1996, 162)
2.6.3 Disponibilidad. La disponibilidad es la probabilidad de que el equipo este
operando satisfactoriamente en el momento en que sea requerido después del
comienzo de su operación y se usa bajo condiciones estables; El tiempo total
considerado puede incluir el tiempo de operación, tiempo activo de reparación,
tiempo inactivo, tiempo de mantenimiento preventivo, tiempo administrativo y
tiempo logístico de acuerdo con el tipo de disponibilidad seleccionada (Blanchard y
otros, 1995, 127).
34

35. 3. SITUACION ACTUAL DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
El mantenimiento se realiza de forma correctiva, es decir cuando hay una falla en
una máquina, el personal operativo avisa a los mecánicos de mantenimiento para
que acudan a revisar la máquina que se encuentra con problemas. El
mantenimiento preventivo que se hace, es básicamente por medio del operario
lubricador quien diariamente realiza algunas labores de lubricación en los sistemas
hidráulico, neumático, de refrigeración del husillo y de lubricación automática. No
se tiene una programación detallada de las labores de mantenimiento preventivo,
ni una metodología de cómo realizarlas.
El mantenimiento es dirigido directamente por el gerente de planta quien coordina
a tres mecánicos encargados de las labores de reparación de las máquinas.
Cuando es necesario hacer cambios de piezas en las máquinas, el personal de
mantenimiento avisa al gerente de planta de la necesidad de hacer las
adquisiciones que se requieran, y este a su vez las autoriza.
Existe un área dentro de la planta que esta destinada para realizar algunas
labores de mantenimiento. En este lugar, se realiza el almacenamiento de algunos
repuestos, también se encuentra el escritorio y el computador para los mecánicos
de mantenimiento y una estantería en donde se encuentran los catálogos con la
información de cada máquina. Debido a que la mayoría de maquinas han sido
adquiridas de segunda y otras entraron a la empresa cuando se realizó la compra
a PELDAR, algunas de ellas no poseen catálogos.
Los catálogos se encuentran en ingles, en italiano o en japonés, lo cual dificulta
las labores del personal de mantenimiento cuando tienen que recurrir a ellos para
realizar consultas. No existen fichas técnicas con las principales variables de las
35

36. máquinas, ni historial de mantenimientos realizados, lo cual hace que no se tenga
un buen control de la información referente a mantenimiento.
La empresa siempre ha tenido la política de no mantener stock de casi ningún
repuesto, únicamente algunos que son indispensables, es decir, que cada que se
requiera un repuesto se pide al proveedor. La mayoría de los repuestos son
importados y tienen un tiempo de entrega alto, aunque cuando se produce un paro
de una maquina, el proceso se puede seguir realizando en otra, esto causa
retrasos y costos adicionales en la producción.
Para realizar consultas o cuando se necesita adquirir un repuesto es necesario
buscar información que suministren los proveedores, actualmente no existe una
base de datos que haga mas fácil la labor de interacción con ellos, por tal razón es
necesario recopilar los datos básicos de los principales proveedores con el fin
mejorar la gestión de la compra del repuesto.
En Moldes Medellín se lleva un indicador de tiempos improductivos generados por
diversos aspectos uno de ellos es a causa del mantenimiento; este indicador
registra los tiempos de paros (en horas) que cada maquina sufre durante el mes
por fallas presentadas, el porcentaje de tiempos (en horas) de paros por
mantenimiento con respecto al total de horas improductivas y el porcentaje del
total de horas improductivas con respecto al total de horas reportadas. Es
necesario tener un mejor control de las labores de mantenimiento, por medio de la
creación de indicadores específicos para el área que permitan hacer
comparaciones en términos de tiempos y de costos.
Analizando las horas totales laboradas, las horas por paro y su relación con el
valor de las ventas anuales en el año 2005 en la planta, se deduce que el costo
por paros debido a mantenimiento fue de $ 113.894.974. Para determinar este
valor se utilizaron las siguientes formulas:
36

37. ventas Valor ventas año
=
hora Horas trabajadas año
ventas
cos to paro por mantenimiento = horas paro año *
hora
La cifra anterior se calculó con datos reales de la empresa, los cuales se omiten
por razones de confidencialidad. Se tiene en cuenta además que la Empresa
vende todo lo que produce, dado que trabaja sobre pedido.
La situación descrita ha llevado a la Gerencia de Planta de la Empresa a estudiar
la viabilidad de implantar un modelo que permita tener un programa de
mantenimiento preventivo y un inventario de repuestos disponibles para cuando
ocurran fallas en las máquinas, con el fin de mejorar la productividad
disminuyendo los tiempos de paros por fallas en las máquinas y los costos que
esto genera para la producción.
37

38. 4. GENERACION DE BASE DE DATOS DE LAS MAQUINAS
La información requerida para realizar el programa de mantenimiento preventivo
proviene de fuentes internas constituidas por los registros o historiales de
reparaciones existentes en la empresa, los cuales reportan todas las tareas de
mantenimiento que el bien ha sufrido durante su permanencia en la empresa.
También se incluyen como fuentes internas: los archivos de los equipos con sus
listados de partes, especificaciones, planos generales, de detalle, de despiece y
los archivos de inventarios de repuestos.
Las fuentes externas están constituidas por las recomendaciones que efectúa el
fabricante de cada bien y en algunos casos por comparaciones con otras
empresas cuando no se dispone de información proveniente de fuentes internas o
externas, la experiencia del personal de la compañía se constituye en la principal
fuente de información.
La mayoría de las máquinas poseen catálogos con información sobre listados de
partes, especificaciones, planos y recomendaciones de cada fabricante. Para las
maquinas que no contaban con este tipo de fuentes de consulta fue necesario
construir la información basándose en la experiencia del personal de
mantenimiento de la planta.
Por lo tanto se decidió unificar la información creando una carpeta por cada una
de las máquinas.
En cada carpeta se encuentran las fichas técnicas y la programación del
mantenimiento creadas en Excel. Adicionalmente algunas maquinas tienen en su
base de datos información de mantenimientos correctivos realizados en el pasado.
38

