Laboratorio de cnc torno

TORNO MIRAC DE CNC CAPITULO II
PRACTICAS DE LABORATORIO DE CNC 22
CAPITULO II
TORNO MIRAC DE CNC
OBJETIVOS DEL CAPÍTULO
Después de estudiar este capítulo, el estudiante debe tener conocimiento de:
 Las características principales de un Torno de CNC, así como del control.
 Herramientas de corte empleadas.
 Teclado del Torno MIRAC.
 Control Fanuc, los códigos G y M, básicos.
 Calculo de la velocidad de corte.
 Ciclos aplicados a las prácticas explicadas.
 Desarrollo de programas.
INTRODUCCIÓN
En el presente capítulo hablaremos de que es un Torno de CNC, las
características del mismo así como las características del control.
Veremos las herramientas empleadas en el Torno de CNC, así como los
diferentes perfiles de insertos. Hablaremos de los porta insertos y también acerca de
la torreta portaherramientas.
Después nos enfocaremos a las prácticas a realizar en la cual explicaremos el
ciclo e instrucciones que se han de emplear de acuerdo a la misma para desarrollar
el programa.
Las condiciones de corte dependen de varios factores tales como el estado de
la máquina, potencia de los motores, material a maquinar, herramienta de corte
(materiales con la que esta hecha, afilado de la misma), le afecta también si se le
aplica un lubrificante ya que este enfría y a la vez disminuye la fricción entre la
herramienta de corte y el material dando un mejor acabado y menor calentamiento.
Las velocidades de corte empleadas en las prácticas son las recomendadas por
el profesor del laboratorio de manufactura que están basadas en su experiencia ya
que el conoce las máquinas del laboratorio.
Daremos la forma de calcular la velocidad de corte y un ejemplo basándonos
en un catalogo proporcionado por el fabricante de herramientas de corte. Finalizamos
con ejercicios propuestos.

TORNO DE CNC
Podemos decir que un Torno de control numérico computarizado es una
máquina de arranque de viruta, construida con características mecánicas tales que,
combinadas con CNC, ofrezca una seguridad de rigidez, precisión y repetibilidad
suficientes para maquinar cualquier pieza de revolución.
Características de un Torno
Es necesario que el programador conozca las características del Torno, para así
determinar cual es la capacidad del mismo, es decir, que tamaño de piezas podemos
maquinar que velocidades de corte y profundidad de corte podemos utilizar.
Las características principales de un Torno son:
 Diámetro máximo a mecanizar.
 Máximo recorrido transversal de la torreta porta herramientas.
 Gama de velocidad (revoluciones del mandril).
 Velocidad de avance.
 Desplazamientos máximos.
 Número de herramientas disponibles.
 Potencia del motor.
 Desplazamiento del contrapunto.
Características del control
Es indispensable que el programador conozca de forma exhaustiva lo que le
ofrece el control, para realizar un programa óptimo, en la etapa correspondiente a la
programación para conseguir de esta manera, una vez introducido el programa en el
control, la puesta en marcha de la máquina sin demora.
Las características principales de un control son:
 Posibilidad de programar interpolaciones lineales y circulares.
 Dos ejes controlados simultáneamente.
 Programación absoluta e incremental.
 Mínimo incremento programado.
 Máxima dimensión programable.
 Corrección manual sobre el avance programado de 0 a 120%.
 Programación directa del avance en mm/min o mm/rev.
 Número de herramientas programables.
 Número de correctores de herramienta.
 Programación de desplazamientos en mm o pulgadas.
 Ciclos fijos: roscado, cilindrado, y refrentado.
 Compensación del radio de la herramienta.

HERRAMIENTAS DE CORTE UTILIZADAS EN LOS TORNOS DE
CNC
La herramienta es el elemento que modifica gradualmente la forma del
material hasta conseguir la pieza deseada. Existe una gran cantidad de herramientas
de corte comerciales algunas empresas dedicadas a la producción de estas
herramientas son: SANDVIK, CARBOLOY, entre otras.
Ellos nos proporcionaran los datos específicos de cada herramienta tales como
dimensiones, velocidades de corte para diferentes materiales, etc. Entre los perfiles
más comerciales tenemos herramientas para cilindrar interiores así como exteriores,
herramientas para roscar, herramientas para ranurar para dejar radios, más adelante
se mostraran algunos ejemplos de diferentes operaciones que se pueden desarrollar
con cada una de ellas. A continuación se muestran algunos modelos de distintas
herramientas de corte.
La Fig. 2-1 nos muestra
diferentes tipos de insertos así como
porta insertos, podemos observar
herramientas para cilindrar exteriores,
barras para interiores y herramientas
con radios.
Fig. 2-2 nos muestra diferentes
tipos de insertos así como porta
insertos podemos observar
herramientas para roscas exteriores así
como roscas interiores de diferentes
perfiles.
Fig. 2-1
Fig. 2-2

