Alquilación Alquiven

Proceso de Alquila-
ción con Ácido Sul-
fúrico.
A L Q U I V E N C . A .
1 0 D E M A R Z O D E 2 0 1 2
Hernández, Jesús
Parra, Audra
Morales, Eliam
Ruíz, Brumary
Delfín, Alonso

ALQUILACIÓN CON ÁCIDO SULFÚRICO Página 1
Tabla de contenido
1 CAPITULO I. Planteamiento del problema. ..............................................3
1.1 Reseña ................................................................................................3
1.2 Justificación: .......................................................................................4
1.3 Objetivos Generales:...........................................................................5
1.4 Objetivos Específicos: .........................................................................5
1.5 Misión.................................................................................................6
1.6 Visión..................................................................................................6
2 CAPITULO II. Marco teórico. ....................................................................7
2.1 Historia. Inicios de la unidad de alquilación en la industria petrolera [6]
7
2.2 ¿Qué es la alquilación? .....................................................................10
2.3 Principales reacciones químicas en una alquilación [1]
......................12
2.4 Procesos de Alquilación ....................................................................13
2.5 Composición de la Alimentación de olefinas (Mezcla de propilenos,
butilenos y amilenos). ...............................................................................14
2.6 Variables que controlan el proceso de alquilación [1]
........................15
2.6.1 Efecto de la relación isobutano/olefina: ..................................15
2.6.2 Efecto de la temperatura de reacción:.....................................16

2.6.3 Efecto de la relación ácido/hidrocarburo y la concentración del
ácido: 16
2.7 Procesos de Alquilación con ácido sulfúrico......................................17
2.7.1 Proceso de Refrigeración de efluentes. [2]
................................17
2.8 Para el catalizador ácido sulfúrico usado en la industria...................27
2.8.1 Unidad de Regeneración de Ácido Sulfúrico ............................27
2.9 Proceso de Alquilación de Auto-Refrigeración. [5]
.............................35
3 Diagrama de flujo para una unidad de alquilación con las respectivas
medidas ........................................................................................................38
4 Balance de materia en una unidad de alquilación. ................................39
5 Capitulo III. Mejoras y Costos de la planta.............................................40
6 Bibliografía ............................................................................................41

1 CAPITULO I. Planteamiento del problema.
1.1 Reseña
El petróleo, tal y como se extrae de las profundidades de la tierra o del mar mediante perfo-
raciones profundas no es útil como combustible ya que requiere de altas temperaturas para
arder. Para poder aprovecharlo como fuente de energía o materia prima es necesario sepa-
rarlo en fracciones adecuadas para preparar a partir de ellas los productos para las diferen-
tes aplicaciones que requiere el mercado. El proceso de refinación produce gasolinas, naf-
tas, destilados, combustibles residuales, asfalto, lubricantes y ceras.
La refinación es de importancia estratégica para Venezuela. Los ingresos generados por la
venta de productos refinados son mayores significativamente en comparación con los in-
gresos por la venta de crudo. Por este motivo, el desarrollo técnico y tecnológico de las
refinerías, las inversiones en investigaciones, el mantenimiento, el funcionamiento en gene-
ral de las plantas y lo concerniente al mercado y a la demanda de productos derivados, de-
ben ser vigilados muy de cerca por quienes están en la posición de manejo de la industria
petrolera y tienen que ser conocidos por los venezolanos, ya que la industria petrolera re-
presenta la base de nuestra economía.
Alquiven C.A es una empresa que se encarga de la ejecución exitosa del diseño, construc-
ción y arranque de una instalación de planta de alquilación catalítica para una refinería la
cual nace impulsada con el fin de aumentar las proporciones de crudo pesado venezolano
en la dieta de alimentación de la Refinería y la obtención de productos de alto valor agrega-
do de estos crudos pesados de una manera segura y con un mínimo impacto sobre el am-
biente.
El término alquilación referido al contexto de la refinación del petróleo, es el proceso cata-
lítico para la producción de un componente de gasolina de alto octanaje por síntesis de pro-
pilenos con isobutano. El proceso de alquilación es una síntesis química por medio de la

cual se une un alcano ramificado al doble enlace de un alqueno, extraído del craking o se-
gunda destilación. Al resultado de la síntesis se le denomina alquilato o gasolina alquilada,
producto constituido por componentes isoparafínicos. Su objetivo es producir una fracción
cuyas características sean de alto octanaje, por ejemplo el combustible de motores de alta
potencia, que son los empleados en los aviones comerciales actuales, y características am-
bientales con bajas presiones de vapor y reactividad fotoquímica, dichos productos hacen
hoy en día uno de los componentes más importantes de la gasolina automotora sin plomo.
Para el proceso de alquilación catalítica se requiere de un catalizador de naturaleza ácida
fuerte, y se utilizan para este propósito ya sea ácido fluorhídrico o ácido sulfúrico. Nuestra
planta se basa en la utilización del ácido sulfúrico como catalizador.
La planta cuenta con tres secciones para su proceso: reacción, recuperación de alquilato y
agotador de ácido sulfúrico. La carga de isobutano y propileno se alimenta a un reactor
asentador que contiene el ácido sulfúrico que opera como catalizador, ocasionando reaccio-
nes exotérmicas, por lo que se cuenta con un sistema de enfriamiento para absorber el calor
que se produce en el reactor. La carga se mezcla con el catalizador durante un tiempo de
residencia de 15 a 20 segundos, permitiendo la reacción y separación de los hidrocarburos y
el ácido. Los hidrocarburos salen por la parte superior del reactor y entran a una torre frac-
cionadora para recuperar el alquilato por el fondo. Por la parte superior se recuperan hidro-
carburos que no reaccionaron y ácido sulfúrico, que se alimentan a una torre depropaniza-
dora en la cual se recupera por el fondo isobutano que se recircula al sistema y por la parte
superior la mezcla de propano y ácido que se alimenta a un agotador, recuperándose pro-
pano por el fondo y el ácido por la parte superior, para recircularse al asentador de ácido.
1.2 Justificación:
Venezuela como mayor productor de petróleo y sus derivados, con los avances tecnológi-
cos mundiales en los últimos años y la alta demanda de consumo de energía y otros produc-
tos, además del vertiginoso crecimiento de conciencia respecto al cuidado ecológico, nos

