cronometraje industrial

1. DEFINICION
Es la técnica de medición para registrar el TIEMPO Y EL RITMO de TRABAJO de los ELEMENTOS
DE UNA TAREA DEFINIDA Y REALIZADA EN CONDICIONES DETERMINADAS, así como para analizar
los datos con el fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la tarea en un nivel de
ejecución preestablecido.
Siendo el objetivo establecer, mediante esta técnica, el tiempo estándar de las tareas que se dan
dentro de los procesos, es necesario contar con el apoyo de los trabajadores calificados para dicha
tarea, ya que ellos han adquirido la destreza y conocimientos, respetando las normas de seguridad
y calidad.
El ANALISTA responsable del estudio deberá conversar con anticipación con los trabajadores
seleccionados sobre el propósito y objetivo del estudio de tiempos para que en el momento en
que se mida el tiempo de duración de su tarea, él la ejecute en forma normal. Si no se llegara a
contar con el apoyo de la fuerza laboral, el ANALISTA deberá recurrir al uso de la cámara de videos
para grabar dichas tareas y luego poder estudiarlas
En relación con la maquinaria
Para controlar el funcionamiento de las máquinas, departamentos; para saber el % de paradas y
sus causas, para programar la carga de las máquinas, seleccionar nueva maquinaria, estudiar la
distribución en planta, seleccionar los medios de transporte de materiales, estudiar y diseñar los
equipos de trabajo, determinar los costes de mecanizado, etc.
En relación con la fuerza laboral
Para determinar el número de operarios necesarios, establecer planes de trabajo, determinar y
controlar los costos de mano de obra, como base de los incentivos directos e indirectos.
En relación con el producto
Para comparar diseños, para establecer presupuestos, para programar procesos productivos,
comparar métodos de trabajo, evitar paradas por falta de material, etc.
Otros
Para simplificar los problemas de dirección, aportando datos de interés que permiten resolver
algunos de sus problemas, para mejorar las relaciones con los clientes al cumplirse los plazos de
ESTUDIO DE TIEMPOS
CRONOMETRAJE INDUSTRIAL

2. entrega, para determinar la fecha de: adquisición de los materiales, para eliminar los tiempos
improductivos, etc.
El buen funcionamiento de las empresas va a depender en muchas ocasiones de que las diversas
actividades enunciadas estén correctamente resueltas y esto dependerá de la bondad de los
tiempos de trabajo calculados. Los tiempos calculados han de ser justos porque de su duración
depende lo que va a cobrar el operario, y lo que ha de pagar la empresa.
Métodos de medición de tiempos
Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y determinar los K, no
nos debe extrañar que existan muchos sistemas para medir los tiempos tipo. El industrial elige el
que le sea más económico, pues por un lado se encuentra el coste de su determinación y, por
otro, la economía que le produce su exacta determinación.
Se empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de
exactitud, sí lo va aplicar a la fabricación de una o muy pocas piezas.
Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha de
colaborar gran número de tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al calcular el
tiempo tipo, repercuten en una sola pieza y, en general, la economía de los resultados con la
empresa con creces a los gastos producidos por su determinación.
En el segundo caso le interesa realizar muchas mediciones para determinar el tiempo tipo con una
gran exactitud, porque los beneficios económicamente producidos al trabajar sobre muchas piezas
es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho tiempo.
Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación, datos históricos, muestreo,
tiempos predeterminados, empleo de aparatos de medida: el cronometraje, datos tipo. Los dos
primeros sistemas indicados son procedimiento no técnicos porque están basados en la
experiencia profesional. Su utilización es muy necesaria en la industria.
Estimación
El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse
en aquellos casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas,
como ocurre al tener que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas. El tiempo tipo dado,
para realizar una o pocas piezas, es un valor estimado por los mandos o por aquellos profesionales
que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares.
Datos Históricos
Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una para cada tarea en
particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que

3. se repiten los trabajos, se van recopilando en cada ficha una serie de datos, que son los que
sirven para calcular los tiempos tipo por este procedimiento.
Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en realizar una misma
tarea, siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil
será, con los datos obtenidos determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución.
No obstante, y debido a que los datos recopilados no tienen una gran precisión. El cálculo del
tiempo se realiza calculando una media ponderada:
Tp = (To + 4 Tm + Ta) / 6
en la que:
Tp .es el tiempo tipo.
To .es el tiempo óptimo registrado
Tm .es el tiempo modal
Ta .es el tiempo más abultado.
Muestreo
Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número de tareas hechas en
puestos de trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj
registrador de tiempo que nos indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea.
La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
n
En efecto
TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj
registrador, el comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el Tiempo
empleado = TE.
Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo anota si el operario está trabajando o
parado, el recuento de los datos tomados, nos permite calcular el % tiempo que está trabajando o
parado.
p : es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.
(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR}.
FR: se llama factor de ritmo.

4. K: es el suplemento de descanso.
n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo. Resumiendo: El
cálculo del tiempo tipo por pieza se reduce a determinar los valores que en cada puesto de trabajo
tienen los factores de la expresión siguiente:
Tp = TE x p x FR x (1 + K)
n
Tiempos predeterminados (NTPD)
Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se basan en analizar
los movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en
tablas, en función de su nivel de actuación. Los diversos elementos en que se ha descompuesto la
tarea no son otra cosa que micromovimientossimilares a los therbligs y medidos en la unidad de
tiempo denominada UMT (Unidad de Medida de Tiempos), cuyo valor es:
1UMT = 0,00001 hora = 1/100 000 hora = 0,0006 minutos = 0,036 segundos.
Existen más de 200 sistemas de cálculo de tiempos, se diferencian por la clasificación de los
elementos que constituyen el ciclo de trabajo. Los más conocidos por los industriales son los
denominados:
METHODS TIME MEASUREMENT (MTM), creado por H.B. Maynard en Westinghouse Electric Corp.
MOTION TIME ANALYSIS (MTA), creado por A.B. Segur.
WORK FACTOR (WF), creado por Quick, Shea y Koehler.
MOTION TIME STANDARDS (MTS), desarrollado en General Electric.
MOTION SYSTEM (MS), desarrolladopor Walter Dill.
BASIC MOTION TIME STUDY (BMT.), desarrolladopor Gerald B. Bailey and Ralph Presgrave .
DIMENSIONAL MOTION TIME (DMT), creadopor Helmut C, Seppinger.
MAYNARD OPERATION SEQUENCE THECNIQUE (MOST) desarrollado y mejorado por H.B.
Maynard.
Resaltando entre ellos el MTM, y dentro de éstos, sus derivados: MTM-1, MTM-2 y MTM-3, para
su aplicación en talleres. LOC, MCD y STA, para su aplicación en la medición de trabajos
administrativos.