INSERTOS
Existen varios tipos de insertos con diferentes perfiles como: redondos,
cuadrados, triangulares, romboides, etc. La Fig. 2-3 muestra los diferentes perfiles
de la empresa Carboloy la letra es la clasificación del perfil.
Fig. 2-3 Diferentes perfiles de insertos
Los insertos son plaquitas de material duro con características especiales para
el mecanizado. Según el material a mecanizar Sandvik nos proporciona la siguiente
tabla:
TABLA 2-1 Recomendaciones sobre datos de corte.
ISO / ANSI
Aplicación
Material / tipo 1) HB CMC 2)
P Acero de baja
aleación, recocido.
180 02.1
M Acero inoxidable
austenítico.
180 05.21
K Función gris, alta
resistencia a la
tracción.
260 08.2
1) Para lista de referencia de materiales, ver catálogos principales.
2) Clasificación de Materiales Coromant.
El sistema informático Sandvik Coromant proporciona los datos de corte, en
combinación con la dureza (HB). Si el material tiene otra dureza se debe multiplicar
por un coeficiente que también nos debe proporcionar el fabricante en este caso
Sandvik y se obtiene una velocidad de corte ajustada.
Las características principales del material utilizado para corte son:
 Resistencia del material a altas temperaturas.
 Resistencia al desgaste.
 Tenacidad
 Rigidez
 Bajo coeficiente de rozamiento.

Desgastes característicos de los insertos y las causas que lo originan
Durante el proceso de corte se producen fenómenos de corte perjudiciales
para la herramienta y pieza que es necesario corregir. Los desgastes y causas más
comunes son las que indican en la tabla 2-2.
TABLA 2-2 Desgastes característicos de las herramientas y las causas.
Desgaste de la cara de incidencia. Este desgaste es producido
por el rozamiento de la cara de incidencia contra la pieza. Para
evitar este defecto, se recomienda el aumento del avance.
Formación de cráter. La cráterización es causada por la
absorción de la viruta en la cara de desprendimiento. En este
caso se debe elegir una herramienta más tenaz o reducir la
velocidad de corte.
Deformación plástica. Se produce porque el material de corte
no puede aguantar las elevadas temperaturas o los esfuerzos
producidos en la operación son demasiado grandes. Se deben
elegir unas condiciones de corte más bajas o una calidad de
metal duro más apropiada para estos esfuerzos.
Formación de filo de aportación. Se produce cuando el
material arrancado no fluye de un modo correcto y se queda
soldado en la punta de la plaquita. En este caso se recomienda
aumenta las condiciones de corte y buscar ángulos más
positivos.
Astillamiento. Ocurre cuando el material de corte es
demasiado frágil o la pieza demasiado dura y cuando se
producen grandes variaciones de temperatura. Par evitarlo,
elegir una calidad de metal duro más tenaz.
Los principales desgastes son en los mencionados en la tabla anterior, se debe
poner atención en estos, ya que afectara a la calidad del maquinado.

Selección del inserto
El inserto es el elemento más importante durante el proceso de corte ya que
es la parte activa. La selección del inserto depende de varios factores.
Consideraremos los siguientes puntos.
 Selección de la geometría del inserto.
 Selección del tamaño del inserto y su radio de punta.
 Selección de los parámetros de corte y calidad del inserto.
El fabricante nos proporcionara los datos acerca de los insertos y la forma de
pedirlos.
Porta insertos (toolholders)
Para cada inserto existe un Toolholder específico, nuevamente el fabricante
nos proporciona la información de su producto. En base al tipo de operación se
seleccionara el más conveniente. Si se requiere mayor información consulte
catálogos. La Fig. 2-4 nos muestra algunos ejemplos de Toolholders y Boring bars
(Barras de interiores).
Fig. 2-4 Diferentes tipos de porta insertos (Toolholders) y barras de interiores (Boring bars).

Ejemplos de aplicación de las herramientas de corte
De acuerdo al trabajo a desarrollar se utilizan las herramientas pertinentes. A
continuación se muestran varios ejemplos de aplicación de diferentes perfiles de
insertos.
La figura 2-5 nos muestra las operaciones que se pueden realizar con los
diferentes tipos de insertos, también nos indica los diferentes ángulos que tiene el
inserto con respecto a la pieza.
Fig. 2-5 Diferentes tipos de operaciones que se
pueden realizar con los insertos.
Al igual que los insertos los Toolholders también se seleccionan de acuerdo a la
operación a desarrollar. Las operaciones mostradas en la figura anterior son un
ejemplo de como podemos utilizar los diferentes insertos para dar forma a la pieza.

EL CABEZAL PORTAHERRAMIENTAS
El cabezal portaherramientas consiste en una torre revolver con 8 o más
posiciones que dispone de los alojamientos para herramienta en cada estación. Estos
alojamientos dispuestos uno en sentido radial y el otro axial, están preparados para
fijar la herramienta de mecanizados exteriores y de interiores respectivamente (ver
Fig. 2-6).
Fig. 2-6 Sistema de bloques portaherramientas.
La colocación de las herramientas en su posición correspondiente puede
realizarse directamente sobre la torre o por medio del bloque portaherramientas.
DESCRIPCIÓN DEL TECLADO DEL TORNO MIRAC DE CNC
La figura 2-7 muestra como esta conformado el teclado del Torno Mirac de
CNC, A continuación se describe cada una de las funciones de cada tecla.
 Teclas para la introducción manual de datos.
 RESET - Restablece cualquier mensaje de alarma. Reinicia el programa para
comenzar en el modo de edición.
 CONJUNTO DE TECLADO ALFANUMÉRICO - Entera caracteres esperados por el
controlador al introducir el programa. Teclas de intercambio de caracteres
múltiples entre los caracteres mostrados.