vemos en la responsabilidad como empresa, de llevar a cabo mejoras en la industria petro-
química para obtener un producto de la mejor calidad mundial destinado a la importación y
exportación, así como mantenernos en la vanguardia en el avance e investigación de nuevas
tecnologías que puedan aplicarse a nuestra Industria de refinación venezolana.
El Proyecto de Alquiven, C.A., nace impulsado por dos frentes: uno a nivel nacional y otro
a nivel internacional. En lo que respecta al sector nacional, las razones del proyecto son el
aumento de la producción de fracciones de crudo venezolano como la gasolina de alto oc-
tanaje y la obtención de productos de alto valor agregado de estos crudos. En el frente in-
ternacional, la fuerza motriz es la calidad de los productos, para poder cumplir con las nor-
mas de protección ambiental, tanto en Venezuela como en el exterior.
1.3 Objetivos Generales:
Producir gasolina de alto octanaje libre de benceno, de compuestos olefínicos y aromáticos,
libre de azufre y de baja presión de vapor, a través de la construcción de una planta de al-
quilación en presencia de Ácido Sulfúrico.
1.4 Objetivos Específicos:
• Construcción de una planta de alquilación.
• Emplear ácido sulfúrico como catalizador considerando normas de Salud, seguridad
protección ambiental y de los recursos humanos.
• Establecer las mejoras en las variables del proceso, parámetros y manejo de los
equipos de la planta.
• Realizar un análisis y control de calidad del producto obtenido.
• Cumplir con las leyes y regulaciones ambientales vigentes en Venezuela.
• Minimizar la inversión de capital y riesgos.
• Completar el Proyecto de acuerdo a los programas definidos de gastos.

• Alcanzar mejoras en el diseño utilizando tecnologías probadas y superando las
mismas.
• Arrancar las nuevas unidades de acuerdo con la programación del proyecto.
• Optimizar el uso de los recursos venezolanos en cuanto sean económicamente via-
bles.
• Incrementar la capacidad técnica de las empresas venezolanas.
• Fomentar las buenas relaciones en la industria petrolera.
1.5 Misión
Proveer servicios de reconocida excelencia para la industria relacionada, directa o indirec-
tamente, con la producción, distribución, comercialización y uso final de los productos del
petróleo, químicos y petroquímicos, actuando de acuerdo a los valores corporativos de
ALQUIVEN C.A., promoviendo el desarrollo de nuestros colaboradores, la seguridad de las
personas y el respeto por el medio ambiente, contribuyendo así a los objetivos de ALQUI-
VEN C.A. en Venezuela y en el mundo.
Nuestra misión, en pocas palabras, es ser los mejores en lo que hacemos.
1.6 Visión
La perspectiva es Consolidar a ALQUIVEN,C.A., como empresa de diseño y de construc-
ción de plantas de refinación de petróleo, de reconocido prestigio nacional e internacional,
con autonomía administrativa, con excelencia en sus productos y servicios, de gestión efi-
ciente, competitiva, con alianzas estratégicas en el ámbito nacional e internacional, com-
prometida con el servicio al cliente, la formación integral de su recurso humano, la protec-
ción del ambiente y el desarrollo nacional dentro del marco del monopolio natural que esta
actividad representa.

2 CAPITULO II. Marco teórico.
2.1 Historia. Inicios de la unidad de alquilación en la industria petrolera
[6]
En los primeros tiempos del refino del petró-
leo, en los años 20 y 30 del siglo pasado, la
mayoría de los componentes de mezcla de
gasolinas estaban compuestos por materiales
obtenidos directamente de la unidad de desti-
lación de crudo. Las refinerías eran esencial-
mente calderas de petróleo bastante sencillas.
Las primeras unidades de conversión eran poco complicadas y estaban orientadas al cambio
térmico de naftas obtenidas directamente para producir componentes de mezcla de mayor
octanaje para una mayor calidad del producto.
La situación cambió de forma significativa durante la Segunda Guerra Mundial cuando
surgió, por razones obvias, una enorme necesidad de gasolina de aviación de alto octanaje
(los aviones militares de la época estaban en su mayor parte equipados con motores de pis-
tones recíprocos que utilizaban gasolina de alto octanaje, en lugar de motores a reacción
que utilizan queroseno).
Una de las respuestas a esta necesidad de gasolina de alto octanaje fue el desarrollo de una
unidad de conversión de la refinería: la unidad de alquilación.
La unidad de alquilación sigue siendo de importancia clave en nuestros días. Desempeña un
papel crítico al proporcionar uno de los principales materiales de aportación al producto
final del conjunto de mezcla de gasolinas. Su importancia ha crecido conjuntamente con las
cada vez más numerosas unidades de cracking catalítico en lecho fluido (FCC) en las refi-

nerías. El FCC añade valor a los productos finales pesados de la destilación de crudo al
romper catalíticamente los materiales pesados en productos más ligeros tales como petróleo
de ciclo ligero y gasolina FCC, que se pueden utilizar directamente o después de un hidro-
tratamiento en operaciones de mezcla del producto final. El inconveniente de este proceso
es que en las operaciones de FCC también se producen olefinas ligeras, especialmente bu-
teno y propeno.
Éstas, por sus características intrínsecas, no sirven como materia prima.
De modo similar, en cualquier proceso de destilación de crudo se tiende a producir un ex-
ceso de productos finales ligeros, como el butano, que son de uso limitado. El n-butano se
puede convertir fácilmente en isobutano, y en esta forma se une a las olefinas c3 ó c4 de
FCC (buteno o propeno) como materias primas combinadas para la unidad de alquilación.
La unidad de alquilación, cumple la importante función de convertir estos subproductos en
alquilato de alto valor, que se utiliza como componente de mezcla de la gasolina. Esta ope-
ración, valiosísima desde el punto de vista económico, de eliminar las olefinas c4 del FCC
y los isoalcanos c4 de la unidad de destilación de crudo de petróleo y convertirlos, mediante
el proceso catalítico de alquilación con un catalizador (una reacción Friedel-Crafts modifi-
cada) en isooctanos, sigue siendo de enorme importancia en el refino de petróleo.
Los isooctanos (alquilatos) son el componente más valioso de los que intervienen en la
mezcla de la gasolina en el contexto actual de combustibles limpios y preocupación por el
medio ambiente.
Tienen altos RON y MON (octanaje medido en laboratorio y octanaje probado en un motor
estático, respectivamente), bajo contenido de azufre, baja presión de vapor Reid (RVP) y un
contenido de aromáticos prácticamente nulo. Son los componentes perfectos de las gasoli-
nas.