5. Ventajas Desventajas
Permite un análisis minucioso del método.
Método apropiado para obtener tiempo estándar
Sistema no común para todas las empresas.
Se utiliza en más de doce sistemas diferentes.
No utiliza la observación directa ni cronometrajes
para ejecutar el método (tiempos)
Para lograr credibilidad en necesaria la práctica
continua.
Elimina la necesidad de calificar el desempeño. No pueden cubrir todos los aspectos a considerar
en un proceso industrial tiempo máquina y espera
Permite el cálculo de tiempos de procesos
productivos en su fase de concepción.
Gran dificultad de aplicación a tareas manuales
creativas (medición de trabajos de oficina).
Se enfrenta con mejoras continuas y constantes. El analista debe tener un alto grado de
preparación.
Fuerza a llevar un registro.
El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente:
Descomponer la tarea en micromovimientos elementales.
Valorar cada micromovimiento utilizando las tablas.
Determinar el tiempo tipo de la tarea por la suma de los tiempos elementales, deducidos de las
tablas, de los diversos micromovimientos que constituyen el trabajo estudiado.
Cronometraje

6. EI cálculo de tiempos de trabajo por medio del cronómetro es el sistema más utilizado en las
industrias.
Es preciso calcular los factores siguientes:
TR = Tiempo medido con el reloj, que en este caso será el cronómetro.
FR = Factor de Ritmo.
TN = Tiempo Normal, y
K = Suplementos.
Datos Tipo
De una manera parecida a la explicada en los tiempos predeterminados, también se miden en la
industria y se calculan tiempos tipo con la ayuda de tablas, elaboradas en la propia empresa,
cuyos valores se han determinado realizando mediciones con un cronómetro. El tiempo tipo de
una tarea es también la suma de los tiempos tipo de cada uno de los elementos que la forman.
Este sistema de medición es muy empleado en las empresas que trabajan bajo pedido, ya que su
aplicación permite predeterminar los tiempos de ejecución de las diversas tareas. Los
cronometradores deben ser muy buenos.
PROCEDIMIENTO:
El primer paso es establecer un buen método para medir su tiempo. Registrar simplemente el
tiempo de un método que ya se sigue da lugar a interminables problemas futuros.
Se debe obtener y registrar toda la información con respecto a la tarea seleccionada para el
estudio.
CRITERIOS BASICOS
1. Registrar por separado los trabajos manuales y mecánicos.
2. Dividir la operación de trabajo en fases de proceso.
3. Hacer el mayor detalle posible del trabajo.
4. Registrar criterios medibles, por ejemplo, largo de costura en centímetros, número de paradas
durante la costura, número de planchadas para la ejecución de un proceso de planchado, etc.
5. Elegir puntos de medición claramente reconocibles. Cuanto más preciso sea el punto elegido
(ejemplo: bajar el prénsatelas) tanto más exactos serán los resultados de la medición de las
diferentes fases.
Conceptos Básicos

7. Toma de datos
La información recogida en la Hoja de Toma de Datos, indispensable para el calculo del tiempo
tipo.
A: Actividad o ritmo de trabajo.
TR: Tiempo de reloj, medido con un cronómetro
La actividad (A) o ritmo del trabajo, lo deduce el cronometrador al observar la marcha que lleva el
operario, al compararla con la que llevaría un trabajador calificado que llevase el ritmo tipo.
Cuando dividamos la actividad medida, por el ritmo tipo, se determinará el denominado Factor de
Ritmo (FR).
FR = A / ritmo tipo
No deben cronometrarse los elementos una sola vez, porque podría resultar erróneo el tiempo
calculado, a pesar de la buena voluntad que puedan poner el operario y el cronometrador para
que se ejecuten los procesos de la misma manera, siempre pueden existir causas, que se pueden
llamar naturales que pueden modificarlos.
Por ejemplo: pequeños cambios, de posición de los materiales, pequeños cambios en la situación
de las herramientas, pequeñas modificaciones en la calidad de los materiales, pequeñas
variaciones en las creces de las piezas.
Por ello, como el objetivo es determinar un tiempo justo, es preciso registrar varias veces los datos
de cada elemento y de esta manera, tener la posibilidad de compensar las pequeñas diferencias
que puedan existir entre las mediciones anotadas.
El cálculo justo del tiempo tipo, exige por lo tanto: medir con exactitud los tiempos de reloj,
calcular con precisión las actividades o ritmos, realizar el número de mediciones necesarias.
El tiempo básico (Tb)
El primer paso para la implementación de este método, luego que el analista haya tomado
conocimiento pleno de la tarea en estudio, consiste en dividir la operación total en una serie de
breves elementos que se correlacionan con una acción determinada, de este modo, este
fraccionamiento permite una observación más minuciosa, además de lograr mayor exactitud en
el cálculo de los tiempos, así como hallar las actividades cuello de botella.
Los elementos en los que se divide una operación deben tener las siguientes características:
Ser fácil de identificar.
Poseer un comienzo y final claramente definidos.