 CURSOR - Mueve el cursor en el programa, elemento por elemento, en la
dirección definida.
 PAGE - Mueve el cursor en el programa, página por página, en la dirección
definida.
Fig. 2-7 Teclado del Torno Mirac de CNC.
 Teclas de selección teniendo cada una varias paginas
 UTILS - Intercambia entre directivas.
 PRG - Selecciona el modo simular solamente, editar solamente, o editar y
simular.
 MENU OFFSET - Intercambia entre M.D.I. (entrada manual de datos) y
disposición de Herramienta.
 POS. GRAPH - Selecciona simular, editar y MDI.
 INPUT OUTPUT - Carga automáticamente el menú de liga de un dispositivo
remoto. Este menú le permite al usuario enviar a o recibir de equipos
periféricos externos.
 Teclas de edición
 ALTER - Modifica las direcciones.
 INSERT - Inserta direcciones, también se usa para inicializar programas
nuevos.

 DELETE - Elimina direcciones.
 /:#E.O.B - Funciona como un enter.
 CANCEL - Cancela una dirección, antes de que se ejecute insert.
 Selección de operación
 AUTO - Selecciona correr el programa.
 EDIT - Selecciona editar el programa.
 SINGLE BLOCK - Permite la ejecución de un solo paso del programa.
 BLOCK SKIP - Selecciona en el modo de edición ignorar el bloque al correr el
programa (Activa en el frente del bloque).
 HOME - Pone a ceros la máquina alrededor de sus puntos de referencia.
 JOG - Mueve los ejes alrededor en alimentaciones como esté fijado en el
sobremando. Cuando está en el modo manual, mueve los ejes en incrementos
de 0.01. 0.1, y 1 y alimentación continua. (Avance a piquetes o micrométrico).
 Ejecución
 CYCLE START - Arranca el programa.
 CYCLE STOP - Detiene el programa.
 Ejes / sentido de dirección - oprima JOG para operar.
 -X - Movimiento en la dirección -X.
 +X - Movimiento en la dirección +X.
 -Z - Movimiento en la dirección -Z.
 +Z - Movimiento en la dirección +Z.
 TRVRS - Travesía Rápida (Interruptor de dos posiciones).
 Mandril
 CW - Rotación horaria del mandril.
 STOP - Paro de rotación del mandril.
 CCW - Rotación anti-horaria del mandril.
 Refrigerante
 CLNT ON - Refrigerante en Circulación.
 CLNT OFF - Refrigerante Apagado.

Fig. 2-8 Paro de emergencia y sobremando de alimentación manual.
 Paro de emergencia y sobremando de alimentación manual (ver
Fig. 2-8).
 AXIS LIMIT SWITCH OVERRIDE - Le permite al usuario regresar en JOG de los
interruptores de límite de los ejes.
 RESET - Vuelve a cargar el programa de la computadora interna.
 EMERGENCY STOP - Corta la energía a todos los motrices.
 DOOR OVERRIDE SWITCH. El abrir la guarda de la máquina activará un
Microinterruptor de seguridad que detendrá la máquina. Para el sobremando
de este sistema durante los ajustes de fijación, etc. mantenga el botón
deprimido mientras abre la puerta, y después suelte el botón. Una vez que la puerta
ha sido cerrada de nuevo, el sistema regresará a su condición original.
CONTROL FANUC
El control Fanuc es uno de los controles más empleados en la programación de las
máquinas herramientas. Existen otros tipos cada uno presenta ciertas condiciones de
programación pero en general son semejantes. Nos enfocaremos a ver el control Fanuc.
Un programa es una secuencia de operaciones realizada por un ordenador, con el
fin de resolver un problema, o secuencia de operaciones que ha de realizar una máquina
controlada numéricamente, con el fin de completar una operación de mecanizado.
Actualmente, el programa suele significar más corrientemente el conjunto de
instrucciones codificadas necesarias para controlar el funcionamiento de un ordenador de
CN.
A su vez el programa se divide en bloques. Un Bloque es un conjunto de palabras
consideradas como una unidad y que determinan una operación. El bloque a su vez esta
compuesto por códigos.
Un código es un sistema de señales o caracteres. Tenemos dos clases de códigos o
funciones estas son:

