Este documento trata sobre la soldadura. Define la soldadura y explica su importancia. Describe varios tipos de soldadura como la soldadura de arco eléctrico y la soldadura con flama. También cubre equipos de protección personal, posiciones de soldadura, juntas y simbología.

1. UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL
“FRANCISCO DE MIRANDA”
SOLDADURA
Ing. Patricia L. Aular

2. CONTENIDO 1 ER CORTE
DEFINICIÓN DE SOLDADURA
IMPORTANCIA DE LA SOLDADURA
ASPECTOS GENERALES,
TIPOS DE SOLDADURA:
Soldadura De Arco Eléctrico
Soldadura Con Flama
POSICIONES DE LAS SOLDADURAS,
JUNTAS Y SIMBOLOGÍA
SOLDADURAS ESPECIALIZADAS
TIC
MIC/MAG
PAW
DEFECTOS DE LAS SOLDADURAS
ENSAYOS DE LAS SOLDADURAS

3. DEFINICIÓN:
Según la AWS define una soldadura como una
coalescencia (unión de dos metales en uno)
localizada de metal, en donde esa
conglutinación se produce por calentamiento a
temperaturas adecuadas, con o sin la aplicación
de presión y con o sin la utilización de metal de
aporte. (Fuente: AWS; Welding Handbook. Volumen Seis)

4. IMPOTANCIA

5. APLICACIONES DE LA SOLDADURA
 Edificios, puentes y embarcaciones.
 Para minimizar ruidos de construcción.
 Fabricación de electrodomésticos.
 Como medio de fabricación.
 Maquinarias y equipo agrícola, minas, explotaciones
petrolíferas, maquinas-
herramientas, muebles, calderas, hornos y material
ferroviario.
 Construcción naval.
 Fabricación de calderas y recipientes a presión.
 Material de transporte. Oleoductos. Etc.

6. TIPOS DE SOLDADURAS
Soldadura blanda: Es la unión de dos piezas de
metales diferentes por medio de otro metal llamado
de aporte, éste se aplica entre ellas en estado
líquido. (Plomo y Estaño entre 180ªC y 370ªC menor
de 425 )
Soldadura Fuerte:
Se aplica también metal de aporte en estado
líquido, pero este metal, por lo general no
ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 425
ºC.
La soldadura fuerte y la soldadura blanda Se trata de
técnicas de unión térmica en las que el metal de aportación
fundido fluye a lo largo de las superficies a soldar por
capilaridad. Ambas técnicas tienen lugar por debajo de la
temperatura de fusión de los metales a unir.

7. TIPOS DE SOLDADURAS
Soldadura por forja: Consiste en el calentamiento de
las piezas a unir en una fragua hasta su estado
plástico y posteriormente por medio de presión o
martilleo (forjado) se logra la unión de las piezas.
El metal se calienta al rojo vivo en el fuego de una
fragua, y después se golpea sobre un yunque para
darle forma con grandes martillos denominados
machos de fragua.

8. Soldadura Eléctrica
Es un tipo de soldadura por fusión, la corriente eléctrica es
usada para crear el ARCO ELÉCTRICO entre el material base y la
barra de electrodo consumible (material de aporte).
Se logran temperaturas comprendidas entre 3500 a 4000ºC.
En la soldadura de arco, la longitud del arco está directamente
relacionada con el voltaje, y la cantidad de entrada de calor está
relacionada con la corriente.

9. Equipos utilizados en la soldadura de arco:
PINZA PORTA ELECTRODO: Se utiliza para fijar el electrodo al
cable de conducción de la corriente y guiarlo sobre la costura
por soldar. Deberá ser liviano para reducir fatiga excesiva
durante la soldadura. Esta deben ser de material aislante.
PINZA PARA PUESTA A TIERRA: Es vital en un equipo soldador
eléctrico, sin tener la conexión correcta a tierra el pleno
potencial del circuito no producirá el calor requerido para
soldar.