8. Poseer corta duración ( entre 0,04 y 0,33 minutos).
Deben contener una acción bien definida (transportar, alcanzar, asir, etc.).
Valoración (V)
Se trata de determinar la velocidad de trabajo efectiva del operario por correlación con la idea
que tenga el analista de lo que debe ser el ritmo tipo.
• La valoración del ritmo y los suplementos son los aspectos más discutidos.
• Repercuten en la productividad, los salarios, y la carga de trabajo.
El Estudio de tiempos no es una ciencia exacta, hay mucho factor subjetivo o de criterio al
establecer la valoración del ritmo, por tanto hay negociación. Comparar el ritmo observado
(medido) con el ritmo tipo requiere práctica. La valoración tiene por fin determinar, a partir del
tiempo observado, cual es el tiempo básico que el operario medio puede mantener tanto física
como psíquicamente.
Valoración (V)
Escalas0 Descripción del desempeño Velocidad de
marcha
comparable
(km/h)
60-80 75-100 100-133 0-100
Norma
británica
0 0 0 0 Actividad nula
40 50 67 50 Muy lento, movimientos torpes,
inseguros, el operario parece medio
dormido y sin interés en el trabajo.
3,2
60 75 100 75 Constante, resuelto, sin prisa, como de
obrero no pagado a destajo, pero bien
dirigido y vigilado, parece lento, pero
no pierde tiempo adrede mientras lo
observan.
4,8
80 100 133 100
Ritmo
tipo
Activo, capaz, como de obrero
calificado medio pagado a destajo; loga
con tranquilidad el nivel de calidad y
precisión fijado.
6,4
100 125 167 125 Muy rápido; el operario actúa con gran
seguridad, destreza y coordinación de
movimientos muy por encima del
obrero calificado medio.
8

9. 120 150 200 150 Excepcionalmente rápido;
concentración y esfuerzo intenso sin
probabilidad de durar por largos
períodos; actuación de virtuoso, sólo
alcanzada por unos pocos trabajadores
sobresalientes.
9,6
Valoración por Velocidad o Calificación de Ritmo
Es un Método de Evaluación de la actividad en el que sólo se considera la rapidez de realización
del trabajo (por unidad de trabajo).
Ritmo
Es la velocidad a la que trabaja un operario, puede ser lento, normal y rápido, se califica en
porcentajes.
Ritmo Lento
Es una velocidad de trabajo, abajo de lo normal, se califica en porcentajes abajo del 100%, 95%,
90%, 85%.
Ritmo Normal
Es una velocidad de trabajo, que se puede mantener a lo largo de una jornada sin producir una
fatiga excesiva, se califica con un 100 %.
Ritmo Rápido
Es una velocidad de trabajo, arriba de lo normal, se califica en porcentajes arriba del 100%, 105%,
110%, 115%, etc. Las calificaciones de los ritmos se realizan en valores de 5%.
Determinación del número de observaciones
Otra consideración de importancia es estimar el tamaño de la muestra o el número de
observaciones que deben efectuarse para cada elemento a fin de obtener un resultado confiable
de tiempos básicos, dado un nivel de confianza y un margen de exactitud previamente
determinado.
Es el número de lecturas de cronometraje que se tienen que considerar para que sea confiable el
estudio de tiempos de un trabajo realizado.
n = (st / kx)2
t = valor en tabla T de Student, Normal, Poisson, Binomial
s = desviación estándar

10. K = porcentaje de error
x = tiempo medio
n = número de ciclos a observar
El tratamiento estadístico se basa en el número de observaciones realizadas previamente; la
fórmula a aplicar previamente para un nivel de confianza de 95,45% y un margen de error de 5%
puede seguir cualquier función de distribución estadístico:
Niveles de confianza
Z* Nivel de confianza (%)
1,00
1,64
1,96
2,00
3,00
68,00
90,00
95,00
95,45
99,73
El elemento 5, vaciado de la caja a la mesa de ensamble, es el que tiene mayor coeficiente de
variación que es de 0,2966, aplicando la fórmula
n = (st / kx)2

11. n = [(0,83)(1.4149) / (0,05)(2,81)]2
n = 69,86 Ξ 70 ciclos a observar
Valoración Objetiva y Valoración Sintética
Valoración Sintética
Es el proceso para determinar un factor de actuación para elementos de esfuerzos
representativos del ciclo de trabajo por la comparación de los elementos reales observados con
los desarrollados por medio de los movimientos fundamentales.
Este factor se aplica por lo menos a dos elementos, para obtener el promedio de los factores, el
cual constituirá, el factor que se aplicará a todos los elementos a excepto de los elementos
controlados por máquinas.
P = Ft / O
P = Factor de actuación o nivelación
Ft = Tiempo de Movimiento Fundamental
O = Tiempo elemental por observación directa
Valoración Objetiva
En este método de calificación existen dos factores para la determinación del factor para calificar
la actuación, estos son:
Apreciación del ritmo o marcha. Se determina por medio de la Valoración por velocidad.
Grado de dificultad. Intervienen los siguientes elementos para determinarla: extensión o parte del
cuerpo que se emplea, pedales, bimanualidad, coordinación ojo-mano, requisitos sensoriales o de
manipulación, peso que se maneja o resistencia que hay que vencer.
Tabla de Ajustes - Calificación Objetiva
Niveles de confianza
Z* Nivel de confianza (%)
1,00
1,64
1,96
2,00
3,00
68,00
90,00
95,00
95,45
99,73

