2. O
v
bjetivo.
Se busca la comprensión y el
análisis de las herramientas
medibles de la manufactura
esbelta que a su vez nos permite
controlar de modo armónico, las
cantidades producidas en cada
proceso.
4. Kan
significa
(Visual)
Ban
significa
(tablero )
es un sistema de información que
controla de modo armónico la
fabricación de los productos necesarios
en la cantidad y tiempo necesarios en
cada uno de los procesos.
Kanban es un sistema basado en señales.
Como su nombre sugiere, Kanban
históricamente usa tarjetas para señalar la
necesidad de un artículo.
v
v
5. También se denomina “sistema de
tarjetas”, pues en su
implementación más sencilla
utiliza tarjetas que se pegan en los
contenedores de materiales y que
se despegan cuando estos
contenedores son utilizados, para
asegurar la reposición de dichos
materiales.
v
v
6. ·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
·
Nombre y/o código del Puesto o Máquina que proce
Iníciales o código del Encargado de Procesar
Nombre y/o código del Material procesado o por pro
Cantidad requerida de ese material (resaltada o en le
Destino del material requerido
Capacidad del contenedor de los materiales requerido
Momento en el que fue procesado el material
Momento en el que debe ser entregado al proceso s
Número de turno
Número del lugar de almacén principal
Estado del material procesado
8. • control de producción
• reducción de los niveles de inventario
• eliminación de la sobreproducción
• mejora continua de procesos
• minimización de desperdicios
Minimizar el tiempo de entrega
Identificar y reducir cuellos de botella
Facilitar en flujo constante de materiales
Desarrollo de un Sistema Just In Time
9. Tipos de Kanban
Tarjetas de
Fabricación
Tarjetas de
transporte
*Ítem transportado
* Número de piezas
por contenedor
* Centro de trabajo
* Número de orden
•Ítem a fabricar
•Número de piezas por contenedorde la tarjeta
* Punto de almacenamiento de
salida
•Identificación y punto de recogida
de los
v
10. Kanban urgente. Se emite en caso de
escasez de una pieza o elemento.
Kanban de emergencia. Se emitirá de modo
temporal un Kanban de emergencia
cuando se requieran materiales o
elementos para hacer frente a unidades
defectuosas, averías de la maquinaria.
Kanban orden de trabajo. se dispone para
una línea de fabricación específica y se
emite con ocasión de cada orden de
trabajo.
Kanban único. Cuando dos o más procesos
están tan estrechamente vinculados con
cada uno de los demás, que pueden verse
como un proceso único.
11. Se implementa en 4 fases:
1.
2.
3.
4.
Entrenamiento del personal (capacitación)
Identificación en componentes problemas.
Implementar KANBAN en los demás
componentes .
Revisar resultados.
17. • Retiro constante ( paced withdrawal): es un
sistema para mover pequeñas cantidades de
productos de una operación de un proceso a otro.
Pasos del retiro constante:
Calcular el takt y el pitch.
Determinar la cantidad a empacar.
Crear el retiro constante basándose en la demanda del cliente.
Negociar con sus proveedores en cuanto a las entregas
frecuentes.
Requerimientos (tamaño de los contenedores, durabilidad etc.
Estandarizar el retiro constante.
18. Runner puede ser: materialista o manejador de materiales.
Requisitos del runner:
Entender los requerimientos del mapa del valor de la producción.
Saber comunicar
Disposición en reconocer y reportar las animalidades
Entender que es manufactura esbelta
Trabajar en forma efectiva y precisa
Pasos del runner:
Iniciar con el estudio del mapa con valor futuro
Determinar la ruta usando los datos del retiro constante
Crear actividades estándar para la ruta.
Tener un respaldo, para cada turno.
19. Es una palabra japonesa que
significa “nivelación”.
Heijunka no varia la producción según la demanda
del cliente sino que se basa en ella para ajustar los
volúmenes y secuencias de los productos a fabricar y
conseguir una producción que evite los despilfarros.
HEIJUNKA
20. Heijunka es la eliminación de desniveles en
la carga de trabajo . Esto se consigue con
una producción continúa y eficiente. Con
Heinjunka, los procesos están diseñados
para permitir producir lo que se necesita
cuando se necesita.
21. Heijunka es una de las partes clave del
proceso just-in-time. Con „just-in-time‟ los costes
de inventario se reducen al mínimo por tener las
piezas necesarias y en el momento que hay que
entregarlas.