10. Equipos utilizados en la soldadura de arco:
ELECTRODOS: Varilla metálica que actuará de material de
aportación, recubierta de otras sustancias, que tienen como
propósito favorecer la creación del arco y su
mantenimiento, además de ser fundente, disolviendo óxidos y
proteger el cordón.
TRANSFORMADOR: Produce una corriente alterna. La potencia es
tomada directamente de una línea de fuerza eléctrica para obtener
el voltaje requerido para soldar. Produce una tensión de 28 a 80
voltios

11. Equipos utilizados en la soldadura de arco:

12. SOLDADURA DE ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW Shield Metal
Arc Welding ó MMAW Manual Metal Arc Welding):
Mejor conocida como soldadura de arco revestido. En este
electrodo utilizado tiene un revestimiento o recubrimiento, es un
proceso de fusión porque se funden los dos metales a unir. Se
utiliza un porta electrodo especial de presión para
electrodo, cuando el aperador acerca la varilla al metal se produce
el arco debido a la corriente eléctrica (Cierre del circuito)
produciéndose calor para fundir el metal base y el electrodo
fluyendo el metal fundido hacia la unión.
VENTAJAS DEL REVESTIMIENTO QUIMICO:
Provee una atmósfera protectora.
Estabilizan el arco
Previenen la oxidación y retardan el enfriamiento.
Agregan elementos a la aleación.

13. SOLDADURA DE ARCO DE METAL PROTEGIDO (SMAW Shield Metal
Arc Welding ó MMAW Manual Metal Arc Welding):

15. SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OAW)
Estos emplean el calor de los gases en combustión para
fundir o calentar el metal base.
Este procedimiento por fusión usa como fuente calorífica la
llama que se logra en un soplete especial, por la combustión
del acetileno (C2H2); este es un gas incoloro de olor
penetrante que arde con una llama muy
luminoso, desprendiendo gran cantidad de calor que se
aprovecha para fundir los metales que se tratan de soldar
Existen otros tipos de soldadura de arco protegido: GTAW, GMAW, SAW

16. SOLDADURA OXIACETILÉNICA (OAW)
El oxigeno y el acetileno se queman por medio de un mechero o
soplete, ambos gases se conducen a la llama a través de válvulas
reductoras de presión. Debido a que estos gases mezclados son
muy explosivos deben tenerse precauciones en su mezcla.
La llama tiene dos zonas diferentes. El máximo de temperatura
(6300º F3480C) se produce en el extremo del cono interior.
La relación de oxigeno y acetileno de 1:1 a 1,15:1 da una llama
neutra .
Mayor porcentaje de oxigeno da una llama oxidante (bronces y
latones).
Menor porcentaje de oxigeno da una llama carburizante
(soldadura monel, acero de bajo carbono).

17. Producción de la llama en la Soldadura Oxiacetilénica
La zona A, es la boquilla, por donde salen
los gases mezclados a una cierta
velocidad, para ser quemados a la salida.
La zona B, a la salida de la boquilla, en
forma de cono de color azul, llamada base
de la llama, es donde la mezcla de los gases
se calientan hasta la temperatura de
inflamación, o encendido.
La zona C, es una zona muy delgada donde
la temperatura aumenta bruscamente.
En la zona D, es donde los gases alcanzan
su máxima temperatura, siendo esta zona la
que se utiliza para la fusión de los metales
en la soldadura.
La zona E, es la que determina la calidad de
la llama, según esta zona nos dirá si la llama
es reductora, oxidante o carburante.
La zona F, es la zona que envuelve, y
prolonga las zonas anteriores, y se llama
penacho.

18. Equipo de soldadura OXIACETILÉNICA (OAW)

19. ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO
Encendido
1. Abrir ligeramente la Válvula de Oxigeno
2. Ajustar la presión de Trabajo del Oxigeno dependiendo del
tipo de soplete.
3. Abrir ampliamente la válvula de acetileno.
4. Aproximar la llama de cerilla o de otro tipo a la
boquilla, para encender la mezcla de oxigeno y acetileno
que sale por ella.
5. Regular la cantidad de acetileno para obtener el tipo de
llama que se necesite en el trabajo.

20. ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO
Apagado
1. Cerrar la válvula de combustible.
2. Cerrar la válvula del Oxigeno.
3. Cerrar la válvula del regulador.
No se debe invertir el
paso 1 y 2 para evitar la
obstrucción de las
boquillas.