 Códigos G es una función preparatoria. Hace referencia al modo y forma de
realizar las trayectorias.
 Códigos M es una función auxiliar. Hace referencia al funcionamiento de la
máquina-herramienta y del control numérico.
Proporcionaremos una lista de los códigos G y M que vamos a emplear en el
desarrollo de las prácticas, estos códigos son los básicos para trabajar, después
hablaremos de los ciclos y los parámetros que este contiene (ver Tabla 2-3 y 2-4).
TABLA 2-3 Lista de códigos G para el Torno.
CÓDIGO OPERACIÓN
G00 Travesía rápida.
G01 Interpolación lineal.
G02 Interpolación circular horaria.
G03 Interpolación circular antihoraria.
G20 Entrada de datos en Sistema Ingles (pulgadas).
G21 Entrada de datos en Sistema Métrico Decimal (mm).
G28 Retorno al punto de referencia (HOME).
G40 Cancelación de la compensación del radio de la herramienta.
G41 Compensación del radio izquierdo de la herramienta.
G42 Compensación del radio derecho de la herramienta.
G70 Ciclo de acabado.
G71 Ciclo de desbaste axial (Cilindrado).
G74 Ciclo de taladrado axial (Barrenado).
G76 Ciclo de roscado.
G98 Avance por minuto.
G99 Avance por revolución.
TABLA 2-3 Lista de códigos M para el Torno.
CÓDIGO OPERACIÓN
*M02 Reset del programa (Fin del programa).
M03 Movimiento del husillo en sentido horario.
M04 Movimiento del husillo en sentido antihorario.
*M05 Paro del husillo.
M06 Cambio de herramienta.
M07 Aspersión del refrigerante B.
M08 Aspersión del refrigerante A.
M09 Paro del flujo del refrigerante.
M30 Reset y comienza del programa.
M98 Llamado del subprograma.
M99 Finalización de subprograma.
NOTA: Todos los códigos marcados con un asterisco se encuentran activos al
encender la máquina.

PROCESOS DE MECANIZADO
Un proceso de mecanizado se le denomina a la sucesión ordenada de
operaciones de mecanizado que son necesarias para obtener una pieza concreta
con la forma y dimensiones exigidas.
Para establecer un proceso de mecanizado se parte de las operaciones
básicas las cuales son:
 Torneado longitudinal o cilindrado. Es la operación de torneado más común en la
que la herramienta se mueve a lo largo del eje de la pieza a trabajar reduciendo
el diámetro.
 Refrentado (careado). Esta también es una operación común en la que la
herramienta tornea una cara perpendicular al eje de la pieza, bien hacia fuera
del centro o hacia el centro.
 Copiado. Este se puede realizar hacia fuera o hacia dentro y con ángulos
distintos. Algunas piezas consisten en combinaciones de estos cortes y ángulos
penetrantes que imponen exigencias sobre la accesibilidad que pueda obtenerse
con la herramienta.
 Cortes perfilados. Se realizan con herramientas a las que se les ha dado la
forma específica que ha de cortarse. Los más comunes son diferentes tipos de
ranuras, rebajes y chaflanes.
 Roscado. Se realiza cuando la pieza requiere una parte roscada, interior o
exterior. Esta operación también se puede hacer sobre un plano inclinado o en la
cara frontal de la pieza.
 Barrenado. Consiste en realizar un agujero en el eje en aquellas piezas que
tienen una forma interior determinada. Se posibilita de esta manera la posterior
entrada de otras herramientas.
 Mandrinado o mecanizado interno. Se realiza sobre una pieza en la que ya se ha
barrenado. La mayoría de las operaciones externas antes mencionadas se
realizan también internamente con las herramientas adecuadas.
 Tronzado. Se realiza ésta cuando ya está mecanizada la pieza por lo menos en
un extremo. Es un método de separar la pieza de una barra sin quitar ésta de la
máquina.
VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte es la velocidad con la que choca la herramienta sobre el
material, depende de varios factores que es difícil decir, que el cálculo sea el más
adecuado, sin embargo nos sirve como referencia es por ello que la experiencia del
operador de la máquina es muy importante.
Los factores que influyen en velocidad de corte son:
 Los que dependen de la herramienta: Material constitutivo de la parte activa
de la herramienta, ángulos de corte, de posición, etc.

 Que dependen del material a trabajar: propiedades físicas y químicas; dureza
y resistencia a la tracción grado de maquinabilidad.
 De las condiciones de corte: avance, profundidad de corte continuo o corte
interrumpido, refrigeración y lubricación.
 De la máquina: potencia, revoluciones, rigidez.
Las formulas para el cálculo son:
)1....(....................
320
D
V
RPM 
La ecuación (1) es para el sistema
métrico donde:
V = La velocidad de corte en m/min
(depende del material y la
herramienta de corte la
encontramos en tablas o no la
proporciona el fabricante).
D = Diámetro del material en mm.
)2.......(....................
4
D
V
RPM 
La ecuación (2) es para el sistema
ingles donde:
V = La velocidad de corte en pies/min
(depende del material y la
herramienta de corte la
encontramos en tablas o no la
proporciona el fabricante).
D = Diámetro del material en
pulgadas.
En caso de que sea una
operación de taladrado D es el valor
del diámetro de la broca:
Fig. 2-9 Datos de corte.
Otro parámetro a considerar es la velocidad de avance (A), el cual depende del
avance fn (mm/r) y el numero de revoluciones RPM.
A = fn * RPM
La Fig. 2-9 nos muestra un ejemplo de un inserto, con todos los datos que
requerimos, estos son velocidad de corte, velocidad de avance y profundidad de
corte y nos indica un valor de partida y un rango de trabajo con lo que se confirma lo
que mencionamos anteriormente.