22. * Su objetivo principal consta de que en lugar de
fabricar lotes grandes de un modelo después de
otro, se debe producir lotes pequeños de muchos
modelos en periodos cortos de tiempo.
* Requiere de tiempos de cambio mas rápidos, con
pequeños lotes de piezas buenas entregadas con
mayor frecuencia asegurando la calidad en cada
producto.
* Reducir niveles de inventario y a producir en orden
la demanda del cliente.
23. Heijunka
Es otra forma de definir: “la distribución
del
volumen de producción en un período
uniforme
de tiempo”
– Normalmente Heijunka se usa en
conjunto con otras herramientas de la
manufactura esbelta.
– Heijunka es un concepto elemental que
ayuda a traer estabilidad a los procesos de
manufactura.
24. LA NECESIDAD DE HEIJUNKA
• Existen
diversas razones para implementar Heijunka:
– Nivelación del producto
• Grandes producciones del mismo producto pueden reducir el
costo de preparar pero normalmente afectan produciendo:
– Tiempos largos de producción
– Inventarios grandes
– Mayores oportunidades para
los defectos.
– Tiempo ocioso excesivo y/o
horas extras
– Nivelación de la producción
26. Heijunka caja Es la práctica de nivelar el volumen
de material en el tiempo, para que la producción
este a nivel de takt. Incrementa estabilidad
operacional, reduce la variabilidad en utilización
de recursos.
Un cuadro de heijunka es una herramienta de
programación visual utilizado en heijunka, un
concepto japonés para el logro de un flujo de
producción más suave. Mientras heijunka se refiere
al concepto de lograr suavizar la producción, la caja
heijunka es el nombre de una herramienta
específica utilizada en el logro de los objetivos de
heijunka.
27. la caja Heijunka o caja de nivelación, es un mecanismo físico
usado para gestionar el volumen de producción en volumen y
variedad, nivelando dicha producción durante un cierto periodo
de tiempo en función de esos dos factores.
Una herramienta utilizada para nivelar la mezcla y volumen de
producción distribuyendo las tarjetas kanban en las
instalaciones en un intervalo fijo.
Tarjetas de colores que representan los trabajos
individuales (en adelante, las tarjetas kanban) se
colocan en la caja heijunka para proporcionar una
representación visual de las series de producción
futuros.
28. EJECUCIÓN
La caja de Heijunka permite un control sencillo y visual
de un programa de producción suavizada. Un típico
cuadro de heijunka ha filas horizontales para cada
producto. Tiene columnas verticales para los intervalos
de tiempo idéntico de la producción. En la ilustración
de la derecha, el intervalo de tiempo es de treinta
minutos. Control de la producción Kanban se colocan
en los casilleros proporcionados por la caja en
proporción al número de elementos para la
construcción de un tipo determinado producto durante
un intervalo de tiempo.
29. PLANEACIÓN, SECUENCIA Y
NIVELACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
Variaciones son las que tienden a producir los desperdicios. Para nivelar estas
fluctuaciones el takt time es calculado con la demanda promedio, la cual debe
ser recalculada frecuentemente para asegurar que las variaciones se están
considerando.
Para nivelar el volumen de producción se pueden recolectar las diferentes
órdenes de productos dentro de un tiempo adecuado y siguiendo un itinerario
para así lograr un ritmo donde se combine la producción de un producto con
otro y sea más eficiente la operación. Esto se hace usando una caja de heijunka.
Dentro de la industria de manufactura de procesos es complicado aplicar
heijunka y takt time, en general esto se debe a tres razones principales: La
variación en la demanda, la ineficiencia del modelo de producción mixta
debido a los altos tiempos y costos de preparación y la falta de tiempo
disponible ya que muchas de este tipo de plantas trabajan las 24 horas, 7 días a
la semana.
30. PARA DISEÑAR UNA RUEDA SE SIGUEN 10 PASOS: O
CAJA HEIJUNKA.
1. Determinar en qué pasos del proceso se debe de procesar con
ruedas de producto.
Cualquier proceso que tenga muchas pérdidas en cambios o en
donde no haya una secuencia es buen candidato.
2. Analizar la variabilidad de la demanda
Se genera una matriz demanda vs variabilidad y se decide si los
productos serán MTS o MTO (Made to stock or made to order). En
donde con alta demanda y poca variabilidad es MTS y con baja
demanda y mucha variabilidad es MTO.