21. ENCENDIDO Y APAGADO DEL EQUIPO
Si estando encendido el soplete tuviéramos un retroceso de
llama, se procederá de la siguiente forma:
1. Cerrar la Válvula del combustible
2. Cerrar la Válvula del oxígeno
3. Cerrar la llave de la botella de combustible
4. Cerrar la llave de la botella de oxígeno
5. No encender el soplete hasta que no se hayan comprobado las
causas que lo originaron y si el retroceso de llama ha alcanzado a
la botella se actuará de conformidad con las normas sobre
acetileno.

22. CONDICIONES GENERALES DE SEGURIDAD
1. Se debe comprobar que ni las bombonas de gas ni los
equipos que se acoplan a ellas tienen fugas.
2. Proteger las bombonas contra golpes y calentamientos
peligrosos.
3. Cuando el soplete está funcionando mucho tiempo, se
calienta la lanza y la mezcla puede encenderse al pasar por
ella, produciendo explosiones o chisporreo. En este caso
hay que apagar inmediatamente el soplete y dejarlo enfriar.
4. No trabajar con ropa manchada de grasa, aceites o
cualquier otra sustancia que pueda inflamarse.
5. No utilizar o limpiar piezas con oxigeno, el exceso en el aire
provocaría un grave riesgo de incendio

23. EQUIPOS DE PROTECCION INDIVIDUAL
1. Gafas de protección adecuadas.
2. Guantes largos de cuero.
3. Mandril de cuero.
4. Polainas de apertura rápida.
5. Calzados de seguridad aislante

24. RECOMENDACIONES PARA CUANDO SE REALIZA UNA SOLDADURA
1. La pinza deberá estar lo suficientemente aislada y cuando
esté bajo tensión deberá tomarse con guantes.
2. Para colocar los electrodos debe estar desconectada la
máquina además se deben utilizar guantes.
3. Verificar que el cristal de las caretas sea el adecuado para la
tarea que va a realizar.
4. No se realizarán trabajos de soldadura utilizando lentes de
contacto.
5. Los ayudantes del soldador deberán utilizar gafas con
cristales especiales.
6. Para picar la escoria o cepillar deben protegerse los ojos de
salpicaduras.

25. SOLDADURA Procedimiento de Fundir Metales
Por fusión Se derrite el metal base y se agrega metal de aporte como relleno
Sin fusión No se funde el metal base
Flama Sold. Oxiacetilénica OAW
Soldadura
por
Fusión Arco Desnudo BMAW
Sold. Manual MMA ó SMAW
Sold. De Tungsteno TIG ó GTAW
Con Arco
Sold. De Arco de metal con gas
MIG/MAG ó GMAW
Sold. Con Arco Sumergido
SAW
Soldadura Sold. Por Resistencia Eléctrica
sin Sold. Por En estado Sólido. FORJA
Fusión Sold. Blanda

27. Soldadura Plana: El metal de aporte
se deposita sobre el metal base y
éste a su vez sirve como soporte.
Soldadura Horizontal: El metal base
actúa sólo como soporte parcial y el
metal de aporte que ya se ha
depositado se debe utiliza como
ayuda.
Soldadura Vertical: El metal que se
va a soldar actúa sólo como
soporte parcial y el metal de
soldadura que ya se ha depositado
se debe utiliza como ayuda.

28. Soldadura de Techo: De todas las
posiciones de soldadura es la que
más práctica y cuidados requiere.
Con esta soldadura se logran
cordones anchos y uniformes
desplazándolos en sentido vertical
y en perpendicular respecto a las
piezas que se van a soldar.

29. Son las diversas formas que presentan
las uniones en las piezas, y están
estrechamente ligadas a la preparación
de las mismas. Estas formas de uniones
se realizan a menudo en montajes de
estructuras y otras tareas que efectúa el
soldador.

30. Tipos de Juntas Soldadas
Juntas a Tope:
Son aquellas donde los bordes de las chapas a soldar, se
tocan en toda su extensión, formando un ángulo de 180ª
entre sí, este tipo de junta se efectúa en todas las
posiciones. A su vez se subdividen en:
Juntas a tope en bordes rectos: En donde el borde de las
chapas no requieren preparación mecánica. Usada en
chapas con espesores no mayores a 6mm de
espesor, también se considera para piezas que no sean
sometidas a grandes esfuerzos.