39. En el (Anexo A) se muestra la lista de máquinas existentes en Moldes Medellín.
4.1 FICHAS TÉCNICAS CON SUS PRINCIPALES ESPECIFICACIONES
Cada máquina posee una ficha técnica con sus principales especificaciones:
• Dimensiones de la máquina
• Desplazamientos en cada uno de sus ejes
• Descripción de los husillos
• Descripción de sus motores
• Descripción de sus controles
• Los catálogos que se tienen de cada una de ellas
• Los planos que se tienen de cada una de ellas.
Ejemplo: para la máquina ENSHU S400 se construyó la ficha técnica que se
muestra en el (Anexo B).
4.2 PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO
4.2.1 Actividades de mantenimiento. Debido al alto grado de automatización de
las máquinas y a la exclusividad de los procesos que se realizan en la empresa,
fue fundamental aprovechar el conocimiento, la historia y las recomendaciones del
personal de mantenimiento para construir las actividades de mantenimiento a
realizarles a las máquinas.
Luego de buscar las actividades de mantenimiento propuestas por los catálogos
de las máquinas y de consultar con el personal de la planta, se propuso el
mantenimiento de cada una de las máquinas de acuerdo a los sistemas que las
conforman. Las actividades recomendadas para los diferentes sistemas:
hidráulico, husillo, refrigeración del husillo, neumático, unidad de lubricación
automática, de desplazamiento de ejes, equipo eléctrico y electrónico, cambiador
39

40. de herramientas y transportador de virutas son comunes para todos los tornos
horizontales y verticales y para los centros de mecanizado horizontal y vertical, así
como para las fresadoras CNC. Dichas actividades se muestran en el ANEXO C.
Las máquinas Pensotti, Rambaudi y Mazak tienen unas actividades de
mantenimiento especiales debido a que poseen componentes especiales.
La siguiente información se puede encontrar en la en la hoja "Actividades" de la
base de datos creada para cada una de las máquinas:
Figura 1. Hoja de actividades.
En la columna "SISTEMA" se muestran cada uno de los sistemas que conforman
la máquina mencionados en el párrafo anterior. En la columna "ACTIVIDADES A
EJECUTAR" se detallan cada una de las tareas a realizar en cada uno de los
puntos de control mencionados en la columna "ELEMENTO".
40

41. En la columna "ELEMENTO" se muestra el elemento o punto de control que
corresponde a cada una de las actividades propuestas.
En la columna "CODIGO DE ACTIVIDAD" se muestra una letra acompañada de
un número; La letra corresponde al sistema al cual pertenece la actividad y el
número al consecutivo de actividades dentro del sistema.
En la columna "PERIODICIDAD" se muestra la frecuencia con la que debe ser
realizada la actividad.
En la columna "ESTADO" se muestra si la actividad debe ser desarrollada en
estado de: funcionamiento, encendido, apagado o apagado completamente.
En la columna "REALIZADO POR" se muestra si la actividad debe ser ejecutada
por el personal de mantenimiento de la empresa o por el operario que hoy en día
se encarga de hacer la lubricación de las máquinas o por personal externo.
En la columna "FRECUENCIA" se muestra una letra acompañada de un número;
la letra corresponde al tipo de mantenimiento según se muestra en la siguiente
tabla:
Tabla 2. Nomenclatura de tipos de mantenimiento.
Tipo de mantenimiento
E = Eléctrico
M= Mecánico.
I=Instrumentación.
R = Redes.
P = Pintura.
S = Software y Hardware.
O = Limpieza.
41

42. El número corresponde a la periodicidad según la siguiente tabla:
Tabla 3. Nomenclatura de periodicidad de mantenimiento.
Periodicidad
1/7 = Diario.
1= Semanal.
2 = Quincenal.
4= Mensual.
12 = Trimestral.
26 = Semestral.
52 = Anual.
4.2.2 Programación.
Figura 2. Programación.
42

43. Se realizó la programación del mantenimiento para las 52 semanas del año; que
se puede encontrar en cada máquina en la hoja "Programación". Por facilidad
visual solamente se ingresó el código de la actividad en la columna "CODIGO DE
ACTIVIDAD”.
Para cada una de las actividades, de acuerdo a los conocimientos del personal de
mantenimiento, se calculó el tiempo estimado (en minutos) de duración de la
actividad. Luego se sumaron dichos tiempos en cada semanas y se registraron en
las respectivas celdas.
Al final de cada columna se puede obtener la suma de los tiempos teóricos
invertidos en mantenimiento para cada semana y al final de cada fila se puede
obtener la suma del tiempo teórico invertido en mantenimiento por cada actividad
durante el año.
El color de cada uno de los tiempos teóricos corresponde al nivel de
mantenimiento, el cual define la periodicidad y el encargado de ejecutar la tarea de
acuerdo a la siguiente tabla:
Tabla 4. Niveles de mantenimiento.
Niveles Periodicidad Realizado por
Mantenimiento nivel 1 Diaria o semanal Operario lubricador
Mantenimiento nivel 2 Mensual o Trimestral Personal de mantenimiento
Mantenimiento nivel 3 Semestral Personal de mantenimiento
Mantenimiento nivel 4 Anual Personal de mantenimiento
4.2.3 Tiempos reales. Se diseñó un formato similar al de la programación para
registrar el tiempo real de ejecución de las actividades de mantenimiento
preventivo por cada semana. Si alguna de las actividades programadas en la hoja
43