NOTA: La velocidad de corte y profundidad de corte es la recomendada por el
profesor del laboratorio de manufactura.
PROCEDIMIENTO PARA LA EJECUCIÓN DE UN
PROGRAMA EN EL TORNO MIRAC
Se describirá un procedimiento general para la ejecución de un programa en el
Torno Mirac (ver Fig. 2-10), el cual se detalla a continuación:
1. Verificar que el paro de emergencia este activado.
2. Verificar que no haya nada que interrumpa el buen funcionamiento de la máquina
(Que no haya ninguna pieza que estorbe).
3. Poner el interruptor del transformador en la posición de ON.
4. Insertar el disco de arranque de la máquina en el drive (ver Fig. 2-11).
Fig. 2-10 Torno Mirac. Fig. 2-11 Drive para disco.
5. Girar la perilla ubicada en la parte posterior de la máquina a la posición de ON,
para permitir la activación de la máquina.
6. Retire el disco de arranque e inserte el disco que contenga el ó los programas a
ejecutar.
7. Abrir el archivo del programa a ejecutar activando la tecla F3, teclee el nombre
del programa y enseguida la tecla EOB.
8. Verifique la sintaxis tecleando F9, seleccione Check syntax, si mi programa marca
Ok, le doy Cancel, después haga una corrida de prueba (Run program) para
confirmar que haga las operaciones adecuadas.
9. Verifique que las herramientas declaradas en el simulador correspondan a las
herramientas físicas que se encuentran en la torreta. En caso contrario
herramiente torreta conforme al programa.
10. Proceda al montaje del material en bruto en el Chuck y déjelo centrado.
11. Libere el paro de emergencia.
12. Mandar la herramienta a HOME. Oprima la tecla HOME, luego +X, +Z.
13. Asignación de offset a las herramientas.
13.1. Se oprime la tecla JOG, Teclee T y el número de herramienta a la cual
va a sacar el offset por ejemplo la 1, oprima EOB, la máquina cambia a
la herramienta número 1 (ver Fig. 2-12).

13.2. Realización de un cilindrado para la determinación del offset en “X” (ver
Fig. 2-13). Haciendo uso de las teclas de desplazamiento (-X, +X,
TRVRS, -Z y +Z). Si se requiere un desplazamiento rápido se oprime
TRVRS y la tecla de desplazamiento simultáneamente.
Fig. 2-12 Cambio de herramienta. Fig. 2-13 Cilindrado de referencia.
13.3. Se para el Chuck con SPNDL STOP, abra la puerta de protección, con el
calibrador Vernier toma la medida del diámetro, posteriormente oprima
MENU OFFSET, con las flechas del cursor ubique el número de
herramienta utilizado en la columna TOOL, luego oprima MX y coloque
el valor obtenido, de la lectura con el calibrador. Una vez hecho esto
oprima EOB, ALTER, RESET y aparecerá el valor asignado al offset en la
pantalla. Después cierre la puerta.
13.4. Para determinar el offset de “Z”, active el chuck con tecla SPNDL CW,
use las teclas de desplazamiento realice un careado. Una vez careado
aparecerá un valor desplegado en la pantalla el cual se asigna a “Z”.
Oprime MENU OFFSET, en la herramienta elegida se presiona Z se
asigna el valor con el signo que aparezca oprima EOB, ALTER, RESET y
en la pantalla “Z” aparecerá como cero.
13.5. Cuando termine el offset mande la herramienta a Home.
13.6. Una vez realizado se obtiene el offset de esa herramienta. Si se requiere
otra herramienta prosiga con los mismos pasos del punto 13. En caso
contrario continúe con el punto siguiente.
14. Maquinado de la pieza. Se oprime el botón de AUTO, y aparece parte del
programa. El programa puede ser realizado paso a paso (SINGLE BLOCK) o de
manera continua (BLOCK SKIP), posteriormente para realizar la ejecución oprima
CYCLE START. En caso de que su elección haya sido paso a paso tendrá que
oprimir EOB para que el programa se ejecute.
15.Una vez maquinada la pieza, desmóntela del chuck, debe dejar la máquina en su
estado inicial. Active el para de emergencia, salga del programa (para ello prima
F10, elija Quit, EOB), retire su disco, la perilla posterior de la máquina póngala en
OFF, el interruptor del transformador póngalo en OFF. Limpie la máquina.

PRÁCTICA Nº 1
En cada programa se explicara cada uno de los ciclos e instrucciones que se
emplea para la elaboración del mismo así empezamos con el ciclo de cilindrado para
esta practica. Los dibujos están en milímetros y sin escala.
Ciclo de cilindrado (G71)
Bloque de programación:
G71 U_ R_
U = Profundidad de corte.
R = Retiro de la herramienta.
G71 P_ Q_ U_ W_ F
P = Bloque donde comienza.
Q = Bloque donde termina.
U = Sobremedida en X.
W = Sobremedida en Z.
F = Velocidad de avance.
Ciclo de acabado (G70)
G70 P_ Q_ F_

