1. Pôle Productique Rhône-Alpes Communauté de Pratique Supply-Chain Management Guide Pratique Optimisation des Stocks Pôle Productique Rhône-Alpes – Communauté de pratique supply-chain management

7. Influence des Modes de Gestion Influence de la fréquence de traitement des modes de gestion sur le niveau des stocks Gestionnaire / Supply Chain Management / Responsable paramétrage Au calcul du CBN* Lors du paramétrage des modes de gestion de votre système d ’information Le paramétrage d ’un système de planification peut avoir des effets conséquents sur le niveau des stocks. Il convient d ’être particulièrement prudent dans le choix des paramétrages pilotant le calcul des besoins et plus particulièrement la relation besoin prévisionnels / besoins fermes. xxxx xxxx xxxx La fréquence d ’exploitation ou de transmission de l ’information a elle-aussi des conséquences sur le niveau des stocks. Il faut essayer d ’éviter les fréquences lentes de traitement, qui s’opposent à la réactivité du flux et génèrent des stocks intermédiaires inutiles, comme par exemple: - Caler les livraisons de matières sur une fréquence d’une fois par période (cas des livraisons acheminées par navette régulière) - Passer les ordres d ’achat une seule fois par semaine au lieu d ’appels quotidiens (fonction de la nervosité du business) - Effectuer un calcul CBN une seule fois par semaine au lieu d’un calcul quotidien, voire même d’un calcul continu. - Imposer des jours fixes de livraison. Détaillons le premier exemple: xxxx

8. Comment Dans chacun de ces exemples, les conséquences sur le niveau moyen des stocks sont différentes, du moins performant (cas 1) au plus performant (cas 3). Si, dans ces exemples, la période est le mois, des gains sur le niveau des stocks peuvent encore être effectués en raccourcissant la période de traitement à la semaine. Mais d’autres considérations importantes interviennent aussi: l ’optimisation du mode d’échange avec fournisseur (cas des fournisseurs lointains), le coût de passation de commande,… qui peuvent empêcher d ’aller vers ce mode de gestion. Influence des modes de gestion 1- Quantité de réapprovisionnement variable / fréquence fixe (cas des livraisons acheminées par navette régulière) Les appels (ou livraisons) effectué(e)s à intervalles fixes engendrent des anticipations créatrices de stock. Ainsi les modules 3 et 6 seront-ils reçus très tôt… contrairement au mode de fonctionnement ci-dessous. 2- Même problème si aucun module ne vient « artificiellement » augmenter les volumes , même si les conséquences sur les stocks sont moins importantes. 3- Quantité fixe et Fréquence variable (cas des appels de livraison) Les appels sont fonctions de la consommation prévues des modules. Ceux-ci arrivent en disponibilités au moment nécessaire. Ressources 10 10 10 10 10 10 Qté d ’appel Module Module Module Module Module Module Période 1 Période 2 Période 3 Période 4 Besoins Appel de livraison 10 13 15 16 Période 1 Période 2 Période 3 Période 4 Qté d ’appel Ressources 10 20 10 20 Période 1 Période 2 Période 3 Période 4 Module 1 Module 3 Module 2 Module 4 Module 5 Module 6 Qté d ’appel Besoins Ressources 10 13 15 16 Effet modules

9. La classification A-B-C ou méthode Pareto ( 80 / 20 ) Tout articles fabriqués , vendus … Gestionnaire de production, gestionnaire de stock Suivant les fluctuation de la demande mais une fois par an est généralement suffisant. Sur une période écoulées et limitée ( une année en moyenne ), en fonction d’un critère choisi ( quantité, valeur, similitude … ) cette méthode simple et objective de classement permet de mettre en évidence les individus les plus marquants d’une population. Les résultats théorique d’un classement A B C sont les suivants: 20% des articles représente 80% des volumes, ventes, valeur stock … ( cette règle n’est que très rarement vérifiée exactement ) 30% des articles représente 15% 50% 5% Exemple d’application : Positionner un paramétrage de gestion sur les catégories B et C évitant de les gérer quotidiennement. Appliquer la méthode ABC à la valorisation du flux dans un objectif d’optimisation. Le plus : croiser cette classification avec un Pareto valeur de stock moyen pour accéder à la notion de taux de rotation Références aux fiches : fiche Stock Sécurité, fiche « inventaires tournants », fiche « taille de lot » La classification A B C permet de porter une attention particulière aux articles qui le méritent et d’adapter des règles de gestion pour chaque groupes. Cette classification est également très utile pour définir les fréquences d’inventaires tournants. Faire un Pareto uniquement sur la valeur de stock avec l’objectif de diminuer les stocks Fréquence de calcul trop courte. Traiter les nouveaux produits à part ainsi que les produits anciens pour SAV Gestion de production de A Courtois, M Pillet, C Martin « Les éditions d’organisation » ; Optimiser votre plate-forme logistique de Tong liu et M Rom Système GPAO, logiciels spécifiques.