44. "Programación" no se realiza, se reporta en esta hoja con los tiempos reales de
ejecución, cuando realmente se ejecute.
La siguiente información se puede encontrar en cada una de las máquinas en las
hojas "tiempos reales":
Figura 3. Tiempos reales.
La programación por cada una de las máquinas se realizó tratando de equilibrar el
número de maquinas que necesitaran los mantenimientos por cada una de las
semanas, igualmente se buscó que las actividades de mantenimiento de
periodicidades altas se realizarán en las mismas semanas con el fin de disminuir
los paros en las máquinas.
44

45. 4.3 PROGRAMACIÓN DE MAQUINAS
Se construyó una tabla con el fin de conocer las máquinas a las cuales hay que
realizarle algún tipo de mantenimiento con periodicidades mensuales, trimestrales,
semestrales o anuales por cada una de las semanas. Una vez se sepa que en la
semana seleccionada hay que realizar algún tipo de mantenimiento, es necesario
dirigirse a la base de datos de la máquina correspondiente y observar que tipo de
mantenimiento se debe realizar para la semana seleccionada.
Figura 4. Programación de máquinas.
4.4 ORDENES DE TRABAJO
Para ejecutar las labores de mantenimiento preventivo es necesario hacerlo por
medio de las órdenes de trabajo de mantenimiento, esta herramienta es esencial
para lograr los planes establecidos, dado que permite controlar las actividades y
tener un sistema de informes.
45

46. El control del mantenimiento significa coordinar la demanda de mantenimiento y
los recursos disponibles para alcanzar el nivel deseado de eficiencia y eficacia.
Las OT’s (órdenes de trabajo) deben ser claras y tener un fin específico. Un
diseño muy complicado llevaría a una pérdida de tiempo y una forma muy sencilla
puede incurrir en falta de información.
Dado que se ha creado una programación detallada para el mantenimiento
preventivo, las órdenes de trabajo serán generadas por el mismo personal de
mantenimiento, serán acordes con la programación establecida y requerirán la
aprobación del gerente de planta, quien es el directo encargado del área de
mantenimiento.
Las órdenes de mantenimiento serán generadas cada vez que se debe ejecutar un
mantenimiento preventivo en cada una de las máquinas.
Figura 5. Órdenes de trabajo.
46

47. En el espacio "ORDEN DE TRABAJO Nº" se deberá llevar un consecutivo cada
que se genere una orden nueva.
En el espacio "MAQUINA" se deberá escribir el nombre de la máquina a la cual se
le realizarán las actividades de mantenimiento preventivo.
En el espacio "FECHA" se ingresará el día en el que se ejecutará la orden de
mantenimiento.
En la columna "CODIGO DE ACTIVIDAD" aparecerán las actividades a ejecutar
subrayadas en color rojo.
En la columna "HORA DE INICIO" se ingresará la hora de comienzo de la
actividad.
En la columna "HORA DE FINALIZACION" se ingresará la hora de finalización de
la actividad.
En la columna "DURACION" se calculará el tiempo de ejecución de la actividad.
En la columna "OBSERVACIONES" se realizará el reporte después de ejecutada
la labor de mantenimiento; si hay necesidad de hacer cambios o si no hay
novedades y se realizó la actividad normalmente.
En la columna "CODIGO RIESGO" se ingresarán los códigos de los riesgos que
implica realizar cada una de las actividades, que se encuentran en la hoja
"RIESGOS".
En caso de que haya necesidad de realizar cambios de piezas, en la parte inferior
del formato se pueden anotar con su respectivo costo, para tener un control de los
repuestos utilizados.
47

48. 4.5 ESTÁNDARES DE SEGURIDAD PARA LAS LABORES DE
MANTENIMIENTO
Quien genere la orden de trabajo de mantenimiento además de especificar las
actividades a ejecutar en la máquina debe ingresar el o (los) códigos de riegos que
implica cada una de las actividades a realizar. Estos se encuentran en la hoja
"RIESGOS".
Figura 6. Hoja de riesgos.
4.6 IMPLEMENTOS PARA REALIZAR LAS LABORES DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
Para realizar las labores de mantenimiento preventivo es necesario adquirir
algunos elementos para realizar limpiezas, mantenimientos de los sistemas
eléctricos y lubricación de los equipos, estos se resumen en la siguiente tabla:
48

49. Tabla 5. Elementos para realizar el mantenimiento preventivo.
Cantidad Elementos para limpieza
4kg Estopa o trapo seco
4 Espátulas de 2"
2 Espátulas de 4"
1litro Desengrasante industrial
5 Mts Manila de 1/2"
Herramientas de mano
Cantidad Elementos para mantenimiento preventivo del sistema eléctrico
12 hz Limpiador de contactos eléctricos.
1 Paño seco
1 Multímetro.
Cantidad Elementos para lubricación
1litro Grasa multipropósito grado 2 para los mandriles y chumaceras
1litro Aceite Mobil Vactra # 2 (ISO 68) para Bancadas o Tellus 68.
1litro Aceite Tellus 37(SAE 32) para todos los sistemas Hidráulicos.
48hz Lubricante de grafito-molibdeno para las cadenas de los hornos
1litro Aceite Vacool refrigerante al 5 % diluido en agua.
1litro Aceite SAE 140 para las cajas de transmisión que tienen los hornos
1 litro Aceite Tellus 37(SAE 32) para las cajas de transmisión de las máquinas
1litro Aceite Tellus 37(SAE 32) para los husillos de la Maquina Rambaudi.
4.7 CAPACITACIONES AL PERSONAL
Después de ser aprobado el programa será necesario realizar capacitaciones de
sensibilización tanto al personal administrativo como operativo, se deberá realizar
una reunión general en que se muestren los alcances del programa y cual será el
rol de cada uno de los empleados. Posteriormente el personal de mantenimiento
acompañados del gerente de planta realizarán capacitaciones al personal
operativo encargado de realizar las labores de nivel 1 (ver tabla 4).
El personal de mantenimiento deberá recibir reentrenamiento anual con el fin de
estar actualizando sus conocimientos.
49