En los últimos quince años, los requisitos de formulación de las gasolinas, estipulados por
los organismos medioambientales de las administraciones de casi todo el mundo (pero lide-
radas por la Unión Europea y los Estados Unidos), se han hecho considerablemente más
severos. La exigencia de menor contenido de azufre, de benceno, de aromáticos, menor
RVP y menor índice de manejabilidad (una combinación de propiedades de destilación del
combustible), limita seriamente las opciones de las compañías de refino en sus operaciones
de mezcla del producto final, la gasolina.
Los dos cambios más recientes y que probablemente hayan tenido un mayor impacto en el
conjunto de las gasolinas han sido la eliminación del MTBE (metil terciario-butil éter) a
causa de su efecto contaminador de las aguas subterráneas, y la adición de bioetanol por sus
propiedades neutras en carbono. El MTBE es un componente de alto octanaje de mezcla de
gasolina con una menor presión de vapor. Aunque el etanol es también de alto octanaje,
realiza una aportación sustancial a la RVP, que esencialmente evita que el butano puro se
utilice en gran cantidad en la misma combinación de mezcla.
Así pues, el alquilato producido por la Alquilación es de excepcional valor para las refine-
rías en su intento por cumplir con las limitaciones medioambientales y otras medidas lega-
les en sus operaciones.
En Venezuela existe una unidad de alquilación en cada refinería, justamente por esa cre-
ciente necesidad de consumo de un producto más refinado de gasolina, como hemos men-
cionado anteriormente.
La unidad de alquilación de Puerto La Cruz, es diseño PHILLIPS y fue puesta en operación
en 1962, con una capacidad de 2271 BPD (Barriles por día) de alquilato. Luego en 1991 la
unidad fue ampliada a una capacidad de 4500 BPD de alquilato y modificada en las áreas
de tratamiento de carga, reacción y fraccionamiento para incorporar nueva tecnología rela-
cionada al proceso. El sistema estructural que soporta las tuberías y equipos de procesos
que operan en esta unidad, se vio afectado por un incendio causado por el desplazamiento

del eje de la bomba P5-A, la cual impulsa una mezcla de alquilato con ácido fluorhídrico.
Dicho incendio ocurrió en Marzo de 2007 y el estado de emergencia duró aproximadamen-
te seis horas, por lo que los elementos estructurales adyacentes fueron sometidos a la acción
directa del fuego durante un tiempo prudencial.
En la Refinería El Palito de CORPOVEN, S.A, sé cuenta con una. Unidad de Alquilación,
diseñada para procesar una carga máxima de 20422 BPD de alimentación olefinica y 11303
BPD de isobutano, y producir 21636 BPD de alquilato, 2809 BPD de n-butano y 2977 BPD
de propano asociado. Dicha unidad está dividida en dos secciones, una de conversión y
fraccionamiento, donde se obtiene el alquilato mediante reacción y se separan todos los
productos, y otra de neutralización, que tiene por objetivo eliminar, de los efluentes, el áci-
do fluorhídrico y los iones fluoruros presentes.
En la Industria Química es de gran importancia explorar la relación existente entre las va-
riables de un proceso, para así poder realizar con mayor facilidad los trabajos de optimiza-
ción y control. Para ello, suelen ser de gran utilidad los programas de simulación digital, los
cuales permiten evaluar más alternativas y con mayor rapidez que lo que es posible realizar
manualmente.
2.2 ¿Qué es la alquilación?
En la industria del petróleo, la alquilación es un proceso de síntesis química que consiste en
la reacción de olefinas ligeras (tales como etileno, propileno y semejantes) con hidrocarbu-
ros saturados (usualmente 2-metilpropano, mejor conocido como isobutano) dando lugar a
hidrocarburos saturados de cadena ramificada para obtener un producto de alto peso mole-
cular y un número grande de carbonos. La reacción se da en presencia de un catalizador, el
cual puede ser ácido sulfúrico, ácido fluorhídrico o un catalizador de Friedel-Crafts. Los
catalizadores de Friedel-Crafts, tales como cloruro de aluminio promovido por cloruro de

hidrógeno, originan la alquilación del isobutano con olefinas a temperaturas tan bajas como
–35 ºC, a excepción del etileno que requiere de temperatura ambiente o mayores. A tempe-
ratura ambiente con las otras olefinas, el craqueo y otras reacciones colaterales producen un
bajo rendimiento de los productos principales. Sin embargo, con excepción del etileno, el
cual forma ésteres estables con estos ácidos, el ácido sulfúrico y el ácido fluorhídrico son
utilizados casi universalmente para la alquilación del isobutano. La larga vida del ácido y
su conveniente estado líquido son los responsables de su aceptación. [3]
El producto es una mezcla de isoparafinas denominado alquilato, tiene un alto índice de
octano y es usado para mejorar la calidad de combustibles del rango Gasolinas, a fin de
cumplir con la calidad que exige el mercado. El proceso fue originalmente desarrollado
durante la Segunda Guerra Mundial para producir gasolina de aviación de alto octanaje. Su
aplicación principal actual está en la producción de gasolina automotora sin plomo. [5]
En la práctica real de refinería, la materia prima para el proceso de alquilación es el Isobu-
tano (o una corriente rica en isobutano), este Isobutano es recuperado de los gases de refi-
nería o producido por isomerización del isobutano.
La olefina para las materias primas, es derivada a partir de la producción de gas de un cra-
queador catalítico. Así, por ejemplo, se forma 2,2,4 - trimetilpentano ("isooctano") a partir
de isobuteno e isobutano, la cual se muestra a continuación en la siguiente imagen: [1]

2.3 Principales reacciones químicas en una alquilación [1]
Tomando como ejemplo la reacción de eteno (olefina) con el isobutano:
CH2 = CH2 + (CH3)3CH → (CH3)3CCH2CH3
Eteno Isobutano 2,2-dimetilbutano
La reacción de alquilación es iniciada por la adición de un protón (H+) a la olefina [reac-
ción (1)].
(1)
La olefina protonada (ion carbonio) luego reacciona con el isobutano por abstracción de un
protón desde el isobutano para producir el ión t-butil carbonio [reacción (2)].
(2)
La reacción de este ión carbonio terciario con la olefina procede por combinación de las
dos especies [reacción (3)]
(3)

para producir un ión carbonio más complejo de seis carbonos el cual rinde un producto es-
tabilizado por abstracción de un protón desde otra molécula de isobutano [reacción (4) ].
(4)
Alquilato
La reacción progresa a más producto por reacción de t-butil y el ión carbonio, como se
muestra en la reacción (3).
2.4 Procesos de Alquilación
Los procesos de alquilación son exotérmicos y son fundamentalmente similares a los proce-
sos de polimerización de la industria de refinación, pero ellos difieren en que sólo parte del
stock cargado necesita ser insaturado. Como consecuencia, el producto alquilado no contie-
ne olefinas y tiene un número de octano superior. Estos métodos se basan en la reactividad
del carbón terciario del iso-butano con olefinas, algo semejante como propileno, butilenos,
y amilenos. El producto alquilado es una mezcla de iso-parafinas saturadas destilando en el
rango de gasolina, lo cual se convierte en un componente más deseable de muchas gasoli-
nas de alto octanaje. [5]
Cuando se usa ácido sulfúrico como catalizador, la reacción debe ser mantenida a 2-8 °C
(35-45°F) para reducir las reacciones secundarias. [5]
La destilación es usualmente el procedimiento más conveniente para la recuperación del
producto, aun en tales casos en la cual los puntos de ebullición están bastante muy juntos.