12. Categoría Descripción Letra Condición %
1 Parte del cuerpo usada A
B
C
D
E
E2
Escaso uso de los dedos
Muñecas y dedos
Codo, muñecas y dedos
Brazos, etc.
Tronco, etc.
Levantar del piso con las piernas
0
1
2
5
8
10
2 Pedales F
G
Sin pedales o un pedal con fulcro bajo el pie 0
5
3 Uso de ambas manos H
H2
Las manos se ayudan entre si, o trabajan
alternadamente
Las manos trabajan simultáneamente
haciendo el mismo trabajo en piezas iguales
0
18
4 Coordinación de ojo y
mano
I
J
K
L
M
Trabajo burdo principalmente al tacto
Visión moderada
Constante, pero no muy cercana
Cuidadosa, bastante cercana
Dentro de 0,4 mm
0
3
4
7
10
5 Requerimientos de
manipulación
N
O
P
Q
R
Puede manipular burdamente
Solamente un control burdo
Debe controlarse, pero debe estrujarse
Debe manejarse cuidadosamente
Frágil
0
1
2
3
5
Valoración por Nivelación o Factor (Sistema Westinghouse)
En este Método se consideran 4 factores al evaluar la actuación del operario, que son: habilidad,
esfuerzo o desempeño, condiciones y consistencia.
Habilidad.Se define como pericia en seguir un método dado y se puede explicar más
relacionándola con la calidad artesanal revelada por la propia coordinación de la mente y manos,
no sujeto a variación por voluntad del operario.
Esfuerzo o Empeño.Se define como una demostración de la voluntad para trabajar con eficiencia,
el desempeño es representativo de la rapidez con la que se aplica la habilidad, y puede ser
controlado en alto grado por el operario dentro de los límites impuestos por la habilidad.
Condiciones.Son aquellas que afectan al operario y no a la operación, los elementos que
afectarían las condiciones de trabajo son: temperatura, ventilación, luz y ruido.
Consistencia del operario.Son los valores de tiempo que realiza el operador, debe evaluarse
mientras se realiza el estudio de los valores elementales de tiempo que se repiten
constantemente o poco frecuentes.
Cada uno de estos factores son ponderados de acuerdo a tablas ya establecidas.

13. Tabla de Valoración por Nivelación (Sistema Westinghouse)
El juicio de actividad
Se aplica para estabilizar todos los factores del trabajo: producto, máquinas, útiles, método de
El juicio de actividad
Se aplica para estabilizar todos los factores del trabajo: producto, máquinas, útiles, método de
ejecución, a fin de evitar irregularidades y obtener un ciclo de trabajo corto y constante.
Sin embargo, existe un factor imposible de estabilizar completamente: el propio operario, que
ejecuta su tarea a su propio ritmo que depende de su personalidad física y psíquica y que no
puede ser perturbada.
De este modo, el cronometraje de un operario particularmente hábil y rápido daría un tiempo
reducido que no podría ser respetado por un obrero menos hábil y de ritmo más lento; al
contrario, el cronometraje de un obrero lento daría un tiempo anormalmente dilatado.
Para establecer un tiempo manual incontestable, es necesario buscar un ejecutante, generalmente
ficticio, que represente al operario medio; esto se logra ponderando con un factor de actividad
Consistencia
+ 0,04A Perfecta
+ 0,03B Excelente
+ 0,01C Buena
0,00 D Media
- 0,02 E Regular
- 0,04 F Malo
Habilidad
+0,15 A1 Habilísimo
+0,13 A2 Habilísimo
+0,11 B1 Excelente
+0,08 B2 Excelente
+0,06 C1 Bueno
+0,03 C2 Bueno
0,00 D Medio
-0,05 E1 Regular
-0,10 E2 Regular
- 0,16 F1 Malo
-0,22 F2 Malo
Condiciones
+ 0,06A Ideales
+ 0,04B Excelente
+ 0,02C Buenas
0,00 D Medias
- 0,03 E Regulares
- 0,07 F Malos
Esfuerzo
+ 0,13A1 Excesivo
+ 0,12A2 Excesivo
+ 0,10B1 Excelente
+ 0,08B2 Excelente
+ 0,05C1 Bueno
+ 0,02C2 Bueno
0,00D Medio
-0,04 E1 Regular
-0,08 E2 Regular
-0,12 F1 Malo
-0,17 F2 Malo

14. cada fase ejecutada por un operario convenientemente adiestrado. Esta actividad determina la
eficacia de los movimientos del operario basándose en tres factores:
• Método de trabajo: la utilización más o menos racional de los movimientos.
• Precisión: la mayor o menor seguridad en los movimientos de la mano.
• Rapidez: la velocidad de ejecución de los movimientos.
Cada tiempo cronometrado será llevado a una actividad de referencia que no será arbitraria: esta
debe corresponder a la actividad que tendría en el desarrollo de su tarea, sin afectar su salud y
durante la jornada de trabajo, un ejecutante empleando todo su potencial de actividad y tomando
el reposo compensador acordado en función del esfuerzo necesario, en las condiciones de
ambiente en las que se encuentra.
Se acepta como actividad normal la que desarrolla una persona andando a una velocidad de 5
km/h en
línea recta, sin carga, suelo firme, con pasos de 0,75 m, ambiente a 13° C con una higrometría de
60%.
Un cronometrador adiestrado es capaz de apreciar la actividad de una operación con un error de ±
5%.
Una vez que hemos elegido la escala de actividad, debemos corregir los tiempos observados con la
actividad de referencia (normal u óptima según la empresa). Para ello, debemos distinguir los
diferentes conceptos de tiempos:
• Tiempo observado: Es el tiempo real transcurrido en las diversas fases del trabajo.
• Tiempo elegido: Es el tiempo real observado, seleccionado estadísticamente de acuerdo con la
actividad, asimismo seleccionada. Esta selección se realiza por el método de Gauss u otros.
• Tiempo corregido: Es el tiempo elegido, corregido en función de la actividad desarrollada y la
actividad de referencia (normal u óptima, por ejemplo, con escala 75/100 se suele corregir a
actividad 100).
Índices para la apreciación de la actividad
Tabla de comparación de actividades de sistemas internacionales de medida del trabajo

15. Tabla de factores de conversión de tiempos de sistemas internacionales de medida de trabajo
El tiempo de reloj (TR)
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se
mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus
necesidades personales como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo).