10. Comment L’exemple ci dessous démontre clairement qu’il est préférable de porter toute son attention sur les 20% des produits qui représentent 80% de la valeur ( 1 jour gagné sur les A rapporte plus que 15 sur les C ) La classification A-B-C ou méthode Pareto ( 80 / 20 )

13. Comment Taille de lots

14. Fiabilité des nomenclatures Liste détaillée des composants d’un article manufacturé. C’est une donnée de base essentielle dans tout système MRP. Elle fait partie des données techniques avec les gammes opératoires. Les nomenclatures ont une incidence directe sur la gestion et la tenue des stocks : - pour les consommations , - pour le bon déroulement du calcul des besoins - pour faciliter l’appro des composants au poste de travail Bureau d’études = responsable de la fiabilité des données, Service Supply Chain = pour la remontée des actions correctives suite à correction d’inventaire. A chaque création ou modification d’articles A chaque anomalie de stock détectée. Vérification périodique pour les composants en classe A conso A la conception = Le produit fabriqué doit être parfaitement défini dès sa conception par le Bureau d’Études à partir de plans détaillés et nomenclaturés. Les données doivent ensuite être saisies dans le système d’information et autres supports (fiche d’instruction…) : référence article, indice, quantité, unité, coefficient de rebut, mode de gestion… La nomenclature doit être validée (qualifiée) lors de la première mise en production. Pendant le cycle de vie du produit = Toute modification sur la composition d’un article doit être transmise par le Bureau d’Etudes pour mise à jour dans le SI et autres supports et application en production. Les anomalies relevées lors des corrections d’inventaire doivent être immédiatement corrigées dans le SI et autres supports. L’idéal est de mettre en place un contrôle régulier par échantillonnage pour les produits les plus fabriqués (même principe que pour inventaires tournants). Penser que les nomenclatures sont toutes justes à 100% ! Eviter d’avoir plusieurs sources d’infos (SI, plans BE, instructions…) Astuces = Lorsqu’il est particulièrement difficile de dénombrer un composant dans une nomenclature, il est possible de gérer ce composant en vrac (pas de post-consommation). La nomenclature ne sera pas altérée par ce composant. En cas de doute, il est souhaitable que le BE se rapproche du terrain pour s’assurer de la correspondance théorie/pratique. Prendre garde à la fiabilité des déclarations de production dans le SI (màj des sorties de stock). Les nomenclatures dont les composants font l’objet de gros écarts d’inventaire devraient être systématiquement vérifiées En complément de la fiabilité des nomenclatures, il est important de vérifier la fiabilité des gammes et des paramètres de gestion...

16. STOCK DE DECOUPLAGE Un point de découplage identifie la partie avale du cycle de production qui peut être fabriquée à la commande (délai fab. ≤ délai marché ou client) Responsabilité partagée entre conception/industrialisation, logistique, la production (influe directement sur choix des modes de pilotage de la production et des stocks) Point du cycle de production matérialisé par un « stock de découplage » à partir duquel les produits intermédiaires peuvent être finis à la commande Idéalement lors de l’industrialisation du process, puis à chaque modification du process, du cycle de production ou du lead time… A chaque évolution des exigences marché en terme de délai et service Valeurs de stock, délai marché à comparer à profondeur process Profondeur de process =  couverture stocks (jrs) +  tps cycles (jrs) L’utilisation d’un stock de découplage permet de s’affranchir du stock de produits finis dès lors que la ou les dernières opérations peuvent être réalisées à la commande dans un délai marché acceptable. Permet de réduire le nombre de références PF stockées et leur valeur Applications utiles : ventes erratiques de réf. non standard, différenciation retardée, rapide obsolescence… Absence d’une des 3 conditions nécessaires pour fabriquer à la commande : réserve de capacité (à-coups de charge), réactivité (tps changement série), fiabilité (qualité) Pôle Productique / RIANE Fouad - points clefs d'une supply chain http://www.lognews.info/lognews/glossaire : Order Penetration Point Comparer délai marché aux seuls temps de cycles pour localiser le point D Raisonner sans optimiser les stocks avant

