Escola de Engenharia da Universidade do Minho
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Sistema de referenciação direta

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no sistema
• Utilização de softwares de apoio
• Realização de reuniões semanais
• Utilização de indicadores:
• Custo-hora
• Eficiênci...
FORCE
• Registo das encomendas dos clientes
• Cálculo automático das matérias primas necessárias para satisfazer

as encom...
Software de registo e acompanhamento da produção

• Desenvolvido internamente

• Registo de todas as operações realizadas ...
Iniciação da análise recorrendo ao EWA
• Identificação e descrição das fases de trabalho;
• Realização da avaliação dos po...
• Existência de ar-condicionado em toda a empresa
• Problemas com humidade relativa

• Níveis de ruído mais elevados na se...
Problemas Detetados
• Estrangulamentos no início dos carrosséis e nas zonas de teste
• Falha de abastecimento de matéria p...
Possíveis propostas de melhoria
• Tentativa de redução de causas de estrangulamento através de
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Apresentação Grupo 5

  1. 1. Escola de Engenharia da Universidade do Minho Mestrado Integrado em Engenharia e Gestão Industrial Análise e Diagnóstico do Sistema Produtivo da Empresa Leonische Projeto Integrado em Engenharia e Gestão Industrial MIEGI 13/14
  2. 2. Alexandre Silva André Silva Ildebrondy Correia João Castro João Tomé Joaquim Marques José Pinto Miguel Gomes Roberto Fernandes
  3. 3. Reunião semanal com o tutor Reuniões diárias Blog criado em blogspot.com Contacto via email e redes sociais Utilização de Dropbox e Google Drive Visitas semanais
  4. 4. • Multinacional Alemã responsável pela produção de cablagens eletricas • Localizada em São Cláudio do Barco, Guimarães • Força laboral de aproximadamente 600 trabalhadores
  5. 5. • Conjunto de cabos unidos através de componentes de ligação e finalizados com terminais • Destina-se às ligações elétricas dos veículos
  6. 6. • Cablagens destinadas a retroescavadoras e máquinas agrícolas
  7. 7. Sistema de referenciação direta 2000 referências trabalhadas 6000 referências no sistema
  8. 8. • Utilização de softwares de apoio • Realização de reuniões semanais • Utilização de indicadores: • Custo-hora • Eficiência • WIP • Política de ausência de stock de segurança • Existência de objectivos internos superiores aos objectivos do grupo LEONI • Gestão diária de cada linha por parte dos seus supervisores
  9. 9. FORCE • Registo das encomendas dos clientes • Cálculo automático das matérias primas necessárias para satisfazer as encomendas registadas • Envio das ordens de encomenda aos fornecedores • Restrição de encomenda mínima • Contabilização do stock
  10. 10. Software de registo e acompanhamento da produção • Desenvolvido internamente • Registo de todas as operações realizadas em cada produto final • Registo dos operadores responsáveis em cada operação • Registo temporal de cada operação • Registo do posto de trabalho em que cada operação foi realizada
  11. 11. Iniciação da análise recorrendo ao EWA • Identificação e descrição das fases de trabalho; • Realização da avaliação dos postos de trabalho por parte do analista; • Aguarda-se a aprovação para a realização dos inquéritos aos trabalhadores;
  12. 12. • Existência de ar-condicionado em toda a empresa • Problemas com humidade relativa • Níveis de ruído mais elevados na secção de braiding e corte • Níveis de iluminação adequados • Absentismo provocado por acidentes • 2012 com 25 acidentes, 676 dias de absentismo • 2013,novas medidas preventivas, como utilização de proteções individuais • 2013, objectivo é ter menos de 100 dias de absentismo
  13. 13. Problemas Detetados • Estrangulamentos no início dos carrosséis e nas zonas de teste • Falha de abastecimento de matéria prima nos armazéns • Prazos de entrega muito elevados por parte dos fornecedores • Zona de reparações bastante distante da zona de testes • Incorretas posições por parte dos operários • Relações interpessoais • Excesso de pedidos de tábuas/mapas causando desperdícios • Software só dá saída de matéria prima dos níveis de stock no final do processo de produção • Elevado número de referências de artigos e matérias-primas
  14. 14. Possíveis propostas de melhoria • Tentativa de redução de causas de estrangulamento através de mecanismos adequados (p.ex. poka-yoke) • Analisar a possível relocalização da zona de reparações • Tentativa de implementação da metodologia de referenciação genérica de forma a reduzir o número de referências existentes no sistema
  15. 15. Próximos Passos • Finalização da análise ergonómica dos postos de trabalho e estudo de possíveis melhorias • Aplicar o software arena para identificar as linhas mais problemáticas • Medir tempos de produção • Propor melhoria a nível de Layout • Aplicar ferramentas Lean nas unidades produtivas • Testar a aplicação do modelo de referenciação genérica
  16. 16. Bibliografia

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