50. 5. MANEJO DE REPUESTOS
El almacén de repuestos debe trabajar en conjunto con las estrategias adoptadas
por el área de mantenimiento. Este debe proveer un control adecuado de los
repuestos, materiales y accesorios. Un manejo sin planeación incurre en
sobrecostos por inventarios altos y baja rotación o paros técnicos debido a la falta
de recursos en el momento oportuno. Por tal razón es necesario aplicar modelos
de inventarios para el control de repuestos.
De acuerdo con los programas de mantenimiento, la demanda de repuestos puede
incrementarse en algunas épocas, especialmente cuando se intensifican o
coincidan las actividades programadas. Los inventarios deben ser calculados para
absorber estas fluctuaciones.
El apoyo logístico ofrece el mejor equilibrio entre los costos de hacer las compras,
los costos de almacenaje y los costos de los paros por la falta de repuestos. Para
esto, un buen sistema de control de materiales debe cumplir con las siguientes
características:
• Suministrar un horizonte de planeación para la toma de decisiones en relación
con operaciones actuales y futuras.
• Reducir los costos.
• Establecer técnicas matemáticas para el análisis de la información.
• Establecer indicadores con los cuales comparar los resultados actuales.
Los modelos para decisión de cantidad se llaman modelos de tamaño de lote y se
agrupan en dos grandes grupos:
• Modelos estáticos de tamaño de lote: Se usan para demanda uniforme durante
el horizonte de planeación.
50

51. • Modelo dinámicos de tamaño de lote: Son modelos utilizados para demanda
cambiante durante el horizonte de planeación. La demanda puede ser
estimada con incertidumbre, lo que en ocasiones se llama demanda irregular
(Gallego, 2002).
La subdivisión de estos grupos según Sipper (1998), se observa en la siguiente
figura.
Figura 7. Subdivisión de grupos según Sipper.
5.1 MODELO DE REVISIÓN CONTINUA
Este modelo se llama también modelo (Q, R) ya que sus variables a encontrar son
estas. Q define la cantidad a ordenar y R la decisión de cuando ordenar, esto
indica que cuando el nivel de inventario llega hasta un punto menor o igual a una
cantidad R, conocido también como el punto de re-orden, se emite una orden por
51

52. una cantidad económica Q. El tiempo transcurrido entre el momento en que la
orden se coloca hasta que el inventario esté disponible para ser consumido se
llama tiempo de reposición o lead time (Lt). Durante este tiempo se presenta el
riesgo de que la cantidad demandada DDLT (demanda durante el lead time),
exceda el inventario disponible, la probabilidad de que dicho evento ocurra se
controla aumentando o disminuyendo la cantidad R.
Debido a que la demanda de repuestos resulta muy aleatoria se trabajó con una
distribución de poisson ya que esta ofrece una buena aproximación cuando los
eventos son independientes, como en este caso en el que las demandas son
generadas por las fallas de las máquinas.
Los faltantes ocurren siempre que la DDLT exceda el valor de R. Por eso en un
principio se pensaría en tener un nivel alto de inventario de seguridad, pero se
presenta un trade off con el costo de almacenar (Proporcionalidad inversa al tomar
decisiones contrarias), es decir teniendo un inventario de seguridad alto se
disminuyen los faltantes pero se aumenta el costo de mantener inventario. El
modelo de revisión continua encuentra una solución que minimiza el costo total
anual esperado.
5.2 MODELO MÍN.-MÁX. CON REVISIÓN PERIÓDICA
Este modelo es una variación al modelo (Q, R). Cuando se hace una orden se
hace por una cantidad igual a la resta entre una cantidad máxima (M) y la cantidad
disponible q; la orden solo se emite, si cumplido el periodo de revisión la cantidad
q es menor o igual a R. La cantidad máxima (M) es la suma de la cantidad
económica Q y el punto de reorden R.
El modelo de inventarios min.-máx. es particularmente útil cuando el costo de
ordenar es alto, en este caso la mayoría de los repuestos son importados por esta
razón su costo de ordenar es alto.
52

53. 5.3 SITUACIÓN ACTUAL
Actualmente el personal del área de mantenimiento cada que necesita un repuesto
lo pide a su respectivo proveedor en el momento en que se crea la necesidad. Los
tiempos de reposición son por lo general muy largos pues los repuestos en su
mayoría provienen de USA. Actualmente se tiene un inventario de muy pocos
repuestos y además éste no es controlado bajo ningún modelo de control de
inventarios.
5.4 APLICACIÓN DEL MODELO
5.4.1 Recolección de información. Para la aplicación del modelo de inventario
se recolecto la información de los repuestos que cada una de las máquinas
necesitaba para su funcionamiento, realizando una clasificación ABC de acuerdo a
su importancia. Debido a la escasez de la información con respecto a los datos
técnicos de cada repuesto fue necesario hacer la clasificación de acuerdo a la
experiencia de los encargados del área. Dicha clasificación se muestra a
continuación:
Tabla 6. Clasificación ABC de repuestos.
Prioridad
Criterio Tipo
La maquina se para si el repuesto no está disponible A
La máquina puede esperar el repuesto por un tiempo no mayor a una semana B
La máquina puede esperar el repuesto por mas de un mes C
5.4.2 Determinación de los costos relacionados con el inventario de
repuestos. Cuando se presenta un paro de una máquina, el proceso que se
estaba realizando en ella puede ser ejecutado en otra máquina que realice el
mismo proceso, es decir que no se presenta un paro total de proceso, por lo que
53