Frecuentemente tal destilación proveerá un material acabado de suficiente calidad como
para responsabilizarse por las demandas del mercado. En caso de que no, otra manera de
purificación puede ser menester, como la cristalización o la separación por medio de sol-
ventes. La elección correcta de un solvente, en muchos casos, orientará a la cristalización
del producto alquilado y para su recuperación conveniente.
El ácido sulfúrico es usado con propileno y las olefinas de más alto número de carbón, pero
no con etileno, por la tendencia a producir el etil sulfato de hidrógeno (C2H5H2SO4) que
consume ácido.
La alquilación térmica es un proceso no catalizado que requiere temperaturas en el orden de
510 ° C (acerca de 950 ° F) y presiones en el rango de 18-55 MPa (3000-8000 lb / in.2). Se
cree que la reacción procede por medio de un intermedio radical libre (neutral) y es mucho
menos específico que el proceso catalizado por ácido. El hidrocarburo de iniciación es
usualmente isobutano, y la olefina es etileno, propileno, u olefinas más altas como butenos.
La naturaleza de los reactantes influencia la calidad del alquilato. Por ejemplo, la alquila-
ción de 1-buteno con isobutano da un alquilado con un número de octano de investigación
de aproximadamente 93, mientras que usando 2-buteno como olefina produce un alquilato
de número de octano de investigación de aproximadamente 98. [5]
2.5 Composición de la Alimentación de olefinas (Mezcla de propilenos,
butilenos y amilenos).
Presentamos un aproximado porcentaje molar de la alimentación a la refinería: [1]
COMPONENTE %MOLAR (MIN-MAX) %MOLAR (MEDIA)

Propano 5,0 – 20,0 16,0
Isobutano 1,00 – 45,00 22,7
N-Butano 2,0 – 10,0 4,4
Butadieno 0 – 0,5 0,2
Propileno 20,0 – 50,0 29,3
Butileno 10,0 – 40,0 27,2
Pentano 0,5 – 2,0 0,2
Etano 0 – 0,5 0
Tabla 1- Proceso de la alquilación. Composición de la alquilación
2.6 Variables que controlan el proceso de alquilación [1]
Las principales variables que controlan un proceso de alquilación son:
• La relación isobutano/olefinas.
• La temperatura de reacción.
• La relación ácido/hidrocarburo y la concentración del ácido.
2.6.1 Efecto de la relación isobutano/olefina:
Un incremento favorece la calidad del producto y evita las reacciones secundarias.
Figura 1 - Efecto de la relación Isobutano/Olefina en una Alquilación

2.6.2 Efecto de la temperatura de reacción:
La temperatura de reacción tiene una influencia muy significativa en la calidad del produc-
to de una alquilación. Como la reacción es exotérmica se debe trabajar a bajas temperatu-
ras.
En el caso de la alquilación con butenos la temperatura óptima depende del tipo de ácido
empleado. Con HF es 36ºC y con H2SO4 es 5ºC.
A temperaturas superiores a 50ºC, las reacciones secundarias se incrementan provocando
un deterioro en la calidad del alquilato.
Figura 2 - Efecto de la temperatura de reacción en la alquilación
2.6.3 Efecto de la relación ácido/hidrocarburo y la concentración del
ácido:
A medida que se incrementa la relación ácido/hidrocarburo la calidad del alquilato aumenta
hasta un valor óptimo.

Figura 3 - Efecto de la relación ácido/hidrocarburo en la alquilación
La concentración del ácido es un parámetro muy importante en una alquilación. Se reco-
mienda que se mantenga entre 85-90% en un caso de que se emplee HF, y en el caso de
H2SO4 por encima del 96%, para evitar que se presenten problemas de corrosión en los
equipos por la dilución del ácido.
2.7 Procesos de Alquilación con ácido sulfúrico.
Entre los procesos que se utilizan para realizar la alquilación los más importantes son el
proceso basado en la Auto-Refrigeración y el de Refrigeración de Efluentes, el primero
patentado por Exxon y el segundo por Stratford. La mayor diferencia entre ambos procesos
esta en el diseño del reactor. En el proceso de Auto-Refrigeración, la evaporación de iC4 y
C4
=
promueve el enfriamiento de la emulsión en el reactor. Por otro lado, la Refrigeración
de Efluentes utiliza una unidad de refrigeración para proveer el enfriamiento al reactor. [4]
2.7.1 Proceso de Refrigeración de efluentes. [2]

Consta de 5 etapas:
• Sección de reacción
• Sección de refrigeración
• Sección de tratamiento de efluente de reactores
• Sección de fraccionamiento
• Sección de blowdown
2.7.1.1 Sección de reacción.
A la sección de reacción (Figura 5-1), se alimentan las corrientes de:
- Butilenos provenientes de la unidad de Saturación de Diolefinas,
- Butanos Saturados provenientes de la refinería, y
- reciclo de isobutano proveniente de la sección de fraccionamiento de la unidad de Alqui-
lación.
La reacción de alquilación corresponde a la polimerización de butilenos con isobutano para
producir un hidrocarburo isoparafínico de 8 átomos de carbono en presencia de ácido sulfú-
rico (catalizador). Los compuestos parafínicos normales, como propano, butano normal,
pentano normal no participan en la reacción.
La carga combinada es enfriada por intercambio de calor con la corriente efluente de los
reactores hasta 9 ºC. Esta carga pasa por un coalescedor, donde el agua libre (principalmen-
te de la corriente de butanos saturados de refinería) es removida minimizando así la dilu-
ción del ácido sulfúrico utilizado como catalizador. Esta corriente se mezcla con un flujo de
refrigerante con lo cual la alimentación a los reactores se hace a 3 ºC. En los reactores (3
equipos en paralelo), por el lado carcasa se forma una emulsión de hidrocarburos con ácido
sulfúrico proveniente de los tambores separadores de emulsión (3 equipos en paralelo).
Luego de pasar por los reactores, la emulsión, que es aproximadamente 50 % ácido y 50 %