31. Tipos de Juntas Soldadas
Juntas Soldadas con Bordes Rectos

32. Tipos de Juntas Soldadas
Juntas a tope en bordes achaflanados en V: Son juntas
en las cuales los bordes de las piezas a
soldar, requieren preparación mecánica, de tal forma
que al unirlos formen una V entre sí. El espesor varia
entre 6 y 12mm, mediante la preparación se logrará
una buena penetración de la soldadura, así como
también el relleno de toda la sección.

33. Tipos de Juntas Soldadas
Juntas Soldadas con Bordes
Achaflanados en V

34. Tipos de Juntas Soldadas
Juntas a tope en bordes achaflanados en X:
Requieren preparación mecánica en ambos lados de la
pieza a soldar, de tal forma que al unir dichos
lados, formen una X entre sí. Este tipo de junta es
frecuente en uniones de piezas que serán sometidas a
grandes esfuerzos, y en chapas que sobrepasan los 18
mm de espesor, las mismas pueden ser soldadas con
facilidad por ambos lados.

35. Tipos de Juntas Soldadas
Juntas Soldadas con Bordes
Achaflanados en X

36. Tipos de Juntas Soldadas
Juntas de Solape: Son aquellas donde los bordes
de las chapas a soldar no requieren preparación
mecánica, ya que los mismos van superpuestos. El
ancho de la solapa dependerá del espesor de la
chapa. Para chapas de 10mm de espesor, la solapa
será de 60 a 70mm.

37. Tipos de Juntas Soldadas
Juntas en Ángulos T y Y: Son juntas donde las
piezas debido a su configuración, forman ángulos
interiores y exteriores, en el punto a soldar. Es
aconsejable soldar las uniones en T en forma
alternada, para evitar deformaciones.

38. Simbología de La Soldadura
Según ANSI Y32.3 1969 Graficas de Soldadura American
Nacional Standard (dimensiones en mm), la porción
básica del símbolo es ; LA FLECHA
La Flecha apunta hacia la Junta donde se quiere hacer la
soldadura

39. Simbología de La Soldadura
 Si la soldadura está del lado de la flecha el
símbolo que indique el tipo de soldadura se
coloca por debajo o a la derecha de la línea de
base, según esa línea sea horizontal o vertical.

40. Simbología de La Soldadura
 El tamaño de una soldadura se da en la base de
la flecha, del lado de la flecha, del lado del
símbolo. Del Otro Lado
Tamaño del lado del
símbolo Lado de Flecha
Lado de Flecha
Otro Lado
 El tamaño de una soldadura se da en la base de
la flecha, del lado de la flecha, del lado del
símbolo.

41. Simbología de La Soldadura
 Para indicar que se va hacer una soldadura
alrededor de una conexión, como se hace
cuando en un tubo se suelda a una placa, se
indica el símbolo de soldar todo alrededor: un
circulo.

42. Soldadura Combinada Intermitente y Continua
(Ambos Lados).

45. SOLDADURA TIG
La sigla TIG corresponde a las iníciales de las palabras
inglesas "Tungsten Inert Gas", lo cual indica una soldadura
en una atmósfera con gas inerte y electrodo de tungsteno.
Este proceso emplea un
electrodo permanete de
Tungsteno en un soporte
especial el cual provee un
gas para formar una
protección alrededor de
arco y del metal fundido.
Los gases utilizados son el
Helio o Argón, usándose
en algunos casos el CO2.

46. SOLDADURA TIG
Este procedimiento es utilizado en uniones que requieran
alta calidad de soldadura y en soldaduras de metales
altamente sensibles a la oxidación (como el titanio y el
aluminio). Pero su uso más frecuente está dado en aceros
resistentes al calor, aceros inoxidables aluminio.
Es importante destacar que
este método pude ser usado
con o sin material de aporte.
el metal de aporte debe ser
de la misma composición o
similar a la del material base.

