AMEF Pastel sin Azúcar

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA
POTENCIAL

AMEF – AMFEC - FMEA

Laura Marcela Bernal – lmbernals@ut.edu.co

ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA POTENCIAL (AMEF)

Origen del AMEF
El AMEF se desarrollo inicialmente por los ingenieros
de la NASA en el año de 1949. Se utilizo como una
técnica para evaluar la confiabilidad y para
determinar los efectos de las fallas de los equipos y
sistemas.
Actualmente, el AMEF es utilizado en todas las
empresas automotrices americanas y una gran
variedad de empresas a nivel mundial.



¿Qué es?
El AMEF es una técnica de análisis estandarizada
utilizada
como
herramienta
para
la
identificación de fallas potenciales de un
proceso, servicio o un producto; con el propósito
de eliminarlas o minimizar su riesgo



¿Otra definición..
Permite identificar las fallas potenciales de un
producto, proceso, o servicio y a partir de un análisis
de su frecuencia, formas de detección y el efecto que
provocan estas fallas; se jerarquizan y para las fallas
que vulneran mas la confiabilidad del producto,
proceso o servicio será necesario generar acciones
para atenderlas


Formación equipo y delimitar área
de aplicación

Identificar modos posibles de fallas

Para cada falla, identificar el
efecto y grado severidad

Identificar controles para detectar
ocurrencia y estimar la posibilidad
que detecten

Calcular el índice de
prioridad de riesgo (NPR)

Para los NPR mayores identificar
acciones para reducir el efecto o la
posibilidad de ocurrencia

Encontrar causas potenciales de falla
y la frecuencia de ocurrencia
Revisar resultados de acciones



Ventajas de la utilización del
AMEF
• A corto plazo representa ahorros en costos,
reparaciones, pruebas repetitivas, tiempos de paro,
reproceso, defectos de calidad, etc
• A largo plazo se relaciona con la satisfacción del cliente
con respecto al producto y con su percepción de la
calidad, afectando las futuras compras y la imagen de la
compañía


Ventajas de la utilización del AMEF

• Identifica las acciones necesarias para reducir
o eliminar la posibilidad de que ocurra una falla.
• Ayuda a asignar prioridades para las acciones
preventivas.

ISO


¿ Quién debe preparar el AMEF ?
Debe ser el directo responsable del proceso,
producto o servicio quien se encargue de dirigir e
involucrar activamente a los representantes de las
áreas afectadas.
Debe ser un trabajo en equipo en el que intervengan
los diferentes procesos.



¿ Quién debe preparar el
AMEF ?
• Compras
• Calidad
• Producción
• Proveedores
• Clientes (si es posible)



¿ De donde se toma la información
para preparar el AMEF ?
• Tormenta de ideas del equipo
• Especificaciones del servicio o del producto
• Planes de calidad
• Datos de devoluciones
• Encuestas de calidad
• Reportes de inspección


¿ Cuándo se realiza un AMEF ?
• El AMEF es una técnica preventiva, por lo tanto
debe realizarse antes de que se presenten
problemas en el servicio o en el producto.
• Los AMEF’s deben actualizarse continuamente
cuando se presenten cambios y se obtenga nueva
información.



Desarrollo de un AMEF
Para el desarrollo de un AMEF se deben seguir los
siguientes pasos:
• Formar el equipo
• Asignar responsabilidades
• Preparar diagrama de flujo o de bloques
• Iniciar AMEF (Documentar)



Documentación del AMEF
• Colocar el número del AMEF
• Especificar el proceso, servicio o la línea al cual
pertenece
• Colocar el responsable del proceso
• Registrar los nombres del equipo de planificación y
delegado de su preparación
• Registrar fecha en la que se realiza el AMEF


Después de colocar la información general sobre el
AMEF se procede a realizar el análisis. El siguiente es
un ejemplo de la realización de un AMEF:
Una señora fabrica pasteles para celebrar los cumpleaños de sus
hijos. Ella decide realizar un AMEF para determinar las fallas
potenciales en su fabricación.
Lo primero que hace es realizar un diagrama con las etapas.



Elaboración de un pastel
• Consultar la receta
• Comprar los ingredientes
• Alistar los ingredientes
• Mezclar los ingredientes
• Colocar la mezcla en el molde
• Llevar el molde al horno
• Sacar del horno y dejar reposar
• Decorar el pastel


• Etapas del proceso
Se debe escribir un nombre que generalice las
actividades que en ella se efectúen.