hidrocarburos, es llevada a los tambores separadores de emulsión, donde la fase de hidro-
carburos es separada del ácido. La presión de operación es de 4 kg/cm2
con el objeto de
mantener en fase líquida a los hidrocarburos. [2]
Esta fase de hidrocarburos que viene de los tambores separadores es expandida, vaporizan-
do los compuestos más livianos, con lo cual su temperatura se reduce a 0 ºC y es retornada
hacia los tubos de los reactores, sirviendo como medio de enfriamiento a estos, mantenien-
do así una temperatura de reacción de 7 ºC al interior de los reactores.
De la salida de los tubos de los reactores, esta fase de hidrocarburos, denominada producto
efluente de reactores es enviada a un tambor flash. De este tambor, los vapores son envia-
dos al compresor de la sección de refrigeración. Este tambor también recibe una corriente
de refrigerante proveniente de la sección de refrigeración. El tambor flash posee comparti-
mentos, de esta forma, las fases líquidas del refrigerante y del producto efluente de reacto-
res no se mezclan.
La corriente de refrigerante es enviada a la entrada de los reactores. El producto efluente de
reactores que viene a -2 ºC es usado para enfriar la carga combinada a los reactores y es
enviado a la sección de tratamiento para removerle los compuestos acídicos.

Figura 4. - Diagrama de Flujo - Unidad de Alquilación – Sección de Reacción
2.7.1.2 Sección de refrigeración.
En la sección de refrigeración (Figura Nº 5), se tiene un compresor de refrigerante que
comprime a 6,5 kg/cm2
la corriente de vapor (propano con isobutano principalmente) pro-
veniente del tambor flash. Luego esta corriente es condensada en un aero-refrigerante y
recogida en el acumulador de refrigerante.
Del acumulador, una parte es enviada al economizador para retornar como refrigerante a la
sección de reacción. La otra parte es enviada a la torre depropanizadora con el objeto de
retirar los propanos que entran a la unidad de Alquilación y que no participan en la reac-
ción.
La parte que va al economizador es enfriada y expandida a 2 kg/cm2
con lo que su tempera-
tura se reduce a 15 ºC. A esta menor presión, se produce una vaporización de los compues-

tos más livianos que son retornados a la succión del compresor. El economizador recibe
además la corriente de fondo de la torre depropanizadora. La corriente de fondo del econo-
mizador, consistente básicamente en isobutano, es expandida nuevamente a una presión de
0,2 kg/cm2
con lo cual su temperatura se reduce a -10 ºC. Así esta corriente actúa como
refrigerante y es enviada al tambor flash de la sección de reacción.
La alimentación a la torre depropanizadora es mezclada con soda cáustica al 10 % y luego
enviada al tambor de lavado con soda. El lavado con soda cáustica tiene por objeto remover
las trazas de componentes ácidos de la corriente de alimentación a la depropanizadora. La
soda cáustica se retira del lavador con una concentración de aproximadamente 7 % y envia-
da a la sección de tratamiento del producto efluente de reactores. Luego del lavado cáusti-
co, la alimentación a la torre depropanizadora es lavada con agua (condensado) para remo-
ver la soda cáustica que pudiera haber sido arrastrada, y luego fluye hacia la torre. El agua
de lavado es también enviada a la sección de tratamiento del producto efluente de reactores.
En la torre depropanizadora se separa el propano del refrigerante (principalmente isobu-
tano). El propano es enviado a los estanques de producto de la refinería, mientras que el
refrigerante es devuelto hacia el economizador.

Figura 5 - Diagrama de Flujo - Unidad de Alquilación – Sección de Refrigeración
2.7.1.3 Sección de tratamiento de efluente de reactores.
La sección de tratamiento del producto efluente de reactores (Figura Nº 6) tiene por objeto
remover los compuestos ácidos (arrastre de ácido sulfúrico, sulfatos de alquilo producto de
reacciones intermedias entre ácido sulfúrico y olefinas). Si no se retiran estos sulfatos de
alquilo, se producen problemas de corrosión y ensuciamiento en los equipos.
Los sulfatos de alquilo son removidos mediante un lavado con ácido sulfúrico fresco de
99.2 % en peso, seguido de un lavado caliente alcalino y con un posterior lavado con agua.
El producto efluente de reactores es mezclado con ácido sulfúrico y enviado al tambor
coalescedor de lavado ácido. En este lavado, los sulfatos de alquilo son removidos hacia la
fase del ácido. Por el fondo del coalescedor se tiene una corriente ácida de la cual una parte

es recirculada al mezclador y otra parte es enviada hacia los reactores como corriente de
ácido sulfúrico catalizador.
Luego del lavado ácido, la fase hidrocarburos es enviado a un lavado alcalino caliente a 49
ºC. A esta temperatura, los sulfatos de alquilo que no fueron removidos en el lavado ácido
previo son descompuestos a ácido sulfúrico. La soda cáustica de la corriente alcalina neu-
traliza así este ácido sulfúrico y neutraliza también las trazas de ácido arrastrados del lava-
do ácido previo. La corriente alcalina de lavado está formada por la soda cáustica prove-
niente del lavador con soda de la sección de refrigeración y por la corriente de agua que
viene del lavado con agua siguiente. Del fondo del tambor de lavado alcalino, se tiene la
recirculación hacia el mezclador y se extrae una corriente de agua alcalina que es enviada al
tambor degasificador de la sección de blowdown. Luego del lavado alcalino, se tiene un
lavado con agua que tiene por objeto remover los restos de soda cáustica que se pudieren
arrastrar del lavado alcalino. Si no se retira estos arrastres de soda se tendría problemas de
ensuciamiento en la torre deisobutanizadora de la sección de fraccionamiento.
Figura 6 - Diagrama de Flujo - Unidad de Alquilación – Sección de Tratamiento de Efluente de Reactores.

2.7.1.4 Sección de fraccionamiento.
La sección de fraccionamiento (Figura Nº 7) tiene por objeto separar el producto tratado
efluente del reactor (proveniente de la sección de tratamiento del efluente de reactores) en
corrientes de isobutano, butano normal y alquilato y, separar además la corriente rica en
isobutano (aprox. 60 % en peso) proveniente de la unidad de Isomerización de Butanos.
Esta sección comprende principalmente dos torres fraccionadoras: deisobutanizadora y de-
butanizadora.
La torre deisobutanizadora recibe como alimentación el efluente neto tratado y la corriente
rica en isobutano que viene de la unidad de Isomerización de Butanos. Por el tope de la
fraccionadora se tiene una corriente de isobutano (aprox. 86 %) y por el fondo se tiene una
mezcla de alquilato y butanos. La corriente de isobutano es reciclada a la sección de reac-
ción, con el objeto de mantener una relación de 10 a 1 de isobutano a butilenos en los reac-
tores, de forma de lograr el rendimiento y calidad óptima de alquilato.
La corriente de fondo es alimentada a la torre debutanizadora para separar los butanos del
alquilato. Las condiciones de operación de esta columna están fijadas para lograr un pro-
ducto alquilato con un máximo de 1 % de butanos con el propósito de lograr una presión de
vapor mínima. La corriente de fondo es enfriada y enviada a la refinería para la formulación
de las gasolinas producto. El tope que corresponde a la corriente de butanos saturados con
un 96.5 % de butanos normales es enviada a la unidad de Isomerización de Butanos.