47. SOLDADURA TIG. VENTAJAS
 Estabilidad y la concentración del arco.
 Es factible de utilizar en todas las posiciones y tipos de
juntas
 Buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas)
 Ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos
posteriores de limpieza).
 Aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm).
 La gran ventaja de este método de soldadura
es, básicamente, la obtención de cordones más
resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión
que en el resto de procedimientos.
 La soldadura TIG puede ser utilizada para soldar
casi todo tipo de metales y puede hacerse tanto
de forma manual como automática. La soldadura
TIG, se utiliza principalmente para soldar
aluminio, y aceros inoxidables, donde lo más
importante es una buena calidad de soldadura.

49. SOLDADURA GMAW
Las siglas significan Gas Metal Arc Welding es un proceso
semiautomático, automático o robotizado de soldadura que
utiliza un electrodo consumible y continuo que es
alimentado con la pistola; tanto el arco como el baño de
soldadura es protegido con un gas que puede ser inerte o
activo que crea la atmósfera protectora. Este procedimiento
hace que no sea necesario estar cambiando de electrodo
constantemente.
(1) Dirección de avance,
(2) Tubo de contacto,
(3) Electrodo,
(4) Gas
(5) Metal derretido de soldadura,
(6) Metal de soldadura solidificado,
(7) Pieza a soldar.

50. SOLDADURA GMAW
El principio es similar a la soldadura por arco, con la
diferencia en el electrodo continuo y la protección del gas lo
que le dan a este método la capacidad de producir cordones
más limpios (no forma escoria, por lo que se pueden formar
varias capas sin necesidad de limpieza intermedia).
de los procesos de soldadura con gas y arco de metal
existen dos variantes las cuales se diferencian por el tipo de
gas:
 MIG. Soldadura de Arco Metálico con Gas Inerte
 MAG. Soldadura de arco Metálico con gas activo

51. SOLDADURA MIG
El método MIG (Metal Inerte Gas) utiliza un gas inerte
(Argón, Helio o una mezcla de ambos). Se emplea
generalmente para soldar aceros
inoxidables, cobre, aluminio, chapas galvanizadas y
aleaciones ligeras. A veces es mejor utilizar helio ya que
este gas posee mayor ionización y por lo tanto mayor
rapidez de generación de calor.

52. SOLDADURA MIG
Durante la soldadura
MIG, solamente se calienta una
pequeña zona alrededor de la
junta. Simultáneamente a la
alimentación con hilo tiene lugar
una adición del gas Inerte que
enfría las superficies y protege el
metal de la acción del aire
ambiental. Esta previene la
oxidación.
El hilo de acero no está
recubierto, sino compuesto de un
alma totalmente metálica. Por
tanto, no se forma escoria (cuya
eliminación requiere bastante
trabajo), sino un cordón muy liso.

53. SOLDADURA MAG
La soldadura MAG (Metal Active Gas) es un tipo de soldadura que
utiliza un gas protector químicamente activo:
Dióxido de carbono
Argón más dióxido de carbono
Argón más oxígeno
Se utiliza básicamente para aceros no aleados o de baja aleación.
No se puede usar para soldar aceros inoxidables ni aluminio o
aleaciones de aluminio.
Es similar a la soldadura MIG, se distinguen en el gas protector que
emplean, sin embargo este procedimiento es mas barato debido al
gas que utiliza.

54. VENTAJAS DE LA SOLDADURA MIG/MAG (GMAW )
 La soldadura GMAW es intrínsecamente más productiva que la
soldadura MMA, donde se pierde productividad cada vez que se
produce una parada para reponer el electrodo consumido.
 La soldadura GMAW no se desecha tanto material como en el
MMA cuando la última parte del electrodo revestido es
desechado.
 La soldadura GMAW es un proceso versátil, pudiendo depositar
el metal a una gran velocidad y en todas las posiciones.
 El procedimiento es muy utilizado en espesores delgados y
medios, en fabricaciones de acero y estructuras de aleaciones
de aluminio, especialmente donde se requiere un gran
porcentaje de trabajo manual

55. GASES PARA SOLDADURA TIG, MIG
 Para soldar aceros Inoxidables, en el escudo gaseoso se utiliza
argón puro, helio o la mezcla de los dos.
 La mezcla de argón con oxígeno que se utilizan en la soldadura
MIG no se usan en la TIG, debido al rápido deterioro del
electrodo de tungsteno.
 La adición de nitrógeno en la soldadura TIG no es
recomendable. Tanto en la soldadura Manual y realización de
juntas por debajo de un espesor de 1,6 mm se prefiere al argón
como escudo gaseoso
 En la TIG la combinación de fundentes e H2 provoca
porosidades en el cordón de soldadura.