17. Par exemple k = fonction de SD/AV SD = ecart-type de conso AV = moyenne de conso k doit être ajusté en fonction de la réalité (sur stock …) Stock de Sécurité Détermination du stock de sécurité Peut s’appliquer à l’ensemble des stocks gérés (matières premières, composants, sous-ensembles, produits finis) Valeur stock de sécurité Nombre de stocks inférieurs au stock de sécurité Le stock de sécurité permet d’absorber : - une consommation pendant le délai de livraison plus forte que prévue - une augmentation du délai de livraison - un éventuel problème de qualité C’est donc un stock dormant qu’il faut minimiser. Co-responsabilité entre Service Supply Chain (fiabilité des livraisons clients), Service Entreposage (volume de stock) et Service Financier (valeur de stock) A chaque modification des paramètres d’approvisionnement ou de prévisions commerciales. A chaque évolution des exigences marché en terme de délai et service. Fréquence : 1 à 2 fois /an Analyse besoin Stock Sécurité (voir fiche classification A,B,C) Stock Sécurité = SS com : couverture risque commercial (variation de la demande) + SS fourn : couverture risque fournisseur (variation de la livraison) + SS div : couverture autres risques (qualité…) SS fourn = retard moyen fourn (jours) * conso moyenne / jour SS com = a * k * C * racine(LT/21)*Z a = coef classe ABC (A= 0,8; B = 1 ; C = 1,2) k = coef stabilité consommation C = consommartion prévue par mois LT = délai appro (jours) Z = coef de sécurité en fonction du taux de service attendu. Si Z=1 soit 85% de taux de service Modifier le stock de sécurité dès une rupture : peut entraîner des ruptures de charge avec le fournisseur ou du surstock Attention: ne pas confondre stock sécurité avec point de commande ! les manuels regorgent de différentes formules de calcul de stock sécurité toutes différentes. La principale difficulté est d'identifier celle qui correspond le mieux à la problématique Gestion simplifiée : Z=1 et K =1 Gestion précise : voir formule à droite Ce calcul est inadapté en période de lancement ou de fin de vie d’un produit

18. La gestion du Stock moyen théorique Niveau de stock théorique issu du paramétrage de gestion en cours Le calcul est réalisé par le gestionnaire de stock Sur l ’ensemble de la chaîne logistique Calcul annuel pour le budget + suivi mensuel en exploitation Voir document power-point joint pour exercice de simulation Faire la distinction entre STOCK, EN-COURS de fabrication et TRANSIT dans le transport entre 2 exploitants de la chaîne logistique Calcul de la couverture en jours ouvrés : STOCKS ( SS commercial + SS fournisseur + SS stratégique + Quantité de commande / 2 + Stock induit par le SI et le cycle de production ) = 21 * incertitude sur prévisions de vente en % * Racine( délai approvisionnement / 21*) + retard moyen fournisseur + couverture Qté minimum de commande / 2 + Cycle induit par l ’exploitation du système d ’information + cycle moyen entre lancement et solde des Ordres de fabrication + couverture stock stratégique Cette formule est à adapter dans les cas particulier de gestion: Stocks « dormants » ou « morts », flux tendu, VMI, produits nouveaux, ... EN-COURS = Cycle moyen entre solde des Ordres de Fabrication et expédition vers les clients TRANSIT = Délai de transport * : 21 = nb de jours moyen par mois Stock et stock moyen théorique sont en valeur et couverture prévisionnelle - Par simulation macroscopique, permettre d ’identifier les leviers d ’optimisation des stocks les plus efficaces - Par calcul analytique, déterminer annuellement le niveau budget et mensuellement les écarts en exploitation. Ne pas confondre stock moyen théorique et objectif de stock. xxxx