Figura 7 - Diagrama de Flujo - Unidad de Alquilación – Sección de Fraccionamiento.
2.7.1.5 Sección de Blowdown.
El ácido sulfúrico gastado proveniente de los tambores separadores de emulsión hidrocar-
buros-ácido de la sección de reacción es recibido en el tambor de blowdown. El tambor de
blowdown está separado en dos cámaras mediante separadores internos, estos cumplen la
función de separar cualquier hidrocarburo residual presente en el ácido gastado.
El ácido del tambor de blowdown es enviado al estanque de ácido gastado para su posterior
regeneración en la unidad de Regeneración de Acido. Los hidrocarburos pesados colectados
en la otra cámara del tambor de blowdown son recirculados a los reactores. Los hidrocarbu-
ros más livianos son vaporizados debido a la menor presión de operación del tambor de
blowdown. Estos vapores son tratados en un lavador cáustico de forma de removerle los
compuestos ácidos antes de ser enviados a la antorcha de refinería para su disposición.
Parte de la soda cáustica empleada en el lavado cáustico (soda cáustica al 10 %) es enviada
a la sección de refrigeración con el objeto de tratar la alimentación a la torre depropaniza-

dora. El resto de la soda cáustica va a la pileta de neutralización para ajustar el pH del agua
efluente de la unidad de alquilación a un rango de 6 a 7.
La sección de blowdown recibe además todas las aguas de proceso de las unidades que
componen la planta de Alquilación, así como a las corrientes de ácido débil de la unidad de
Regeneración de Ácido y de soda agotada de la unidad de Isomerización de Butanos.
El agua alcalina gastada proveniente de la sección de tratamiento del producto efluente de
reactores, agua de los acumuladores de tope y coalescedores de la unidad de Alquilación,
de la unidad de Saturación de Diolefinas y de la unidad de Isomerización de Butanos son
recibidas en un tambor degasificador con el objeto de removerle las trazas de hidrocarburos
que pudieren estar presente para ser luego enviadas a la pileta de neutralización.
La pileta de neutralización recibe además la soda agotada de la unidad de Isomerización de
Butanos y el ácido débil de la unidad de Regeneración de Ácido. La mezcla de todas estas
aguas da como resultado una solución ácida, por lo que se neutraliza con una solución de
soda cáustica al 10 % proveniente del lavador cáustico de los gases de blowdown. Así la
pileta de neutralización entrega un agua neutralizada que es enviada al sistema de trata-
miento de efluentes de la refinería.

Figura 8 - Diagrama de Flujo - Unidad de Alquilación – Sección de Blowdown.
2.8 Para el catalizador ácido sulfúrico usado en la industria
2.8.1 Unidad de Regeneración de Ácido Sulfúrico
La unidad de Regeneración de Ácido Sulfúrico tiene por objeto regenerar el ácido sulfúrico
gastado proveniente de la unidad de Alquilación para retornarlo como un ácido fresco de
mayor concentración. El proceso de Alquilación usa como catalizador ácido sulfúrico y por
ello requiere que éste se alimente a una concentración de 99.2 %. Producto del proceso de
alquilación, el ácido sulfúrico reduce su concentración a 88 %, debido a su dilución con
agua y a la formación de polímeros pesados que salen junto con el ácido.
La unidad de regeneración de ácido sulfúrico se puede dividir en cuatro secciones:

- sección horno de descomposición del ácido sulfúrico gastado
- sección de enfriamiento y purificación del gas de proceso
- sección de conversión
- sección de absorción
2.8.1.1Sección Horno de Descomposición del Ácido Sulfúrico Gastado.
Figura 9 - Diagrama de Flujo - Unidad de Regeneración de Ácido Sulfúrico – Sección Horno de Descomposición.
El ácido sulfúrico gastado con una concentración de 88 % (Figura 9) proveniente de la
unidad de Alquilación es inyectado a través de pulverizadores en el horno de descomposi-
ción, donde el ácido es descompuesto térmicamente hasta formar dióxido de azufre, oxí-
geno y vapor de agua. Cualquier hidrocarburo presente en el ácido se quema formando dió-
xido de carbono y vapor de agua y suministra parte del calor requerido para descomponer el
ácido y vaporizar el agua que viene en la corriente de ácido gastado. También se inyecta al
horno una corriente rica en ácido sulfhídrico para mantener el balance de azufre provenien-
te de la refinería. La combustión de este ácido sulfhídrico también aporta calor al sistema y
produce dióxido de azufre.

El calor adicional requerido para mantener la cámara de combustión a una temperatura de
1.050 °C es logrado mediante la quema de gas combustible proveniente de la refinería.
Por otra parte, el aire requerido para la combustión viene precalentado a 500 ºC desde la
sección de conversión para reducir así el volumen del gas que debe manejar la planta.
Desde el horno de descomposición sale una corriente gaseosa con un contenido de 2,5% de
oxígeno en base seca. Se controla este valor de 2,5 % de oxígeno ya que, si el valor es me-
nor se produce la formación de azufre elemental con el consiguiente taponamiento en los
equipos siguientes y si el valor es mayor disminuye la concentración de dióxido de azufre
incrementando la cantidad de gases que la sección de enfriamiento y purificación del gas
debe manejar.
La corriente gaseosa del horno de descomposición es enfriada hasta una temperatura de
725ºC en el recuperador, el calor retirado es usado para calentar el gas de alimentación al
convertidor.