P = Bloque donde comienza.
Q = Bloque donde termina.
G01 X_ Z_ F_
X = Diámetro.
Z = Longitud.
Ahora desarrollaremos el programa. Por ser el primero explicaremos cada
bloque.
PROGRAMA 010
[BILLET X25.4 Z75; Dimensiones del material, tiene un diámetro
de 25.4mm y una longitud de 75mm.
[TOOLDEF T1; Indicamos la herramienta que vamos a
utilizar en este caso es la número 1, la cual
es una herramienta para cilindrar.
[TOOLDEF T5; Indicamos la herramienta que vamos a
utilizar en este caso es la número 5, la cual
es una herramienta para tronzar.
N10 G21 G99; Sistema de unidades a trabajar el cual es el
sistema métrico, velocidad de avance en este
caso esta dada en milímetros por revolución.
N20 G28 U0 W0; Retorno al punto de referencia (home).
N30 M06 T1; Hacemos el cambio de herramienta,
seleccionamos la número 1.
N40 M03 S1200; Hacemos girar el chuck en sentido de las
manecillas del reloj, con una velocidad de
1200 rpm.
N50 G00 X26 Z1; Travesía rápida, nos acercamos al material
ubicándonos en un punto de seguridad.
N60 G71 U1 R0.5; Iniciamos el ciclo de torneado, indicamos la
profundidad por pasada que es de 1mm y el
retroceso de la herramienta de 0.5mm.
N70 G71 P80 Q190 U0.3 W0.3 F0.1; Continuamos con el ciclo de torneado,
indicamos el bloque donde comienza, el
bloque donde termina, Sobremedida en X,
Sobremedida en Y, velocidad de avance.

N80 G00 X8; Travesía rápida a X8.
N90 G01 Z0 F0.1; Interpolación lineal a Z0 con una velocidad de
avance de 0.1 mm/rev.
N1OO X10 Z-1; Ya no se indica la interpolación lineal este
código permanece hasta que se indique otro.
Se mueve a X 10, Z-1.
N110 Z-15; Se posiciona en Z-15.
N120 X12; Se posiciona en X12.
N130 X14 Z-16; Se posiciona en X14, Z-16.
N160 X18 Z-31; Se posiciona en X18, Z-31.
N200 G70 P80 Q190 F0.05; Se realiza un ciclo de acabado el cual inicia
en el bloque 80 y termina en el bloque 190,
con una velocidad de avance de 0.05
mm/rev.
N210 G28 U0 W0; Se manda al punto de referencia (home).
N220 M06 T5; Se hace un cambio de herramienta,
seleccionamos la número 5, esta es una
herramienta para tronzar.
N230 M03 S500; Indicamos el sentido de giro del chuck y la
velocidad de giro en este caso 500 rpm.
N240 G00 X27 Z-57; Nos posicionamos en un punto de seguridad
este es X27, Z-57.
N250 G01 X-1 F0.03; Interpolación lineal hasta X-1 con una
velocidad de 0.03 mm/rev.
N260 G00 X27; Se posiciona en X27. (Lo hacemos por que en
la simulación no cae la pieza y la herramienta
aparentemente choca con la pieza).
N270 G28 U0 W0; Retornamos al punto de referencia (home).
N280 M30; Finalizamos el programa.

La estructura de los programas es similar solo varia las operaciones que
vayamos a realizar. En las practicas posteriores se omitirá la explicación de cada
bloque solo se explicara la instrucción o ciclo nuevo que se este efectuando.
NOTA: El programa puede ser capturado en WordPad y debe ser guardado con
la extensión MIR para poder ser reconocido por el programa de la máquina.
Una vez ejecutado el programa la pieza final debe quedar como se ilustra en
Fig. 2-14.
Fig. 2-14 La Torre cilíndrica.

PRÁCTICA Nº 2
En esta practica las instrucciones nuevas a ver son: Instrucción G02
interpolación en sentido horario y G03 interpolación en sentido antihorario.
Instrucción G02 (Interpolación en sentido horario) y G03
(Interpolación en sentido antihorario)
G02 X_ Z_ R_
G03 X_ Z_ R_
X = Diámetro.
Z = Longitud.
R = Radio.
PROGRAMA 020
[BILLET X25.4 Z70;
[TOOLDEF T1; (HERR. P. CILINDRAR)
[TOOLDEF T5; (HERR. P. TRONZAR)
N10 G21G99;
N20 G28 U0 W0;
N30 M06 T1;
N40 M03 S1200;
N50 G00 X27 Z1;
N60 G71 U1.0 R0.5;
N70 G71 P80 Q200 U0.3 W0.3 F0.1;
N80 G00 X0;
N90 G01 Z0;
N100 G03 X8 Z-4 R4;
N110 G01 Z-10 F0.1;
N120 X12 Z-12;
N130 Z-25;
N140 X14;
N150 Z-30;
N160 X18 Z-35;
N170 Z-40;
N180 X20;
N190 G02 X25 Z-42.5 R2.5;
N200 G01 Z-50 ;

N210 G70 P80 Q200 F0.05;
N220 G28 U0 W0;
N230 M06 T5;
N240 M03 S500;
N250 G00 X27 Z-52;
N260 G01 X-1 F0.03;
N270 G00 X27;
N280 G28 U0 W0;
N290 M30;
La pieza final debe quedar como lo ilustra Fig. 2-15.
Fig. 2-15 La Torre con punta esférica.