54. no se incurre en un stockout sino en un backorder. Un backorder o costo de
pedido pendiente ocurre cuando un cliente espera a que su pedido sea surtido, por
lo que la venta no está perdida, solo retrasada. Al realizar el cambio de máquina
en caso de que se presente un paro en ella se incurre en tiempos de cambios de
montaje, de herramientas y en una posible disminución de capacidad, que hacen
que el proceso se retrace, todo esto se ve reflejado en el costo backorder.
5.4.2.1 Costo backorder. Para encontrar el costo de backorder se usaron los
datos de tiempos de paro por cada maquina a causa de alguna falla, dado en
horas para cada uno de los meses del año 2005, luego se totalizaron las horas
paro en el año. Igualmente se calcularon las utilidades obtenidas por cada hora
trabajada en las diferentes maquinas mes a mes y se obtuvo la utilidad promedio
por hora laborada en el año. Con estas cifras se determino el Costo de Backorder
en el año 2005, según la siguiente ecuación:
HORAS $
b = TIEMPOS DE PAROS MAQUINAS ( ) * UTILIDAD ( )
AÑO HORAS
Los datos de tiempos de paros por cada máquina son tomados por cada uno de
los operarios de las máquinas, quienes registran la respectiva causa.
Para hallar los costos mencionados anteriormente solo se tuvieron en cuenta los
paros de máquinas referentes a mantenimiento.
5.4.2.2 Costo de ordenar. Para determinar el costo de ordenar (A) por
referencia, se utilizó el costo total del área de compras de la empresa en el 2005 y
se dividió por el numero de ordenes hechas en ese año.
$ AREA ⋅ DE ⋅ COMPRAS (2005)
A=
#⋅DE ⋅ ORDENES (2005)
54

55. 5.4.2.3 Costo de almacenar. Este costo se definió como el 25 % del costo (C)
del repuesto.
H = C * (0.25)
5.4.3 Asignación de modelos adecuados a los diferentes tipos de productos.
Se utilizaron dos modelos de control de inventarios:
• Modelo de revisión continua
• Modelo min.-máx. con revisión periódica
Para los repuestos tipo A B se seleccionó el modelo de revisión continua, ya que
estos repuestos requieren un control muy estricto debido a su prioridad, lo cual
lleva a la empresa a tener un alto costo en caso de tener un faltante de estos.
Para el repuesto tipo C, se seleccionó el modelo min.-máx. Este modelo permite
tener menos cantidades en el inventario, ya que su prioridad no es tan alta como
la del repuesto tipo A.
5.4.4 Cálculo de parámetros del modelo.
5.4.4.1 Modelo de revisión continua.
5.4.4.1.1 Cantidad económica a ordenar.
2 AD
Q = EOQ =
H
Donde:
$
A = Costo ⋅ de ⋅ ordenar ( )
orden
uds
D = Demanda ⋅ promedio ⋅ anual ( )
año
55

56. $
H = Costo ⋅ de ⋅ almacenar ( )
ud − año
5.4.4.1.2 Punto de reorden. A pesar de que DDLT, presenta una distribución de
Poisson, Hopp (2001), sugiere que para facilidad del punto de reorden, la DDLT
puede ser aproximada a la distribución normal con media θ y desviación estándar
σ
r * = θ + zσ
Donde:
θ = DDLT (demand during lead time), demanda esperada durante el tiempo de
reabastecimiento (uds).
DLt
θ=
365
σ = Desviación estándar de DDLT (uds).
σ= θ
z = Es el valor en la tabla de la normal donde Ф(z) = G(r*).
G(r*) = Probabilidad de que la DDLT sea menor o igual a r* y esta dado por la
ecuación
b
G(r*) =
b+H
Donde:
$
b = Costo unitario anual de backorder ( )
año
En este caso el G(r*) solamente se halla con la formula anterior debido a que no
existe costo por faltante y no se puede aplicar la formula:
kD
G(r*) =
kD + H * Q
Donde:
k = Costo por faltante (stockout).
56

57. 5.4.4.1.3 Numero de órdenes durante el horizonte de tiempo.
D
F=
Q
5.4.4.1.4 Nivel de servicio.
1
S (Q, r*) = 1 − ( B(r*) − B(r * +Q)
Q
Donde:
B(r*) = Cantidad esperada donde DDLT excede a r* y está dado por la ecuación:
B(r*) = θ*p(r*)+ [(θ – r*)(1-g(r*)]
Donde:
−θ r
p( x) = e θ
r
r
G( x ) = ∑ p ( k )
k =0
También los valores de p(r*) y g(r*) se pueden calcular fácilmente mediante
formulas en una hoja de cálculo, para Excel las formulas son las siguientes:
p(r*) = POISSON(x, θ, FALSO)
g(r*) = POISSON(x, θ, VERDADERO)
Los valores de p(r*) y g(r*) son las probabilidades bruta y acumulada
respectivamente, para una variable discreta con distribución poisson.
5.4.4.1.5 Numero esperado de faltantes.
r *+ Q
1
B (Q , r *) =
Q
∑ B ( r*)
x = r *+ 1
5.4.4.1.6 Inventario Promedio
Q +1
I (Q, r ) = + r * −θ + B(Q, r*)
2
57