2.8.1.2Sección Enfriamiento y Purificación del Gas de Proceso.
Figura 10 - Diagrama de Flujo - Unidad de Regeneración de Ácido Sulfúrico – Sección Enfriamiento y Purificación Gas
de Proceso.
Los gases de descomposición del ácido, ricos en dióxido de azufre (SO2) provenientes del
recuperador pasan a través de un equipo de purificación denominado lavador primario
(Figura 10). Las partículas de ceniza y trazas de trióxido de azufre (SO3) son removidos
mediante la recirculación de una solución de ácido débil (2.7 % de concentración de ácido
sulfúrico), mientras que los gases son enfriados hasta 83 ºC. El flujo de líquido dentro del
lavador primario es suficiente para enfriar el gas y remover algunas impurezas como hierro
y cenizas. Una fracción del líquido circulante del lavador primario es retirado de la unidad
de regeneración de ácido y enviado como una corriente de ácido débil a la pileta de neutra-
lización de la unidad de Alquilación, para su neutralización antes de enviarla al sistema
existente en la refinería de tratamiento de efluentes.
Los gases provenientes del lavador primario son nuevamente enfriados hasta una tempera-
tura de 36 ºC en una torre de enfriamiento. Este enfriamiento adicional del gas permite una
condensación adicional de agua. El enfriamiento se logra mediante la recirculación de una
corriente de ácido débil proveniente del lavador final. La línea de recirculación tiene un
enfriador con agua.

A continuación de la torre de enfriamiento de gases, se tiene una nueva fase de limpieza
realizada en el lavador final. Este lavador opera de igual forma que el lavador primario pero
con pulverizadores de mayor presión que permite operar con una mayor eficiencia. Aquí se
remueve más impurezas del gas y neblina ácida.
Luego del lavador final, los gases pasan por un equipo eliminador de neblina en donde se
recolecta el remanente de neblina ácida y agua. En este equipo se inyecta el agua de proce-
so que va en cascada hacia el lavador final, hacia la torre de enfriamiento del gas y hacia el
lavador primario, produciendo la corriente de ácido débil.
El gas enfriado que viene del eliminador de neblina es alimentado a la torre de secado con
el objeto de removerle completamente el agua. Este secado se hace en la torre con la recir-
culación de un ácido sulfúrico de alta concentración proveniente de la torre de absorción
interpaso de la sección de absorción. A la torre de secado se agrega una corriente de ácido
sulfúrico de una concentración de 99,2 % y del circuito de recirculación se retira una frac-
ción de ácido sulfúrico de 95 % de concentración, la dilución es causada por el agua retira-
da en el secado.
En la línea de gas que alimenta la torre de secado se inyecta aire de dilución para asegurar
la oxigenación suficiente para la oxidación catalítica de SO2 a SO3 dentro del convertidor
de la sección de reacción.
El gas de proceso seco y limpio procedente de la torre de secado es comprimido y enviado
al recuperador para aumentar su temperatura hasta 420 ºC y ser alimentado al convertidor
de la zona de reacción.

2.8.1.3Sección de Conversión.
Figura 11 - Diagrama de Flujo - Unidad de Regeneración de Ácido Sulfúrico – Sección Conversión
La conversión de dióxido de azufre (SO2) a trióxido de azufre (SO3) se produce en un con-
vertidor de cuatro pasos en presencia de oxígeno y un catalizador de vanadio cesio (Figura
11). La reacción de conversión consume oxígeno y genera calor. La disminución del oxí-
geno disponible y el aumento de temperatura limitan la reacción de conversión. Por ello,
para restablecer la capacidad de conversión se tienen cuatro pasos de conversión, reducien-
do la temperatura del gas de proceso entre pasos.
El gas de proceso que viene del recuperador a 420 ºC es alimentado al primer paso, de éste
sale a 603 ºC. Esta corriente es enfriada a 435 ºC precalentando aire.
Luego se alimenta al segundo paso y sale de éste a una temperatura de 497 ºC. Esta corrien-
te es enfriada a 435 ºC precalentando otra corriente de gas de proceso.

Luego se alimenta al tercer paso y sale de éste a 452 ºC. Esta corriente es enfriada a 201 ºC
calentando gas de proceso proveniente de la torre de absorción interpaso de la sección de
absorción. La corriente enfriada a 201 ºC contiene ya una gran concentración de trióxido de
azufre (SO3) porque es enviada a la torre de absorción interpaso de la sección de absorción
de forma de retirar este SO3.
Luego esta corriente retorna al cuarto paso del convertidor siendo calentada primero con la
corriente que sale del tercer paso y a continuación con la corriente que sale del segundo
paso para alcanzar una temperatura de 420 ºC a la entrada del cuarto paso. Sale del cuarto
paso a una temperatura de 435 ºC, el incremento de temperatura es menor que en los otros
tres pasos previos debido a que la cantidad de SO2 es menor. Esta corriente de gas caliente
es enfriada a 193 ºC precalentando aire antes de enviarla a la torre de absorción final de la
sección de absorción.
El aire empleado en la descomposición del ácido gastado es precalentado hasta una tempe-
ratura de 500 ºC aprovechando el calor de las corrientes de salida del cuarto y primer paso.
Como el calor a retirar es mayor al requerido en el proceso de descomposición, se genera
un excedente de aire caliente que es venteado a la atmósfera.

2.8.1.4Sección de Absorción.
Figura 12 - Diagrama de Flujo - Unidad de Regeneración de Ácido Sulfúrico – Sección Absorción.
El trióxido de azufre (SO3) producido en el convertidor no se combina eficientemente con
agua, por esta razón debe ser combinado indirectamente mediante su absorción en ácido
sulfúrico concentrado (mayor o igual a 98 %). Por ello, los sistemas de absorción y secado
están interconectados para permitir el control de la concentración de ácido (Figura 12).
En la torre de absorción interpaso se produce el ácido sulfúrico de 99,2 % de concentración.
Para ello, el gas de proceso que sale del tercer paso del convertidor de la sección de reac-
ción y que contiene la mayor cantidad de SO3 es contactado con ácido sulfúrico concentra-
do. Esta torre recibe además la corriente de ácido sulfúrico de 95 % proveniente de la torre
de secado de la sección de enfriamiento y purificación y recibe agua demineralizada, de
modo que con el SO3 absorbido se produzca ácido sulfúrico de 99,2 %.