16. El factor de ritmo (FR)
Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por
existir operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea. El coeficiente
corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor que
realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha
tarea.
El tiempo normal (TN)
Es el TR que un operario capacitado, (conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo normal)
emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se determina al multiplicar TR
por FR:
TN = TR x FR = Cte
y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su
ejecución.
Los suplementos de trabajo (K)
Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser
humano, es preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida
por el propio trabajo y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad,
calculados según un K% del TN se valoran según las características propias del trabajador y de las
dificultades que presenta la
ejecución de la tarea. En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario
lo desea
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
El tiempo tipo (Tp)
Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el
tiempo normal y los suplementos. Es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y
conocedor de la tarea, la realice a ritmo normal más los suplementos de interrupción necesarios,
para que el citado operario descanse de la fatiga producida por el propio trabajo y pueda atender
sus necesidades personales.
Tp = TN x (1 +K)

17. Contenido del tiempo invertido en un trabajo

18. TABLA DE SUPLEMENTOS – OIT
Ejemplo 4
Si se considera que se trabaja al ritmo tipo la valoración =1 el ciclo 1 y 5, se trabaja al 90% de
rendimiento V= 0,9 el ciclo 3, y se trabaja un 15% por encima de lo que consideramos tipo, V= 1,15
los ciclos 2 y 4, se tiene:

19. ciclo TO (min) Valoración tpo. básico
1 0,600 1 0,600
2 0,480 1,15 0,552
3 0,750 0,9 0,675
4 0,520 1,15 0.598
5 0,588 1 0,588
Proceso del cronometraje
La técnica empleada para calcular el tiempo tipo de una tarea determinada consiste en
descomponerla en las diversas partes que la forman, denominadas elementos y calcular cada uno
de ellos. La suma de los tiempos tipo elementales determinan el valor del tiempo de la tarea.
los estudios y cálculos necesarios para determinar el valor del tiempo tipo.
EN EL LUGAR DE TRABAJO
Análisis de la tarea.
Observación y anotación de la información.
Identificación del trabajo
Elección del operario a medir
Análisis de las condiciones del puesto Ambientales
Máquinas
Herramientas
Características del material
Características de la maquinaria
Croquis del puesto
Descripción del método y descomposición elemento
Toma de datos.
Valoración de ritmos.
Anotación de tiempos de reloj.
Cálculo del número de observaciones.
EN EL DESPACHO
Recuento de datos.
Suplementos y concedidos.
Frecuencias.
Cálculo del tiempo tipo.
CLASIFICACION DE LOS ELEMENTOS
CICLO
Regulares o repetitivos.

20. Irregulares o de frecuencia.
Casuales a extraños.
Interiores.
Exteriores.
EJECUTANTE
Manuales.
Mecánicos.
DURACION
Constantes.
Variables.
Regulares o repetitivos. Son los que aparecen una sola vez en cada ciclo de trabajo.
Irregulares o de frecuencia. Son los que aparecen cada cierto número de ciclos.
Extraños. Son los que no forman parte del ciclo de trabajo.
Interiores. Son los que realiza el operario cuando la máquina está trabajando con
automático. Estos elementos no modifican la duración del ciclo de trabajo.
Exteriores. Son los que realiza el operario estando la maquina parada. Estos elementos forman
parte del ciclo de trabajo.
Manuales. Son los que ejecuta el operario durante el ciclo de trabajo.
Mecánicos. Son los empleados por la máquina para ejecutar un elemento con el automático en
funcionamiento.
Constantes. Son aquellos que su valor permanece invariable prácticamente tienen siempre el
mismo valor.
Variables. Son aquellos que su duración es función del valor de un parámetro determinado.
Casuales a extraños.
Secuencia en el cronometraje

21. Condiciones que deben poseer los elementos que constituyen un ciclo de trabajo
Deben estar perfectamente definidos su comienzo y su final. Esta condición es indispensable para
poder hacer la medición con exactitud.
Deben tener una duración comprendida entre 0,04 y 0,35 minutos. Es imposible que duren
menos de 4 centésimas porque se necesita más tiempo que el señalado para poder anotar en la
Hoja de Toma de Datos: el elemento, el tiempo y el ritmo
Deben separarse los elementos manuales de los de la máquina. Los primeros pueden sufrir
alguna variación, porque el operario puede variar el ritmo de trabajo, mientras que el segundo es
siempre fijo, por depender únicamente de las velocidades y los avances establecidos para el
mecanizado.
Deben separarse los elementos manuales a máquina parada de los manuales a máquina en
marcha.
Deben separarse los elementos constantes, de los variables y de los extraños, pues cada uno de
ellos se calcula de manera diferente e intervienen de distinta manera en la duración del ciclo.
Deben separarse los elementos que precisan distinto coeficiente de descanso, porque este es un
factor del tiempo normal y, por lo tanto, modifica el valor del tiempo tipo elemental.
Deben analizarse todos y cada uno de los elementos que forman el ciclo de trabajo con objeto
de mejorar el método de trabajo. Por ello, se estudiará durante varios ciclos, la posibilidad de

22. cambiar herramientas, distancias recorridas, secuencias de los elementos, pasar a interiores
algunos exteriores, etc, procurando siempre, disminuir la duración del ciclo de trabajo.
Métodos de Lectura con Cronómetro
Medición del Trabajo
Es la aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en
llevar a cabo una tarea definida efectuándola según una Norma de ejecución preestablecida
Estudio de Tiempos
Es una técnica de Medición del Trabajo empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo
correspondiente a los elementos de una tarea definida, efectuándola en condiciones
determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo requerido para efectuar la
tarea según una norma de ejecución preestablecida.
Existen dos Métodos para registrar los tiempos elementales durante un estudio, estos son:
Cronometraje Continuo o Acumulativo
Se deja correr el cronometro mientras dura el estudio, se pone en marcha al principio del primer
elemento del primer ciclo al final de cada elemento se apunta la hora que marca el cronometro, y
los tiempos de cada elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el
estudio.
Cronometraje con vuelta a cero
Los tiempos se toman directamente al acabar cada elemento se hace volver el segundero a cero y
se le pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento siguiente, sin que
el mecanismo del reloj se detenga en ningún momento.
Formato de estudio de Tiempos