3. Determinar la Secuencia Optima.
Esto puede ser sencillo o complicado dependiendo de los
tiempos de preparación y cambios.
4. Calcular el Tiempo Óptimo de la Rueda.
31. • 5. Estimar el tiempo optimo económico de la rueda
(EOQ)
32. Donde:
COC= Costo de preparación / cambio25
D = Demanda por el tiempo del periodo
V = Costo unitario del material
r = % costo de inventario por tiempo del periodo
PR = Ritmo de producción en unidades por tiempo del periodo.
Esta ecuación toma en cuenta los factores que típicamente son los más
significativos, pero puede ignorar otros factores que normalmente tienen menos impacto,
por esto se considera solo una aproximación.
6. Determinar el tiempo que durará la rueda.
Se tiene que decidir qué tiempo elegir, si el sugerido por el EOQ o por el tiempo
total disponible.
7. Calcular el inventario requerido
Con MTO no se necesita inventario, solo para MTS de acuerdo con el tiempo que
dura el tiempo de rueda. También se usan inventarios de seguridad para estar
preparados para la variabilidad de la demanda
33. 8. Afinar y diseñar
Normalmente se iteran 2 o 3 veces hasta llegar a la rueda correcta
9. Revisar el calendario actual
Se hace en conjunto con los planeadores del proceso y los que se
encargan de
efectuar el calendario
10. Crear algún tipo de control visual
Para mostrar cual es el siguiente proceso y los tiempos que se han
llevado a cabo
hasta ese punto.
Los Beneficios de las ruedas de producción es que, por su
naturaleza, nivelan la
producción, optimizan la secuencia de producción, proveen una
estructurada base para
determinar las necesidades de inventario, entre otras.
35. El runner es la única
persona que ayuda a
prevenir los pequeños
problemas antes de que
se conviertan en
grandes e interrumpan
el flujo de proceso.
36. Requisitos del runner
Entender los requerimientos del
mapa del valor de producción.
Saber comunicar.
Disposición de reconocer y
reportar las anormalidades.
Entender que es manufactura
esbelta,
Trabajar en una forma efectiva y
precisa
37. Iniciar con el estudio del mapa de
valor estado futuro.
Determinar la ruta del runner usando
los datos del retiro constante.
Crear actividades estándar para la
ruta de los runner.
Entrenar al runner y tener un
respaldo, para cada turno.
Actividades de un runner
38. El ciclo de trabajo en curso (Work In Proceso) se repite en un entorno de
fabricación continua.
El inventario se transforma de materia prima a trabajo en curso.
Se añaden costos adicionales durante cada uno de los procesos de
fabricación.
Como principal punto a favor el WIP le permitirá controlar
el proceso en el que se encuentra un producto en
especifico o un pedido en general.
Permite detección de desperdicios innecesarios y de
cuellos de botella.
50. FIFO
En ingles fifo (first-in
first-out)
Es un método de
valoración de
inventarios utilizado
para productos similares
entre si respecto a su
coste y precio de venta.
Consiste en considerar que las primeras
unidades que entraron en almacén son las
primeras que salen de el.
51. Ficha de inventario por el Método FIFO
Método
FIFO
Entradas
uf
um
Salidas
total
uf
um
Almacén
total
Existencias
iniciales
01/02
40
10
400
30
20
600
20/05
10
20
200
10/10
um
total
100
15/03
23/07
uf
50
35
1.750
60
30
20
10
1.500
20
2.000
100
40
70
40
60
40
60
40
50
10
50
20
10
20
10
20
10
20
10
35
10
35
2.400
1.800
1.600
3.350
1.850
52. • Si no hay más movimientos con las
existencias de mercaderías, al
final del periodo se registra la
variación de existencias:
2.000
1.850
Variación
de
existencias
mercadería
s (610)
Existencias de
mercaderías
(300)
á
á
Existencias 2.000
de
mercadería
s (300)
Variación de 1.850
existencias
mercaderías
(610)
55. •SISTEMAS DE PRODUCCIÓN E
INVENTARIO. PLANEACIÓN Y
CONTROL
Título de la obra en ingles:
PRODUCTION-INVENTORY SISTEMS:
PLANNING AND CONTROL
Elwood S. Buffa & William H.
Taubert
Grupo Noriega Editores
1992, EDITORIAL LIMUSA
http://lean.mty.itesm.mx/PDF/Lean_
for_the_Process_Industries.pdf