58. 5.4.4.1.7 Costo total.
CT = F (Q, r*) * A + I (Q, r ) * H
5.4.4.2 Modelo mín.-máx. con revisión periódica.
5.4.4.2.1 Tiempo de revisión. El tiempo de revisión según (Ballou, 1999), puede
ser calculado mediante la siguiente formula:
Q
T=
D
Los periodos de revisión individuales se promediaron para obtener un solo tiempo
de revisión por cada una de las clasificaciones.
5.4.4.2.2 Punto de reorden.
r * = θ + zσ
Donde:
θ = Demanda esperada durante el tiempo de reabastecimiento mas el tiempo de
revisión.
DLt + T
θ=
365
Los demás parámetros se obtienen de la misma manera que en el modelo de
revisión continua.
σ = Desviación estándar de DDLT (unidades).
σ= θ
z = Es el valor en la tabla de la normal donde Ф(z) = G(r*).
5.4.4.2.3 Cantidad máxima a tener en inventario.
M* = Q + r *
El calculo del nivel de servicio, faltantes, inventario promedio y costo total para los
repuestos tratados bajo el modelo min.-máx., se hacen de la misma forma que en
el modelo de revisión continua.
58

59. 5.4.5 Aplicación en Excel. Se construyó una aplicación en Excel utilizando
algunas formulas para calcular los parámetros necesarios tanto del modelo de
revisión continua como del modelo mín.-máx con revisión periódica.
La columna "NOMBRE" corresponde a los nombres de los repuestos
La columna "TIPO" corresponde a la clasificación ABC.
La columna "MÁQUINA" se muestra a cual máquina corresponde el repuesto
mencionado.
La columna "DEMANDA" se muestra la demanda promedio anual para el repuesto
uds
en
año
La columna "COSTO US $" muestra el costo en dólares del repuesto.
La columna "COSTO $" muestra el costo del repuesto en pesos utilizando la tasa
representativa del mercado.
La columna "COSTO BACKORDER (b)" muestra el costo backorder dado, en
pesos.
La columna "COSTO DE ORDENAR (A)" muestra el costo de ordenar dado, en
pesos.
La columna "COSTO DE ALMACENAR (H)" muestra el costo de almacenar, dado
en pesos.
La columna " Q " muestra la cantidad económica a ordenar, dado en unidades.
La columna " r* " muestra el punto de reorden, dado en unidades.
La columna " F* " muestra el numero de ordenes que se realizan en el año.
La columna " S(Q,r) " muestra el nivel de servicio, dado en decimales.
La columna "B(Q,r*)" muestra el numero esperado de faltantes, dado en
unidades.
La columna " I(Q,r*) " muestra el inventario promedio, dado en unidades.
La columna " CT " muestra el costo total de mantener el repuesto.
59

60. Las columnas siguientes muestran los parámetros correspondientes al modelo de
revisión periódica, se adicionan la columna " T* " correspondiente al tiempo de
revisión del inventario y la columna " M* " correspondiente a la cantidad máxima a
ordenar. Se seleccionó un repuesto para mostrar un ejemplo en el que se pudieran
hallar todos los parámetros de los modelos.
El repuesto seleccionado es la tarjeta VACII D30A U7950-006-918R de la máquina
OKUMA LU-25 impact. Se utilizó el modelo de revisión continua debido a que es
un repuesto tipo A.
• Demanda anual = 2
• Costo US $ = 3.800
• Costo $ = 8.550.000
• Costo backorder = $ 113.894.973,79
• Costo de ordenar = $ 322.643,75
• Costo de almacenar = $ 2.137.500,00
• Cantidad económica a ordenar = 1
• Punto de reorden = 1
• Numero de ordenes = 1
• Nivel de servicio = 0,99999625
• Número esperado de faltantes = 3,42275E-09
• Nivel de inventario promedio = 1,997260277
• Costo total = $ 4.591.787,59
5.5 LISTA DE REPUESTOS QUE SE TIENEN ACTUALMENTE
En el archivo "Lista de repuestos" se encuentra la lista de los repuestos que se
tienen actualmente en stock, clasificado por el tipo de máquina al que pertenecen.
La lista se observa en el (Anexo D).
60

61. 5.6 ORGANIZACIÓN DE LOS REPUESTOS DENTRO DEL ALMACÉN
Actualmente los repuestos que se encuentran en stock son ubicados en la
estantería sin ningún tipo de organización. Debido a que el inventario se
incrementará con la adquisición de repuestos propuestos en el modelo, es
necesario realizar una clasificación de acuerdo al tipo de repuesto según la
clasificación ABC y de acuerdo a la máquina que corresponda. En el archivo
" Organización almacén " se detalla la nueva distribución de los repuestos en la
estantería.
61

62. 6. INDICADORES DE GESTIÓN
Esta sección está enfocada a proponer los indicadores más convenientes para
aplicar en la empresa, con el fin de controlar la gestión de mantenimiento
propuesta en este proyecto.
La información para la dirección general o de mantenimiento, debe tener una
orientación económico-técnica, con una presentación formal y una periodicidad
mensual y acumulado anual.
Esta información del estado de los avances debe ser tal que refleje aspectos
relacionados con las actividades, los recursos y los resultados obtenidos (Navarro
y otros, 1997).
6.1 SITUACIÓN ACTUAL
Actualmente, se pueden obtener los tiempos de paro por mantenimiento por cada
máquina en cada mes, lo cual muestra resultados muy globales para el área.
Debido a esto se tiene la necesidad de crear indicadores que mejoren la gestión
del mantenimiento.
6.2 INDICADORES PROPUESTOS
Se proponen los siguientes indicadores:
6.2.1 Horas de paro del equipo por averías Vs. horas de producción.
Horas de paros por mantenimie nto
x 100% ≈ 1 − 3%
Horas reportadas
62