23. Fecha de estudio: Término:
Comienzo:
Tiempo
transcurrido:
Nombre de
la operación
Nombre
del
operario
Estudio Nº
Hoja Nº
Elemento Nº 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Observado por:
Aprobado por:
Elementos extraños
Símbolo Descripción
Ciclo Nº
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Total
Nº observaciones
Media
Valoración
Tiempo básico

24. Cronometraje Continuo
En este caso el cronómetro se pone en marcha al comenzar el estudio y se deja correr hasta el
final.
La toma de tiempos incluye todos los elementos considerados dentro del estudio.
Al realizar la toma de tiempos se anota el tiempo que marca el cronómetro cada vez que se
termina un elemento sin regresar el cronómetro a cero. Los tiempos se van acumulando evitando
que se pierdan ciertas fracciones de tiempo que no se considerarían en el método de toma de
tiempos vuelta a cero.
Para escoger dentro de los tiempos continuos aquellos que se utilizarán en la evaluación del
tiempo de ciclo se pueden considerar las siguientes políticas:
• No utilizar aquellos valores que para un elemento se ha observado que han tenido una
posibilidad de perturbación.
• Considerar porcentajes que se establezcan como límites de desviación de los datos con
respecto al promedio (entre 10% y 20%).
• No utilizar los datos que estén por encima o por debajo de un valor establecido.
• Eliminar de la tabla de datos aquellos valores extremos que se alejen de los valores
probables de tiempo para dicho elemento.
Ejemplo 5
Se necesita conocer el tiempo estándar de un ciclo de producción que incluye cuatro procesos
productivos: A, B, C, D. Para ello se ha desarrollado la toma de tiempos por cronometraje
continuo, dando como resultado el siguiente cuadro:
La valoración fue desarrollada siguiendo la escala Westhinghouse, teniendo:

25. Habilidad: C1 Esfuerzo: D Condiciones: D Consistencia: E
El trabajo fue observado midiendo tiempos a un grupo de operarias en cuatro ciclos
consecutivos.
Se tiene tensión visual por trabajo de precisión (2%) y suplementos constantes (11%), además el
porcentaje de tiempos frecuenciales es 2%.
Solución
Se debe determinar los tiempos correspondientes a cada elemento en cada ciclo mediante las
diferencias de las lecturas continuas partiendo de la última toma:
Proceso
Ciclo
I II III IV
A
B
C
D
10,2
5,2
20,0
4,0
10,0
5,2
20,6
4,2
9,8
5,0
20,0
4,0
10,0
5,0
21,0
4,2
Luego se determina el tiempo promedio de cada elemento y el tiempo de ciclo (t0):
Proceso
Tiempo promedio observado (t0)
(min)
A
B
C
D
10,0
5,1
20,4
4,1
Para el ciclo (t0) 39,6
Se determina el factor Westinghouse (fW) y se evalúa el tiempo normal (tn):

26. Tomando los valores del sistema de suplementos, se evalúa el factor de suplementos (fS).
Tensión visual por trabajo de precisión (Operaria) 2%
Suplementos constantes (Operaria) 11%
Factores de suplementos (fS) 13%
Finalmente, se determina el tiempo estándar (te)
te = tn (1 + ff) (1 + fs)
te = 41,18 (1 + 0,02) (1 + 0,13)
te = 47,46 min
Cronometraje vuelta a cero:
En este caso para el análisis de los tiempos debe fijarse el punto de inicio y de finalización de la
actividad en estudio.
Para la toma de tiempos se dará inicio a la actividad a la par que el cronómetro está marcando
cero (0), dejándose que éste avance a medida que se desarrolla la actividad, cuando ésta llega a su
punto de finalización se para el cronómetro anotando el tiempo registrado en el mismo. Se
regresa el cronómetro a cero y se inicia una nueva toma de tiempo.
Factor
Habilidad C1
Esfuerzo D
Condiciones D
Consistencia E
+ 0,06
0,00
0,00
- 0,02
fW +0,04
tn
= t0
x (1 + fw)
tn
= (39,6) (1 + 0,04)
tn
= 41,18 min

27. A la vez que se registra el tiempo, debe también registrarse la valoración de la actuación del
trabajador.
Para ello se puede utilizar cualquiera de los sistemas de valoración. Sin embargo, el más usual es el
de la Escala Británica, que designa el tiempo tipo una valoración de 100 (ritmo tipo).
Suplementos de Trabajo
Los suplementos están expresados en porcentaje y son aplicados al tiempo básico para poder
obtener el tiempo estándar, estos porcentajes de tiempo se encuentran en tablas elaboradas por
la OIT, teniendo por finalidad ofrecer tiempos de descanso o de recuperación para que el operario
pueda continuar normalmente con su trabajo.
Suplementos de descanso
Los suplementos de descanso están divididos en dos grupos:
Suplementos constantes o fijos. Aquellos referidos a necesidades personales y a la recuperación
de la fatiga, cuyo valor no cambia en función al trabajo que se realiza. Sólo existe una variación
por el sexo del trabajador.
Suplementos variables. Son aquellos cuyo valor está en función del tipo de trabajo que realiza el
operario, contemplándose aspectos tales como el uso de su fuerza, su posición física en el
trabajo, tensión mental, auditiva o nivel de monotonía que se ocasiona.
Tp = TN + TNxK = TN (1 + K)
Suplementos por contingencias
Se considera en este caso las esperas inevitables causadas por la máquina o el operario
motivadas por alguna causa externa.
Estas esperas pueden deberse a pequeños ajustes, cambio de herramientas, tiempo perdido
debido a variaciones en el material e interrupciones de los inspectores.
La clase y cantidad de esperas para un tiempo de trabajo dado han de ser determinadas mediante
estudios que abarquen la totalidad de la jornada o estudios de muestreo realizados durante un
periodo de tiempo suficiente para obtener datos de confianza.
Estos suplementos también son conocidos como suplementos por esperas. Su aplicación puede
darse representándolos como un porcentaje del tiempo normal, o si es conveniente se evaluará el
tiempo correspondiente a la espera y se adicionará al tiempo normal para obtener el tiempo
estándar.
Es conveniente definir en algunos casos la frecuencia de presentación de las esperas para poder
adicionadas de acuerdo al turno: día, semana o mes de ocurrencia.