ETAPA DEL PROCESO
Mezclar ingredientes



• Modo de falla
Se describe el problema o la falla. Es la forma en
que el proceso pudiera potencialmente fallar o no
cumplir con los requisitos

MODO DE FALLA
Que no se agregue el azúcar


ANALISIS DE MODO Y EFECTO DE FALLA
POTENCIAL (AMEF)
Para encontrar el modo de falla se pueden
efectuar preguntas como: ¿cómo puede este
proceso fallar?, ¿qué define el cliente como
inaceptable?,
¿cómo
puede
el
producto
calificarse como no conforme en esta etapa del
proceso?.


• Efecto(s) de falla potencial
Se describe desde el punto de vista de lo que el
usuario final visualiza en el servicio prestado.

EFECTO DE FALLA
POTENCIAL
Pastel sin dulce


El efecto negativo puede darse en el proceso mismo,
sobre una operación posterior, o sobre el cliente
final.
Para encontrar el efecto de falla potencial se pueden
utilizar preguntas como:
¿qué experimenta el usuario como resultado del
modo de falla descrito?
¿Qué ocasionara el modo de falla identificado?


• Severidad
Se debe calificar la severidad del efecto del modo de
falla de acuerdo a la tabla. Si el defecto es critico la
severidad será alta, pero si es no significativo la
severidad será baja

SEVERIDAD
7


• Clase
En esta columna se define si la característica que
esta siendo afectada es critica, significativa o menor.
De esto depende el esfuerzo necesario para eliminar
el modo de falla.

CLASE
S


• Causas de falla potencial
La causa de un modo de falla potencial corresponde
a la deficiencia del proceso resultante

CAUSAS DE FALLA POTENCIAL
• No leer las instrucciones de la receta
• No alistar los ingredientes sobre la mesa



Para identificar la causa de un modo de falla
potencial se recomienda un diagrama causa – efecto
o tormenta de ideas. También se puede preguntar:
¿cómo o por que la parte puede fallar para cumplir la
especificación requerida?



• Ocurrencia
En esta columna se califica de acuerdo a la tabla el
número de veces o fallas que pueden ocurrir por una
causa dada a lo largo de la vida del producto

OCURRENCIA
8


• Controles actuales
Corresponde a un método, procedimiento, prueba o
inspección del proceso. Se puede preguntar:¿cómo
puede descubrirse esta falla?, ¿qué se hace
actualmente para evitar esta falla?

CONTROLES ACTUALES
• Probar la mezcla del pastel después del mezclado



• Detección
Corresponde a la probabilidad de que el control
establecido o actual detecte una causa de falla
potencial antes de que el servicio se preste o el
producto se use

DETECCION
3



• NPR (Número de prioridad de riesgo)
Se obtiene de multiplicar la severidad por la ocurrencia
por la detección. Este número resultante sirve para definir
la prioridad de la falla
S x O X D = NPR

DETECCION
7 x 8 x 3 = 168
168



• Acciones recomendadas
El equipo de personas deben definir acciones
especificas a seguir, que tiendan a reducir la
severidad, ocurrencia y/o grado de detección.
Ejemplos: Experimentos, pruebas, ensayos
ACCIONES RECOMENDADAS
• Seguir la receta de ingredientes mientras se mezcla
• Verificar antes del mezclado que todos los ingredientes estén
ordenados sobre la mesa


• Responsable y fecha de terminación
El líder del grupo asignara responsables y fecha
de terminación para las acciones propuestas,
con el fin de disminuir los modos de falla.



• Resultado de las acciones
Se debe definir una fecha para la revisión del AMEF
con tiempo prudencial para la ejecución de las
actividades.



NPR: El equipo debe realizar un nuevo análisis de
severidad, ocurrencia y detección calculando el NPR
nuevamente.
El objetivo es que el NPR sea menor.



En la etapa de realización del AMEF se debe elaborar
el plan de control o plan de calidad, trasladando los
NPR mas críticos de acuerdo al análisis realizado por
el equipo multidisciplinario.