63. Este indicador muestra la relación entre las horas empleadas para la producción y
las de paro del equipo por averías. Al tomar las horas de producción realizadas,
también se considera la tasa de utilización del equipo.
Actualmente se reporta el tiempo de paros por mantenimiento durante el mes y el
total de horas reportadas en la hoja “ Indice improductivos ”, realizando la división
entre estos dos valores se puede obtener este indicador para cada uno de los
meses.
6.2.2 La influencia del costo de mantenimiento en el costo final del
producto.
Costos de mantenimie nto (totales)
x 100% ≈ 5 - 6%
Costos de producción
Este indicador muestra la influencia que tiene el costo de mantenimiento en el
costo final del producto. Los datos serán proporcionados mensualmente por el
área de contabilidad.
6.2.3 Tiempo no operativo del equipo causado por fallos.
Tiempo no operativo causado por fallos
x 100%
Tiempo total no operativo
Actualmente se lleva un control de paros de maquinas por mantenimiento
correctivo, este tiempo corresponde al tiempo no operativo causado por fallos.
Además existen paros por otros conceptos, como son: CMM, CNC, diseño,
dispositivos, entrenamiento, herramienta, material, permisos/reunión,
producción, otros. La suma de estos tiempos corresponde al tiempo total no
operativo.
6.2.4 Costos de mantenimiento por facturación.
Costo total de mantenimie nto
x 100% .
ventas de la empresa
63

64. Relación entre el costo total de mantenimiento y la facturación de las ventas de
la empresa en el período considerado ventas. Los datos serán proporcionados
mensualmente por el área de contabilidad.
6.2.5 Costo del mantenimiento preventivo.
Costos del preventivo
x 100% ≈ 20%
Costos totales de mantenimie nto
Actualmente no existe el costeo del mantenimiento preventivo, por lo tanto el
departamento de contabilidad deberá incluir este costo. Se quiere tener un control
del porcentaje del costo del mantenimiento preventivo con relación a todo el
mantenimiento.
6.2.6 Costo del mantenimiento correctivo.
Costo directo de correctivos
x 100%
Total de costos directos de mantenimiento
Actualmente todos los costos del mantenimiento corresponden al mantenimiento
correctivo, pero con la implementación del mantenimiento preventivo, es necesario
hacer una diferencia entre los costos relacionados con el preventivo y con el
correctivo.
6.2.7 Porcentaje de cumplimiento del mantenimiento preventivo.
Acciones de mantenimie nto preventivo ejecutadas
x 100%
Acciones de mantenimie nto preventivo programada s
Se debe tener un control del cumplimiento del mantenimiento ejecutado con
relación a lo que se tenía programado para cada mes.
6.2.8 Cantidad de horas hombre empleadas en trabajos correctivos
Horas hombre empleadas en trabajos correctivos
× 100%
Horas totales trabajadas
64

65. 7. FABRICANTES Y REPRESENTANTES DE MAQUINARIA Y REPUESTOS
Cuando se requiere información acerca de una máquina o de un repuesto, en
algunos casos es necesario realizar consultas por medio de Internet o
telefónicamente, por tal razón es importante tener información de los proveedores
más importantes con el fin de agilizar el proceso de compra del repuesto
solicitado.
Los principales proveedores de repuestos de máquinas son; imsat para las
máquinas HASS, imocom para las maquinas OKUMA, Raikes y cia para MAZAK y
LO trading
Para cada marca de maquinaria se construyó una base de datos, con los datos
más importantes de la empresa, como ejemplo, se muestra la información
recolectada para imsat representante de las máquinas HASS en Colombia y se
muestra en el (Anexo D).
65

66. 8. ANÁLISIS COSTO-BENEFICIO
Analizando las horas totales laboradas, las horas por paro y su relación con el
valor de las ventas anuales en el año 2005 en la planta, se deduce que el costo
por paros debido a mantenimiento fue de $ 113.894.974. Para determinar este
valor se utilizaron las siguientes formulas:
ventas Valor ventas año
=
hora Horas trabajadas año
ventas
cos to paro por mantenimiento = horas paro año *
hora
Los paros de las máquinas durante el 2005 fueron de 1324 horas. Con la
implementación del programa se espera una reducción del 30 % de dichos paros
que equivalen a 397,1 horas y a un ahorro en costo de paros por mantenimiento
de $ 34.168.492,14.
Según lo evidenciado en libros y en experiencias en empresas similares los
ahorros por costos de mantenimiento por implementación de programas de
preventivo son de cerca del 30 %.
“Según un estudio realizado en empresas Australianas, las empresas que ya
adoptaron una politica de gestión de activos aumentaron sus beneficios entre un
25 y un 60 % reduciendo sus costos en un 30 %.
Estudios realizados en empresas petroquímicas estadounidenses demostraron
que existe un ahorro de aproximadamente un 30% al pasar de mantenimiento
correctivo a preventivo. (Carvajal, 2006).
66

67. Las actividades serán realizadas por el mismo personal de mantenimiento que hoy
en día labora en la empresa por lo cual no habrá necesidad de contratar personal
para realizar las labores.
Las actividades se realizarán en tiempo extra lo cual no generará tiempos de paro
de las máquinas. Se tendrán que utilizar horas extras del personal de
mantenimiento para ejecutar las labores.
Con base en la programación efectuada para cada máquina, se espera que las
horas de ejecución de mantenimiento preventivo sean de aproximadamente 3105
al año. Dichas horas representan un costo de $ 25.216.242,2 en el año, por
concepto de horas extras mano de obra del personal de mantenimiento.
El cálculo de las horas aproximadas de mantenimiento preventivo anual se efectuó
así:
Del análisis de actividades de mantenimiento necesarias para cada una de las
máquinas, se seleccionaron aquellas labores que se pueden realizar durante la
operación normal de la máquina, por ejemplo: verificación de medidores, chequeo
de ruidos, inspecciones visuales, etc. Las cuales no consumen tiempo adicional
del operario y se descontaron de los tiempos totales incluidos en la programación.
Se observa que algunos de los tiempos de duración de las actividades dados por
el personal de mantenimiento están sobrestimados dado que se tomaron los mas
altos que dicho personal informó.
Los costos en material para realizar el mantenimiento preventivo se estiman en $
1.000.000 al año. De acuerdo a los ahorros estimados de $34.168.492 y a los
costos por la realización del programa de mantenimiento de $26.216.242 la
utilidad inicial se calcula en $ 7.952.250 que será progresivo a medida que se
mejore la programación.
67