56. GASES PARA SOLDADURA TIG, MIG
 En la soldadura TIG el helio produce mayor flujo calorífico y una
penetración mas profunda El uso de una atmósfera de helio
puro permite incrementar la velocidad de avance en mas de un
30 % en comparación con una atmósfera pura de argón.
Resumen de los diferentes tipos de soldaduras.
GAS
METODO ARCO APLICACIÓN
PROTECTOR
Metales Activos, Aleaciones
TIG Tungsteno He, Ar, H2
Ligeras y ultra delgadas
Aceros Inoxidables, Cobre,
MIG Metálico He, Ar
Aluminio, Magnesio.
MAG Metálico CO2 Aceros ordinarios

58. SOLDADURA PAW
Plasma Arc Welding, es un proceso muy similar al de
soldadura TIG. Es un sistema más desarrollado que el
método de soldadura TIG, que proporciona un aumento de
la productividad.
En el sistema de soldadura
por plasma hay dos flujos
independientes de gas, el
gas plasmágeno que fluye
alrededor del electrodo de
tungsteno, formando el
núcleo del arco plasma y el
gas de protección el cual
proporciona la protección
al baño de fusión.

59. SOLDADURA PAW
En la soldadura por plasma la
energía necesaria para conseguir Gas de Plasma
la ionización la proporciona el protección gas
arco eléctrico que se establece Tungsteno
entre un electrodo de tungsteno y Tobera
el metal base a soldar. Como
soporte del arco se emplea un
gas, generalmente argón puro o
Generador
en ciertos casos helio con arco piloto
pequeñas proporciones de
hidrógeno, que pasa a estado
plasmático a través del orificio de
la boquilla que estrangula el
Pieza de trabajo Zona de influencia
arco, dirigiéndose al metal base térmica
un chorro concentrado que
puede alcanzar los 28.000 ºC.

60. VENTAJAS DE LA SOLDADURA PAW
 Alta densidad energética.
 Mínima distorsión por calor debido a la gran velocidad de
soldeo
 Excelente calidad en los cordones.
 Los resultados obtenidos son la soldadura por plasma son
comparables a la soldadura láser, pero con los mínimos costos
de inversión y mantenimiento.

63. FALTA DE FUSIÓN
Si el Metal de Relleno se funde en la parte superior del metal
base antes de estar éste listo para recibirlo, se producirá una
fusión deficiente, resultando una soldadura muy débil.
CAUSA CORRECCION
Calor Insuficiente Usar Mayor Amperaje
Soldadura demasiado Disminuir la Velocidad
Rápido

64. POROSIDAD
Agujeros producidos por gas en las soldaduras, también
llamadas sopladuras.
CAUSA CORRECCION
Dejar que la boquilla toque Comprobar la distancia
el soplete entre la boquilla y el metal
Electrodos Húmedos Almacenarlos en forma
correcta

65. PENETRACIÓN
La unión no se funde en todo su espesor.
CAUSA CORRECCION
Preparación incorrecta de Comprobar la preparación
la junta. de las aristas
Calor Insuficiente Usar una boquilla más
amplia o mayor amperaje
Ángulo incorrecto de Corregir el ángulo.
Electrodo

66. SOCAVACIÓN
Ranura del metal que se fundió en un lado de la soldadura. La
ranura o hendidura no se llenó.
CAUSA CORRECCION
Angulo incorrecto del Corregir el ángulo.
soplete o del electrodo.
Demasiado Calor Usar una boquilla más
amplia o mayor amperaje