Parte del ácido sulfúrico de 99,2 % es retornado a la torre de secado y la otra se destina a
ácido producto para su envío a la unidad de Alquilación.
Los gases libres de SO3 pero que aún contiene SO2 es enviado al cuarto paso del converti-
dor de la sección de reacción, para convertir este SO2 remanente a SO3. Luego este gas
convertido es dirigido a la torre de absorción final, para absorber el SO3 generado en el
cuarto paso del convertidor en una solución concentrada de ácido sulfúrico. En esta torre se
mantiene una recirculación de ácido de 98,5 %. Para mantener esta concentración se agrega
agua demineralizada, para con el SO3 producir el ácido de 98,5 %. La producción de este
ácido de 98,5 % es enviado a la torre de absorción interpaso.
Los gases que salen de la torre de absorción final están libres de SO3 y sólo tienen trazas de
SO2. Estos gases son enviados a la chimenea de la unidad.
2.9 Proceso de Alquilación de Auto-Refrigeración. [5]
En la sección anterior se mostraron los equipos utilizados en la alquilación utilizando el
proceso de “Refrigeración de efluentes” patentado por Stratford. A continuación se muestra
el proceso de “Auto-refrigeración” patentado por Exxon, el cual utilizaremos en el proyec-
to.
El diagrama de flujo para este proceso se muestra en la Figura 13 y fue patentado por
Exxon Research and Engineering. Este proceso utiliza la evaporación del iC4 y C4
=
para
enfriar la emulsión en el reactor y proveer la refrigeración necesaria. Este proceso utiliza un
reactor de cascada multi-etapas con mezcladores en cada etapa para emulsionar la mezcla
hidrocarburo-ácido. Se alimenta olefinas o una mezcla de olefinas e isobutano a cada com-
partimento de mezclado; además, se aporta toda la energía de mezcla necesaria para garan-
tizar un óptimo contacto y selectividad en la reacción entre el catalizador ácido y lo reacti-
vos (hidrocarburos). El reactor trabaja a una presión de 10 psig (69 Kpag) y a una tempera-
tura de 40ºF (5ºC).

El ácido y el isobutano entran a la primera etapa del reactor y en lo sucesivo van pasando a
las próximas etapas. Las olefinas se separan en varias corrientes y entran en cada una de
las etapas por separado. Dentro del reactor se mezclan las olefinas y el isobutano y en cada
sección individual del reactor se ponen en contacto con el catalizador. Los gases que son
vaporizados para remover los calores de reacción y la energía de mezcla son comprimidos y
pasan por una licuefacción, cambiando de estado de fase. Una porción de este líquido es
vaporizado en un economizador para enfriar la corriente de olefinas antes de que entre en el
reactor. Los vapores son recirculados para una re-compresión y el producto de la licuefac-
ción que no se vaporizó se lleva a una torre depropanizadora para separar el propano del
isobutano. El isobutano separado en la torre depropanizadora es recirculado hacia el reac-
tor.
La emulsión ácido-hidrocarburo es separada en una corriente de sólo ácido y otra de sólo
hidrocarburo (isobutano, butano y alquilato) en un tanque de asentamiento de ácido. Para
eliminar las trazas que hayan quedado de ácido se utiliza un baño cáustico seguido de un
lavado con agua. La corriente de hidrocarburo que ya pasó por el baño cáustico se lleva a
una torre deisobutanizadora, donde se separa el isobutano del butano y del alquilato. [4]

Figura 13 - Diagrama de flujo para un proceso de Alquilación con el reactor de Auto-Refrigeración
A continuación se puede observar mejor el reactor de auto-refrigeración:
Figura 14-Reactor de Auto-Refrigeración o de Cascada

3 Diagrama de flujo para una unidad de alquilación con las respec-
tivas medidas

4 Balance de materia en una unidad de alquilación.
Tabla de correlaciones [4]
lb de iC4 consumidos/lb de olefina consumida 1,1256
BPD iC4 consumida/BPD de olefina consumida 1,2
Volumen total de alimentación/volumen total de producto
1,2
Ácido sulfúrico (lb/bpd de Alquilato + C5) [5]
30
Productos Obtenidos %Volumen %Peso
C3 - -
nC4 6,93 5,83
nC5 3,71 3,33
Alquilato 82,36 83,06
Alquilato Pesado 6,48 7,07
Asfalto 0,52 0,71
Reactivos que entran y reaccionan
Reactivo
Densidad
(Lb/(hxBPD)) BPD Lb/h [*1]
Isobutano que entra 8,22 5.319,61 43.727,17
Buteno que entra 8,76 3.658,34 32.047,03
Total Alimentación que entra 8.977,94 75.774,20
Isobutano que reacciona 4.390,00 36.072,14
Buteno que reacciona (todo lo que
entra) 3.658,34 32.047,03
Total alimentación que reacciona 8.048,34 68.119,17
Isobutano de reciclo (Que no reac-
ciona) 929,60 7.655,03
Ácido Sulfúrico que entra [4] 223.462,18

Productos Obtenidos %Volumen BPD %Peso Lb/h
C3 - - - -
nC4 6,93 557,75 5,83 3.971,35
nC5 3,71 298,59 3,33 2.268,37
Alquilato 82,36 6.628,61 83,06 56.579,78
Alquilato Pesado 6,48 521,53 7,07 4.816,03
Asfalto 0,52 41,85 0,71 483,65
TOTAL 8.048,34 68.119,17
5 Capitulo III. Mejoras y Costos de la planta
A continuación se muestran los costos de la planta de alquilación.
En cuanto a las mejoras, se puede observar en el diagrama de flujo, que en el baño cáustico
sale una corriente de sulfato de sodio con agua, esta se lleva a un evaporador y se separa el
agua del sulfato de sodio. El sulfato de sodio es utilizado como fertilizante en la industria
agrícola, por lo tanto se utiliza esa corriente para la venta.
Precios Valor Unidades TOTAL (USD)
Isobutano 1,24 $/g -24.616.647,62
Buteno 1,17 $/g -16.949.994,64
Butano 1,19 $/g 2.152.984,25
Pentano 72,60 $/L 143.615,98
Isooctano 86,20 $/L 4.083.269,64
Ácido Sulfúrico [*2] 1,77 $/lb -396.272,94
TOTAL -35.583.045,33

6 Bibliografía
[1]Díaz Niño, M. (s.f.). INTRODUCCIÓN A LA REFINACIÓN DEL PETRÓLEO.
Mérida: Universidad de Los Andes.
[2]Empresa Nacional del Petróleo. (s.f.). ENAP. Recuperado el 1 de Diciembre
de 2011, de ENAP: http://www.enap.cl
[3]Espinoza, R. N. (2002). ESTUDIO Y EVALUACIÓN DEL PROCESO DE
ALQUILACIÓN DE LA REFINERÍA EL PALITO. Trabajo especial de grado,
Universidad Central de Venezuela, Caracas.
[4]Fahim, M., & Al-Sahhaf, T. (2010). Fundamentals of Petroleum Refining.
Elsevier.
[5]Gary, J. H., & Handwerk, G. E. (2001). Petroleum Refining Technology and
Economics. New York: Marcel Dekker.
[6]Simpson, M., & Kester, M. (2007). ALQUILACION DE ACIDO FLUORHIDRICO.
Analytical Inc. Revista ABB.

Alquilación Alquiven

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Mais procurados (20)

Destaque

Destaque (20)

Semelhante a Alquilación Alquiven

Semelhante a Alquilación Alquiven (20)

Último

Último (20)

Alquilación Alquiven