19. Démarche de projet " Materials Management " xxxx Phase 0: Définition des objectif commun du groupe, et communication par le PDG: la démarche sponsoring de la hiérarchie est primordiale Phase 1 : Mise en place du reporting mensuel, Validation avec les acteurs de l'indicateur de mesure, Définition et validation de l'objectif avec chaque entité ( région, pays , centre de fabrication ) , décliné à partir de l'objectif groupe de la phase 0 cible groupe  cible région  cible pays …( ex le turn over du pays x doit progresser de 4 à 7 celui du pays y de 5 à 7 ) Phase 2 : Analyse / Audit : catégoriser les stocks par entité : production ( encours , mat P , ) Logistique ( machines , pièces détachée) Service ( stock tech d'intervention, ) commercial ( démonstration , prêt ) Phase 3 : Définition des plans d'actions : définition stock cible avec préconisation en mode collaboratif ; engagement livraison tx de service donc la cible est négociée et sert de référence et de seuil d'alerte sur les niveau de stock. Phase 4 : Transfert aux opérations : une responsabilité logistique unique par région et une responsabilité unique du responsable cial de chaque pays Avec une matrice hiérarchisée de chaque décision ( directeur cial  resp zone  resp pays ) sur le modèle Plan , Do, Check, Act Phase 5 : Déploiement des actions principales : Réapprovisionnement automatiques des stocks locaux, Généralisation de la méthode ABC , Accélération des processus de Dropshipment , révision des paramètres avec les fournisseurs… Gestion des stocks en mode projet Dans toutes les entité du groupe: filiales commerciale, plateformes de distribution , atelier Projet d’entreprise "sponsorisé" selon le périmètre soit: - par le directeur de service du périmètre - par le PDG et le directeur Supply Chain avec nomination d'un chef de projet . Le déploiement d'un projet groupe permet d'éviter les cloisonnements entre services, direction ou région , il faut penser global. Laisser des exceptions sur un pays ou une entité légère Décision projet d'entreprise, une fois lancé, il ne s'arrête plus et le suivi reste mensuelle Fréquence de pilotage et reporting mensuelle, le tableau de bord est connu de tous.

20. Lexique français / anglais Vendor-Managed Inventory (VMI) Gestion Partagée des Approvisionnements (GPA) Inventory control / inventory management Gestion de stock shrinkage Freinte / perte Warehouse Entrepôt Inventory write-off Dépréciation du stock Procurement lead-time Délai d'approvisionnement Product life-cycle Cycle de vie du produit Days supply Couverture Storage costs Coûts de stockage Carrying cost Coût de possession Ordering cost Coût de lancement / Passation Material Requirements Planning (MRP) Calcul des besoins nets Material requisition Bon de sortie matière Procurement Approvisionnement ABC Analysis Analyse ABC English Français

21. Lexique français / anglais Order quantity Quantité de commande Back-flushing Post-consommation Order point Point de commande Bill-of-material Nomenclature Store-room Magasin de stockage Picking list Liste à servir Bill-of-material accuracy Justesse des nomenclatures Inventory accuracy Justesse de stock Cycle counting Inventaire tournant Physical Inventory Inventaire physique Perpetual inventory Inventaire permanent Periodic inventory Inventaire périodique Vendor-Managed Inventory (VMI) Gestion Partagée des Approvisionnements (GPA) English Français

22. Lexique français / anglais Lot Size Taille de lot Random location storage / floating inventory location system Stockage banalisé / aléatoire Point of use storage Stockage au point d'utilisation Fixed location storage Stockage à emplacement fixe Storage Stockage In-transit inventory Stock en transit Lot-size inventory Stock de série Safety stock Stock de sécurité Decoupling inventory Stock de désynchronisation (découplage) Hedge inventory Stock de couverture Consigned stock / consignment inventory Stock de consignation Anticipation inventory Stock d'anticipation Inventory issue Sortie de stock stockout Rupture de stock / manquant Inventory turnover Rotation de stock Periodic review system Recomplètement périodique Inventory receipt Réception en stock English Français