67. CARACTERÍSTICAS RECOMENDACIONES / CUALIDADES
Evitar el recalentamiento por depósito excesivo.
Buena
Usar oscilaciones uniformes
Apariencia
Evitar los excesos de intensidad
Evitar soldar cordones en hileras, en aceros
especiales.
Realizar soldaduras de buena fusión.
Proporcionar el ancho y altura del cordón, de acuerdo
Ausencia al espesor de la pieza.
de Mantener las uniones, con separación apropiada y
Grietas uniforme.
Trabaje con la intensidad de acuerdo al diámetro del
electrodo.
Precaliente el materia base, en caso de piezas de
acero al carbono, de gran espesor.
Se obtiene cuando el material aportado, funde la raíz
Buena Penetración y se extiende por debajo de la superficie de las partes
soldadas

68. CARACTERÍSTICAS RECOMENDACIONES / CUALIDADES
Se obtiene una soldadura sin socavación
cuando, junto al pie de la misma no se produce en
Exenta de socavaciones
el metal base ningún ahondamiento que pueda
dañar la pieza
Ausencia Esta libre de poros cuando en su estructura
de interior no existen bolsas de gas, ni inclusiones de
Porosidades escoria.
Cuando se aprecia en toda la extensión de la
Buena apariencia unión, un cordón de soldadura pareja, sin presentar
hendiduras ni exceso de material.
Se presenta cuando en el material aportado no
Ausencia de grietas
existen rajaduras o fisuras en toda su extensión.

70. ENTIDADES ENCARGADAS DE LAS PRUEBAS
PRODUCTO ENTIDAD
Calderas, recipientes de
Canadian Standars Association (CSA)
presión, plantas
American Welding Society (AWS)
nucleares.
CSA
Oleoductos y Gasoductos American Petroleum Institute (API).
American Society of Mechanical Engineers
Puentes y Estructuras de CSA
Acero AWS.

72. ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS
Consiste en aplicar un campo de energía o un método de
prueba a la pieza o material bajo ensayo; detectar
modificaciones sufridas en el campo de energía o medio
de prueba en su interacción con la pieza o material;
evaluar el significado de dichas modificaciones y
relacionarlas con la presencia de discontinuidades,
SIN QUE LA PIEZA O MATERIAL SUFRAN VARIACIONES
EN SU COMPOSICIÓN, ESTRUCTURA Y/O
PROPIEDADES FISICAS O QUIMICAS.

73. OBJETIVOS DE LOS END
1. Detectar discontinuidades en materiales y
estructuras sin destrucción de los mismos
(Detección).
2. Determinar la
ubicación, orientación, forma, tamaño y tipo de
discontinuidad.
3. Establecer la calidad del material.
4. Prevenir Accedentes.
5. Asegurar la calidad y confiabilidad

74. VENTAJAS DE LOS END
1. Recepción de materia primas: Comprobar la
homogeneidad, composición química y evaluar
las propiedades mecánicas.
2. Procesos de fabricación: Comprobar si el
componente está libre de defectos.
3. Inspección Final: Garantizar que la pieza cumpla
o supere el requisito de aceptación.
4. Inspección de partes en servicio: Verificar que
aún puedan ser utilizadas en forma
segura, conocer la vida útil y mejoras los tiempos
de paradas por mantenimiento.

75. Limitaciones
1. Inversión Inicial Alta.
2. Las propiedades físicas a controlar son medidas
en forma indirecta: Debido a que muchas veces
es evaluada por comparación.
3. Se requiere de personal calificado.

76. En discontinuidades
pequeñas requiere
mayor tiempo de
ensayo
LA LEY FISICA ES LA En discontinuidades
CAPILARIDAD, Y LA anchas, una técnica
ABSORCIÓN especial
DETECTA DISCONTINUIDADES
ABIERTAS A LA SUPERFICIE

78. La técnica de ultrasonidos utiliza
vibraciones de alta frecuencia, para
determinar y medir defectos en piezas
férricos y no férricos.
Un transductor ultrasónico hecho de
cuarzo, titanato de bario o sulfato de litio
aprovecha el efecto piezoeléctrico para
introducir una serie de pulsos elásticos a
alta frecuencia en el material, por lo
general por encima de los 100,000 Hz. Los
pulsos crean una onda de deformación por
compresión, que se propaga a través del
material. La onda elástica se transmita a
través del material a una velocidad que
depende del módulo de elasticidad y de la
densidad del mismo.