28. En algunos casos estos tiempos se presentan por cada lote de producción. Entonces será necesario
calcularlos de acuerdo con su presentación.
Tabla de Suplementos de Trabajo – OIT
Suplementos Constantes H M Suplementos Variables H M
1. Suplementos constantes
- Suplemento por necesidades
personales
- Suplementos básicos por fatiga.
Total:
2. Suplemento variables añadidas
al suplemento básico por fatiga.
A. Suplemento por trabajar de pie.
B. Suplemento postura anormal
- Ligeramente incómoda
- Incómoda inclinado
- Muy incómoda (echado-estirado)
C. Levantamiento por pesos y uso
de fuerza (levantar, tirar o empujar).
- Peso levantado o fuerza ejercida
(en kg).
2,50
5,00
7,50
10,00
12,50
15,00
17,50
20,00
22,50
25,00
30,00
40,00
50,00
D. Intensidad de luz
- Ligeramente por debajo de lo
recomendado.
- Bastante por debajo
- Absolutamente insuficiente
5
4
2
0
2
7
0
1
2
3
4
6
8
10
12
14
19
33
58
0
2
5
7
4
4
1
3
7
1
2
3
4
6
9
12
15
18
20
-
-
-
0
2
5
E. Calidad de aire (incluye factores
climáticos)
- Buena verificación o aire libre.
- Mala ventilación, pero sin
emanaciones tóxicas ni nocivas.
- proximidades de hornos,
calderas, etc.
F. Tensión visual
- trabajos de cierta precisión
- Trabajos de precisión o fatigosos
- Trabajos de gran precisión o muy
fatigosos.
G. Tensión auditiva
- Sonido continuo
- Intermitente y fuerte
- Intermitente y muy fuerte.
- Estridente y fuerte
H. Tensión mental
- Proceso bastante complejo
- Proceso complejo o atención
muy dividida.
- Muy complejo
I. Monotonía mental
- Trabajo algo monótono
- Trabajo bastante monótono
- Trabajo monótono
J. Monotonía física
- Trabajo algo aburrido
- Trabajo aburrido
- Trabajo muy aburrido.
0
5
5
0
2
5
0
2
3
5
1
4
8
0
1
4
0
2
5
0
5
15
0
2
5
0
2
3
5
1
4
8
0
1
4
0
1
2
Los Suplementos de Trabajo

29. Ejemplo 6
Suplementos
Fijos Variables Total
Elementos: NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF S%
1 Acercar la caja a la Banda
Transportadora
5 4 2 2 2 0 0 0 0 0 0 0 0,15
2 Vaciado de la Caja sobre la Banda
Transportadora
5 4 4 1 0 0 0 2 0 0 0 0 0,16
3 Etiquetado y llenado de la rejilla 5 4 2 1 0 0 0 4 2 0 4 2 0,24
4 Vaciado de la Rejilla a la Caja 5 4 4 1 1 0 0 0 2 0 0 0 0,17
5 Vaciado de la caja a la mesa de
ensamble
5 4 2 2 2 0 0 0 2 0 0 0 0,17
6 Ensamble de la pieza 5 4 4 1 0 0 0 2 2 1 4 2 0,25
7 Llenado de caja con la pieza
ensamblada
5 4 4 3 0 0 0 0 2 0 0 0 0,18
Donde:
NP = Necesidades Personales
CA = Calidad del Aire
F = Fatiga
TV = Tensión Visual
TP = Trabajo de Pie
TA = Tensión Auditiva
IP = Levantamiento de Peso
TM = Tensión Mental
PA = Postura anormal
MM = Monotonía Mental
IL = Intensidad Luminosa
MF = Monotonía Física

30. Tiempo Estándar
Para entender la importancia que tienen los usos del estudio de tiempos, debemos entender lo
que queremos decir con el término estándar de tiempo. De acuerdo con su definición, es el tiempo
requerido para elaborar un producto en una estación de trabajo con las tres condiciones
siguientes:
(1) un operador calificado y bien capacitado.
(2) que trabaja a una velocidad o ritmo normal.
(3) hace una tarea específica. Estas tres condiciones son esenciales para comprender un
estudio de tiempos, por lo que es necesario un análisis adicional.
Operador calificado y bien capacitado
La experiencia es lo que hace que un operador sea calificado y esté bien capacitado, y el tiempo
en el trabajo es nuestro mejor indicador. El tiempo requerido para convertirse en calificado varía
según la persona y el trabajo.
Por ejemplo, operadores de máquinas de coser, soldadores, tapiceros, mecánicos y muchos otros
trabajos de alta tecnología requieren largos períodos de aprendizaje. El error más grande que
comete el personal, que se inicia en los estudios de tiempo es medir demasiado pronto los
tiempos de alguien.
Una buena regla práctica es comenzar con una persona calificada, totalmente capacitada, y darle
dos semanas en el trabajo antes del estudio de tiempos. En trabajos o tareas nuevas, se utilizan
sistemas de estudios de tiempo predeterminados. A primera vista, estos estándares parecen
exigentes o estrictos (difíciles de lograr), porque los tiempos han sido establecidos para
operadores calificados bien capacitados.
Ritmo normal
Sólo se puede aplicar un estándar de tiempo para cada trabajo aun cuando las diferencias de los
operadores produzcan resultados distintos. Un ritmo normal es cómodo para casi todos. En el
desarrollo del concepto de ritmo normal, el 100% será el ritmo usual. Los estándares comunes de
tiempo de ritmo normal son:
Caminar 80 metros en 1.000 minutos (4.8 kilómetros por hora).
Distribuir 52 cartas en cuatro pilas iguales en 0.500 minutos (en una mesa de juego).
Llenar un tablero perforado de 30 agujas en 0.435 minutos (utilizando ambas manos).
Para cumplir con estos puntos también se han empleado películas de capacitación para calificar.
Una tarea específica