PRÁCTICA Nº 3
La práctica tres lleva rosca por lo que es necesario hablar del ciclo de roscado.
Ciclo de roscado (G76)
G76 P031560 Q_ R_
P 03= Número de pasadas de acabado.
15 = Ángulo de salida de la herramienta al final del
roscado.
60 = Ángulo de la rosca.
Q = Profundidad de corte mínima.
R = Tolerancia de acabado.
G76 X_ Z_ R0.0 P_ Q_ F_
X = Diámetro del núcleo de la rosca.
Z = Longitud.
R = Debe ser cero (0.0)
P = Profundidad de la cresta.
Q = Profundidad de corte de la 1ª pasada.
F = Paso de la rosca.

Cálculo de la rosca. Para una rosca métrica tenemos
mmP
FP
299.1)2(6495.0
6495.0


El diámetro del núcleo de la rosca =16-2(1.299)=13.40
PROGRAMA 030
[BILLET X25.4 Z70;
[TOOLDEF T3; (HERR. P. ROSCAR)
N10 G21 G99;
N20 G28 U0 W0;
N30 M06 T1;
N40 M03 S1200;
N50 G00 X27 Z1;
N60 G71 U1 R0.5;
N70 G71 P80 Q170 U0.3 W0.3 F0.1;
N80 G00 X8;
N90 G01 Z0 F0.1;
N100 G03 X12 Z-2 R2;
N110 G01 Z-4;
N120 X16;
N130 Z-27;
N140 X20 Z-37;
N150 Z-41.5;
N160 G02 X25 Z-44 R2.5;
N170 G01 Z-52;
N180 G70 P80 Q170;
N190 G28 U0 W0;
N200 M06 T5;
N210 M03 S500;
N220 G00 X17 Z-25;
N230 G01 X12;
N240 G00 X17;
N250 Z-27;
N260 G01 X12;
N270 G00 X17;
N280 G28 U0 W0;
N290 M06 T3;
N300 M03 S500;
N310 G00 X17 Z-3;
N320 G76 P031560 Q150 R0.15;
N330 G76 X13.40 Z-24 R0.0 P1299 Q250 F2;
N340 G28 U0 W0;
N350 M06 T5;
N360 M03 S500;
N370 G00 X27 Z-54;
N380 G01 X-1 F0.3;
N390 G00 X27;
N400 G28 U0 W0;
N410 M30;
Si fuera rosca izquierda.
N310 G00 X17 Z-24;
N320 G76 P031560 Q150 R0.15;
N330 G76 X13.40 Z-3 P1299 Q250 F2;
Fig. 2-16 Pieza roscada.

PRÁCTICA Nº 4
En la práctica cuatro el nuevo ciclo es el de barrenado por lo que
procederemos a explicar cada uno de sus parámetros.
Ciclo de barrenado (G74)
G74 R_
R = Retroceso de la herramienta.
G74 Z_ Q_ F_
Z = Profundidad del barreno
Q = Profundidad con que penetra.
F = Velocidad de avance
PROGRAMA 040

[BILLET X38 Z40;
[TOOLDEF T2; (HERR. P. BARRENAR)
[TOOLDEF T7; (HERR. P. RANURAR EN V)
N10 G21 G99;
N20 G28 U0 W0;
N30 M06 T1;
N40 M03 S1000;
N50 G00 X39 Z1;
N60 G71 U1 R0.5;
N70 G71 P80 Q150 U0.3 W0.3 F0.1;
N80 G00 X19;
N90 G01 Z0;
N100 X20 Z-0.5;
N110 Z-6;
N120 G02 X24 Z-8 R2;
N130 G01 X33;
N140 X34 Z-8.5;
N150 Z-17.5;
N160 G70 P80 Q150;
N170 G28 U0 W0;
N180 M06 T7;
N190 M03 S500;
N200 G00 X36 Z-13;
N210 G01 X28 F0.03;
N220 G00 X35;
N230 G28 U0 W0;
N240 M06 T2;
N250 M03 S800;
N260 G00 X0 Z1;
N270 G74 R4;
N280 G74 Z-20 Q8000 F0.05;
N290 G28 U0 W0;
N300 M06 T5;
N310 M03 S500;
N320 G00 X35 Z-18;
N330 G01 X5;
N340 G00 X35;
N350 G28U0W0;
N360M30;
En el simulador Denford no tenemos una herramienta especial en V, por lo
que el programa es el siguiente:
PROGRAMA 040
[BILLET X38 Z40;
[TOOLDEF T4; (HERR. P. CENTROS)
[TOOLDEF T5; (HERR. P. RANURAR)
[TOOLDEF T7; (HERR. P. COPIADO)
N10 G21 G99;
N20 G28 U0 W0;
N30 M06 T1;
N40 M03 S1000;
N50 G00 X39 Z1;
N60 G71 U1 R0.5;
N70 G71 P80 Q150 U0.3 W0.3 F0.1;
N80 G00 X19;
N90 G01 Z0;
N100 X20 Z-0.5;
N110 Z-6;
N120 G02 X24 Z-8 R2;
N130 G01 X33;
N140 X34 Z-8.5;
N150 Z-21;
N160 G70 P80 Q150;
N170 G28 U0 W0;
N180 M06 T5;
N190 M03 S500;
N200 G00 X35 Z-14;
N210 G01 X28 F0.03;
N220 G00 X35;
N230 G28 U0 W0;
N240 M06 T7;
N250 M03 S800;
N260 G00 X35 Z-10.5;
N270 G01 X34 F0.1;
N280 X28 Z-12;
N290 Z-14;
N300 X34 Z-15.5;
N310 Z-17.5;
N320 X33 Z-18;
N330 G00 X35;
N340 G28 U0 W0;
N350 M06 T4;
N360 M03 S800;
N370 G00 X0 Z1;
N380 G01 Z-5 F0.03;