Dependiendo del análisis realizado existen tablas
genéricas de aplicación de calificación de severidad,
ocurrencia y detección.
A continuación algunas


Criterios para severidad
EFECTO

Peligroso con aviso

CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO
Un riesgo de severidad muy alto, involucra falta de cumplimiento con reglamentos
contractuales sin aviso.
Un riesgo de severidad muy alto; posible perdida del cliente

Muy alto:

Interrupción seria en la empresa Cliente muy insatisfecho.

8

Alto:

Interrupción menor Cliente insatisfecho.

7

Moderado:

El cliente experimenta incomodidad.

6

Bajo:

El cliente está un poco insatisfecho.

5

Muy bajo:

Defecto notado por la mayoría de los clientes.

4

Menor:

Defecto notado por los clientes promedio.

3

Mínimo

Defecto notado por cliente muy exigente.

2

Ninguno

Sin efecto

1

Efecto

Cliente

Proceso

Punt

Peligroso –sin aviso

Afecta op. segura

Puede dañar al operador

10

Peligroso –con aviso

Afecta operación segura

Puede dañar al operador –con aviso

9

Muy alto

El producto es inoperable

100% de la producción se debe reprocesar

8

Alto

Bajo nivel de desempeño

Se requiere clasificar

7

Moderado

Partes inoperables

Se desecha sin clasificar

6

Efecto

Cliente

Proceso

Punt

Bajo

Partes bajo desempeño

100% repara sin atrasar produc.

5

Muy bajo

Un defecto apreciable en acabados 75%

Se clasifica y porción se repara

4

Menor

Defecto notorio 50%

Retrabajo fuera de línea

3

Mínimo

Defecto solo exigentes <25%

Retrabajo en línea

2

Ninguno

Sin efecto

Sin efecto

1

Peligroso sin aviso

GRADO
10
9

Criterios para ocurrencia
Probabilidad de que ocurra el fallo

Tasa de fallo

punt.

Muy alta
fallas persistentes

100/1000

50 /1000 p

10
9

Alta
Fallas frecuentes

20/1000 p
10/1000 p

8
7

Moderada
Fallas ocasionales

5/1000 p
2 /1000 p
1/1000 p

6
5
4

Baja
Relativamente pocas

0.5 /1000 p
0.1/1000 p

3
2

Remota

0.01/1000 p

1

piezas

PROBABILIDAD DE OCURRENCIA
Muy alta

La falla es casi inevitable

VECES DE
OCURRENCIA
1 en 2

GRADO
10

Baja

Procesos o productos similares han experimentado fallas ocasionales

Procesos o productos similares han presentado fallas aisladas

Muy baja

Procesos o productos casi idénticos han presentado fallas aisladas

Remota

La falla es improbable. No ha habido nunca fallas asociadas con productos o
procesos casi idénticos.

1 en 20

7
6

1 en 400

5

1 en 2000

Moderada

8

1 en 80

Procesos o productos similares han presentado fallas frecuentemente

9

1 en 8
Alta

1 en 3

4

1 en 15.000
1 en 150.000
1 en 1.500.000

3
2
1

Criterios para detección
DETECCIÓN

CRITERIO: Probabilidad de detección

GRADO

Casi imposible

Ninguno de los controles puede detectar el incidente (modo de falla)

10

Muy alejado

9

Alejado

Los controles actuales tienen una probabilidad muy alejada de detectar el modo de
falla.
Los controles actuales tienen una probabilidad alejada de detectar el modo de falla

Muy bajo

Los controles actuales tienen una probabilidad muy baja de detectar el modo de falla

7

Bajo

Los controles actuales tienen una probabilidad baja de detectar el modo de falla

6

Moderado

Los controles actuales tienen una probabilidad moderada de detectar el modo de falla

5

Moderadamente alto

4

Alto

Los controles actuales tienen una probabilidad moderadamente alta de detectar el
modo de falla
Los controles actuales tienen una probabilidad alta de detectar el modo de falla

Muy alto

Los controles actuales tienen una probabilidad muy alta de detectar el modo de falla

2

Casi seguro

Los controles actuales es casi seguro detectar el modo de falla

1

8

3

Criterios

Detección

tipo

Rango sugerido

Calif

Casi imposible

No detección

C

No puede detectarse

10

Muy remota

Probabilidad baja detec.

C

Control por verificación

9

Remota

Poca probabilidad

C

Inspección visual

8

Muy Baja

Poca probabilidad

C

Doble insp. visual

7

Baja

Posibilidad detección

B,C

Control met. gráficos

6

TALLER
REALIZACION AMEF


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