68. El mantenimiento preventivo aunque demanda una gran cantidad de horas de
mantenimiento, permite que los equipos se desempeñen adecuadamente y con
mucha más disponibilidad y sobretodo permite realizar ahorros en costos de paros
de producción. Además el programa incrementará la vida útil de los equipos, con
lo cual se obtendrá reducciones importantes de costos de reconversión o
adquisición de equipos.
68

69. 9. CONCLUSIONES
• Se elaboró un programa de mantenimiento preventivo para las máquinas que
permitirá lograr ahorros graduales en la estructura de costos de la empresa.
• Se logró crear conciencia en el personal de la necesidad de tener un programa
de mantenimiento preventivo que permita incrementar la productividad de la
empresa.
• Se recopiló información técnica de las máquinas que permite tener un mejor
control de las actividades de mantenimiento y de operación de cada una de
ella.
• El programa de mantenimiento preventivo permitirá anticiparse a las
necesidades de los repuestos más importantes lo que reducirá los tiempos de
paros de las máquinas, evitando tener faltantes o excesos de los mismos.
• Al reducirse los tiempos de paro se obtendrá un incremento en la productividad
y en las ventas de la empresa al poder tener mayor disponibilidad de los
equipos.
• Exclusividad de la empresa en sus procesos y equipos implican mayor trabajo
en el área de mantenimiento y basan la labor en la experiencia de operarios y
apoyo de la casa matriz.
69

70. 10. RECOMENDACIONES
• Se recomienda realizar las actividades de mantenimiento preferiblemente en el
segundo turno en el cual se generan tiempos disponibles de las máquinas. Una
vez utilizados dichos tiempos, se deberá laborar en jornadas extras, para evitar
paros en producción.
• La implementación de un programa de mantenimiento exige por parte del
personal administrativo y operativo: disciplina, proactividad, control de las
actividades, seguimiento y análisis de costos, gestión de la información,
capacitación y perseverancia.
• Se deberá aplicar los indicadores propuestos para el control de la gestión del
mantenimiento.
• La implantación del programa exige adaptaciones en la cultura organizacional,
programas de capacitación y entrenamiento al personal para mejorar sus
competencias y un fuerte compromiso de los directivos de la empresa.
• Se deberá iniciar la implantación de programas de benchmarking y
bestpractices.
• La implantación del programa durará varios años y requerirá esfuerzos,
programación y planeación de todos los niveles organizacionales.
• Todas las labores de mantenimiento deberán ejecutarse mediante órdenes de
trabajo, a las cuales debe hacerse el respectivo seguimiento.
70

71. • Se recomienda la adquisición o construcción de un software de mantenimiento
que mejore la eficiencia del programa creado.
• Implementar programas más metódicos tanto de mantenimiento predictivo
como correctivo que permitan mejorar las técnicas de mantenimiento utilizadas
en la empresa.
• Aunque la empresa no esta certificada ISO 9000 ni tiene como objetivo
hacerlo, es importante hacer auditorias periódicas para asegurar el buen
mantenimiento del programa de mantenimiento preventivo.
71

72. BIBLIOGRAFÍA
CARVAJAL BRENES Julio. La futura dimensión del mantenimiento. [En línea,
archivo pdf].Disponible en Internet:
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Universidad EAFIT. Departamento de Ingeniería de producción.
GOMEZ GALLEGO, Jhony, implementación de un programa de mantenimiento
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73. transporte vertical, 2003. Trabajo de grado (Ingeniero Mecánico). Universidad
EAFIT.
HENAO MARTINEZ, Jhon Harby. Plan de mantenimiento aplicado a un vehículo
de servicio público - ESPECIAL, 2004. (Especialización en Mantenimiento
Industrial). Universidad EAFIT.
HENAO MARTINEZ, Jhon Harby. Implementación plan mantenimiento planeado
bombas EMI-CMM-AM, 2005. Propuesta de investigación. (Maestría
Mantenimiento Industrial. Universidad EAFIT.
KERGUELEN, María Carolina. Implementación de un programa de mantenimiento
para empresa Industrias Kent & Sorrento, 2001.Trabajo de grado. (UPB). Facultad
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MORA GUTIERREZ, Alberto. Mantenimiento estratégico para empresas
industriales o de servicios: enfoque sistemático kantiano. Editorial AMG, 2006.
NAVARRO ELOLA, Luis, PASTOR TEJEDOR, Ana Clara y MUGABURU
LACABRERA, Jaime Miguel. Gestión Integral de Mantenimiento. Barcelona,
España: Marcombo Boixareu, 1997.
QUINTERO HURTADO Javier, RODRIGUEZ LAMBRAÑO Arturo. Desarrollo de
una metodología de mantenimiento preventivo en la máquina engomadora No 2
Marca West Point, Modelo Gad serial 86377, 2002. Trabajo de grado (Ingeniero
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WALLACE J., Hopp and MARK L. Spearman. Factory Physics. New York.
McGraw-Hill. 2a ed., 2001.
73