N390 G00 Z1;
N400 G28 U0 W0;
N410 M06 T2;
N420 M03 S800;
N430 G00 X0 Z1;
N440 G74 R4;
N450 G74 Z-20 Q8000 F0.05;
N460 G28 U0 W0;
N470 M06 T9;
N480 M03 S500;
N490 G00 X35 Z-21;
N500 G01 X5 F0.03;
N510 G00 X35;
N520 G28 U0 W0;
N530 M30;
La pieza final debe quedar como lo ilustra la Fig. 2-17.
Fig. 2-17 Polea en V.
PRÁCTICA Nº 5

No en todos los casos se puede mecanizar la pieza con un solo programa, este
es el caso la pieza de esta práctica para va maquinada por ambos extremos de tal
forma que nos obliga a voltear la pieza. Empezaremos por la parte izquierda,
haremos dos programas una para cada extremo.
Primera parte con el programa siguiente maquinamos el extremo izquierdo de
la pieza, que nos pide el plano.
PROGRAMA 050
[BILLET X22.22 Z57;
N10 G21 G99;
N20 G28 U0 W0;
N30 M06 T1;
N40 M03 S1200;
N50 G00 X23 Z1;
N60 G71 U1 R0.5;
N70 G71 P80 Q130 U0.3 W0.3 F0.1;
N80 G00 X3.5;
N90 G01 Z0;
N100 X9 Z-6;
N110 Z-11.5;
N120 X17.9 Z-14.5;
N130 Z-36;
N140 G70 P80 Q130;
N150 G28 U0 W0;
N160 M30;

El siguiente paso es voltear la pieza y continuar con el programa 051, con este
programa obtendremos la conicidad y el barreno. Esto es lo pedido en la parte
derecha del plano.
PROGRAMA 051
[BILLET X22.22 Z57;
[TOOLDEF T4; (BROCA DE CENTROS)
N10 G21 G99;
N20 G28 U0 W0;
N30 M06 T1;
N40 M03 S1200;
N50 G00 X24 Z1;
N60 G71 U1 R0.5;
N70 G71 P80 Q100 U0.2 W0.2 F0.1;
N80 G00 X16;
N90 G01 Z0;
N100 X17.8 Z-23.5;
N110 G70 P80 Q100;
N120 G28 U0 W0;
N130 M06 T4;
N140 M03 S800;
N150 G00 X0 Z1;
N160 G01 Z-5 F0.03;
N170 G00 Z1;
N180 G28 U0 W0;
N190 M06 T2;
N200 M03 S800;
N210 G00 X0 Z1;
N220 G74 R4;
N230 G74 Z-44.5 Q8000 F0.05;
N240 G28 U0 W0;
N250 M30;
Fig. 2-18 Electrodo para punteadora.

EJERCICIOS PROPUESTOS
Para que el alumno practiqué le proponemos la elaboración de los programas
de los ejercicios que se proponen a continuación, los cuales son parecidos a los
explicados.
Ejercicio 1.
Este ejercicio al igual que en la práctica uno se tiene que usar un ciclo de
cilindrado y acabado, además de la instrucción interpolación lineal.
Una vez que realice el programa y lo ejecute la pieza final quedará como lo
ilustra la Fig. 2-19.
Fig. 2-19 Pasador de punta cónica.

Ejercicio 2.
Este ejercicio al igual que en la práctica dos se tiene que usar instrucción
interpolación circular las cuales ya conoce sus parámetros.
Fig. 2-20 Pasador de punta redonda.

Ejercicio 3.
Este ejercicio al igual que en la práctica tres se tiene que usar un ciclo de
roscado, los parámetros que intervienen ya los conoce.
Fig. 2-21 Tornillo especial.

Ejercicio 4.
Este ejercicio al igual es igual que el de la práctica cuatro la única diferencia
es que ahora el numero de ranuras aumenta así como el barreno. El nuevo ciclo a
aplicar es el de barrenado.
Fig. 2-22 Polea en V triple.

Ejercicio 5.
En este ejercicio tampoco podemos maquinar la pieza con un solo programa,
así que se tiene que realizar en dos partes al igual que en la práctica cinco.
Fig. 2-23 Árbol.
Como se puede apreciar los ejercicios propuestos son similares al los ya
resueltos en las prácticas, por lo que no debe surgir inconveniente en su
elaboración. Le sugerimos al alumno que realice todos los ejercicios propuestos
esto le permitirá darse cuenta si realmente adquirido el conocimiento expuesto en
esta obra.

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