31. Es una descripción detallada de lo que debe ejecutarse. La descripción de la tarea deberá incluir:
El método prescrito de trabajo.
La especificación del material.
Las herramientas y equipo que se utilizarán.
Las posiciones de entrada y de salida del material.
Otros requisitos como seguridad, calidad, limpieza y faenas de mantenimiento.
El estándar de tiempo es bueno sólo para este conjunto de condiciones. Si algo cambia, el
estándar de tiempo deberá cambiar.En estos estudios siempre se utiliza el tiempo en minutos
decimales, ya que se facilitan los cálculos.
Tiempo Estándar
El estándar de tiempo se expresa con los tres números siguientes:
El minuto decimal (siempre a tres decimales, por ejemplo 0.001).
Piezas por hora (redondeado a números enteros, a menos de que sea menor de 10 por hora).
Horas por pieza (siempre con cinco decimales, por ejemplo 0.00001). Muchas empresas utilizan
horas entre 1,000 piezas, porque los números son más comprensibles o significativos.
La tabla de conversión de estándares de tiempo puede ser útil como referencia rápida cuando sea
necesario. Puede utilizarse cuando se conocen los minutos por unidad, las horas por unidad, las
unidades por hora o las unidades por cada ocho horas y se necesita determinar el valor de las
otras tres cifras correspondientes al estándar. También sirve para establecer metas de líneas de
ensamble o de celdas de trabajo.
Tiempo estándar
Es el tiempo requerido para que un operario de tiempo medio, plenamente calificado, adiestrado
y trabajando a un ritmo normal lleve a cabo la operación.
TN = TO(f)(V )= TO(FV)(FD)
TN = promedio de tiempos observados multiplicado por la frecuencia y la valorización
V= valorización
FV = valorización por velocidad

32. FD = factor de dificultad
Tt = TN + Tk = TN (1 + k)
Tt = tiempo total
Tk = tiempo suplementario
k = suplementos
Ts= TN(k)
Ts = tiempo estándar
Ts = TO(f)(V) + k + Tf
Ts = TN + k + Tf
Ts = Tt + Tf
Tf = es el tiempo de ocurrencia luego de iniciar o finalizar una operación específica
Importancia y usos de los estudios de tiempo
La importancia de los estándares de tiempo se demuestra con los tres datos estadísticos:
rendimientos del 60, 85 y 120%. Una operación que no sigue estándares funciona por lo regular al
60% del tiempo, en tanto que aquella que trabaja con estándares alcanza un rendimiento del 85%.
Este incremento en la productividad equivale a aproximadamente 42%. En una pequeña planta de
100 personas, esta mejora representa 42 personas menos o 1 millón de u.m. al año en ahorros. El
estándar de tiempo no sólo es muy importante, sino que también es extremadamente redituable
en cuanto a costos.
El estándar de tiempo es uno de los elementos de información de mayor importancia en el
departamento de manufactura. Con él se dan las respuestas a los problemas siguientes:
Determinar el número de máquinas herramienta que hay que adquirir.
Determinar el número de personas de producción que hay que contratar.
Determinar los costos de manufactura y los precios de venta.
Programar máquinas, operaciones y personas para hacer el trabajo y entregarlo a tiempo, usando
menos inventario.

33. Determinar el balanceo de las líneas de ensamble, la velocidad de la banda transportadora, cargar
las celdas de trabajo con la cantidad adecuada de trabajo y equilibrarlas.
Determinar el rendimiento de los trabajadores e identificar las operaciones que tienen problemas,
para ser corregidas.
Pagar incentivos por rendimiento extraordinario por equipo o individual.
Evaluar ideas de reducción de costos y escoger el método más económico con base en un análisis
de costos y no en opiniones.
Evaluar las nuevas adquisiciones de equipo a fin de justificar su gasto.
Elaborar presupuestos del personal de operación para medir el rendimiento de la gerencia.
BIBLIOGRAFIA
HTTP://PERSO.WANADOO.ES/IDMB/A_ING/INGENIERIA/TECINGE.HTM
TÉCNICAS Y MÉTODOS PARA LA INGENIERÍA INDUSTRIAL – 1
UNIVERSIDAD LIBRE FACULTAD DE INGENIERÍA
PROGRAMA INGENIERÍA INDUSTRIAL
ASIGNATURA MÉTODOS
GUÍA DE TRABAJO DE LABORATORIO
NIEBEL, BENJAMÍN & FREIVALDS, ANDRIS
INGENIERÍA INDUSTRIAL. MÉTODOS, ESTÁNDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO. 10ª EDICIÓN
EDITORIAL ALFA OMEGA
KRICK EDWARD
INGENIERÍA DE MÉTODOS. 4ª EDICIÓN
EDITORIAL LIMUSA
OIT
INTRODUCCIÓN AL ESTUDIO DEL TRABAJO. 5ª EDICIÓN
Editorial Limusa