Que significa implementar SDBR y qué resultados se pueden esperar

1. Mejora Continua
Liberando el potencial
escondido de las empresas

2. Mejora Continua
• Empresas que transforman materias primas en
productos terminados.
• Muchas configuraciones y ambientes distintos, por
ejemplo: de alta variedad y poco volumen a poca
variedad y mucho volumen.
• Tipos de ofrecimientos similares: Fecha de
Entrega, Calidad, Cantidad, etc.
• Similares problemas al gestionar.
• Nuestro enfoque: Talleres de Producción de Alta
Variedad y Poco Volumen.
El Ambiente de Producción
` También aplica para producción
repetitiva, alto volumen poca variedad, producción para stock

3. Mejora Continua
• Varios centros de
trabajo.
• Una dirección
general del flujo de
producción.
• Varios productos con
varias rutas de
producción.
• Alta variabilidad.
• No necesariamente
pequeños.
Talleres de Producción
A B
C D
MP PT
P1: A->B->C->D fuera
P2: B->C->B->D fuera
P3: A->C->D->B fuera
P4: A->B->B->C fuera
Rutas de Productos

4. Mejora Continua
Los ciclos de producción son
demasiado largos
Muchos pedidos se entregan con
retraso
Los planes originales tienen una
vida muy corta
Se hacen muchas correcciones
sobre la marcha
Agilitar órdenes es un trabajo a
tiempo completo
Todas las máquinas se vuelven
restricción a turno
Nunca se alcanza la capacidad
productiva instalada
Hay demasiadas horas extras
Hay muchos conflictos entre
Producción y Ventas
El Gerente de Producción tiene
que vivir en la planta
¿Cuáles
agregaría usted?
El inventario es demasiado alto
Efectos Indeseables de Producción

5. Mejora Continua
• Los Efectos Indeseables no son sólo pertinentes a
Producción.
• Las interacciones de la empresa extienden los
efectos a lo largo y ancho de la misma.
Efecto Cascada de los Efectos Indeseables
de Producción

6. Mejora Continua
• La reputación de la compañía sufre.
• Los negocios futuros se ponen en riesgo.
• Sobreviviremos sólo si la competencia padece
nuestros mismos problemas.
El Cliente es el Juez

7. Mejora Continua
• Muchos problemas tienen potencialmente muchas
soluciones.
• No todos los cambios se traducen en mejoras.
• Las ciencias duras proveen el camino hacia la
solución.
Caminos hacia la solución

8. Mejora Continua
La Simplicidad: Una Meta Deseable
Todo se tiene que
hacer de la forma más
simple posible, pero
no más simple que eso.
Albert Einstein

9. Mejora Continua
• Creada por el Dr. Eliyahu Goldratt.
• Utiliza principios de las ciencias duras y los
traslada a la gestión empresarial.
• Conceptos Fundamentales: La Meta, Condiciones
Necesarias, Restricción, etc.
TEORÍA DE RESTRICCIONES (TOC)

10. Mejora Continua
R1
R2
R3
Empresa MercadoProveedores
Capacidad Máxima=
Restricción
Oportunidad no
Aprovechada
Restricción Interna R2
RESTRICCIÓN

11. Mejora Continua
Administrando las Restricciones
Paso 1: Identificar la Restricción del Sistema.
Paso 2: Decidir cómo Explotar la Restricción del
Sistema.
Paso 3: Subordinarse a la Restricción.
Paso 4: Elevar la Restricción.
Paso 5: Volver al paso 1 y no permitir que la Inercia
se convierta en la Restricción del sistema.

12. Mejora Continua
INGREDIENTES DE LA SOLUCIÓN

13. Mejora Continua
Factores Importantes de la Calidad de
Servicio
CONFIABILIDAD
31%
CAPACIDAD DE
RESPUESTA
26%
CAPACIDAD DE
TRANSMITIR SEGURIDAD
20%
EMPATÍA
16%
FACTORES
TANGIBLES
7% Corporación Forum, Boston,
Reporte de Investigación del
Enfoque del Cliente

14. Mejora Continua
La Importancia del Cumplimiento

15. Mejora Continua
• Goldratt ha verbalizado los cuatro conceptos
fundamentales detrás del trabajo de Henry Ford y Taichi
Ohno:
1. El objetivo principal de Operaciones es mejorar el FLUJO
(o el tiempo de producción que es su equivalente).
2. El objetivo principal tiene que ser traducido a un
mecanismo práctico que guíe a las operaciones cuando
NO tienen que producir (previene así la
sobreproducción).
3. Las medición de eficiencias locales tiene que ser abolida.
4. Tiene que instaurarse un mecanismo de enfoque para
balancear el flujo.
Mejorar el Flujo

16. Mejora Continua
• Los clientes cambian de parecer frecuentemente.
• Proveedores poco confiables.
• El mix de producción fluctúa ampliamente.
• Los empleados no tienen suficiente destreza o
carecen de la disciplina necesaria.
• Ni los procesos ni las máquinas son confiables.
• La calidad deja mucho que desear.
• Datos poco confiables y expeditos.
Programar Producción es
Complicado

17. Mejora Continua

18. Mejora Continua
• Es el sistema de producción rompe barreras
que el Dr. Eli Goldrartt describió en su
novela “La Meta”.
• La Meta es la novela de negocios más
vendida en el mundo con más de 5’000.000
de copias.
• Link hacia La Meta en AMAZON
• Son las siglas de Drum Buffer Rope (Tambor
Amortiguador Cuerda).
Sistema DBR

19. Mejora Continua
• Los conceptos en los que está basado son
muy sencillos tanto en lógica como en
aplicabilidad.
• Para la mayoría de compañías se puede
implementar con una sencilla hoja
electrónica.
• Su funcionamiento se divide en la fase de
planificación, fase de control y fase de
mejoramiento continuo.
Aplicación de DBR

20. Mejora Continua
Componentes de DBR

21. Mejora Continua
• Se mide la Carga de pocos recursos, especialmente
del Recurso con Capacidad Restringida (CCR).
• No se utiliza programación detallada del CCR, sino
una estimación de la carga total.
Control de Carga de Planta

22. Mejora Continua
• Tomando en cuenta la carga actual de la planta
(del CCR) se determinan:
− La fecha de entrega segura para la orden.
− La fecha de liberación de la orden a la planta.
Determinación de Fechas de Entrega y
Liberación

23. Mejora Continua
• Mecanismo para evitar perder tiempo cuando se ha
comenzado a producir una orden.
• Se planifica para que una orden tenga todo lo que necesita
antes de comenzar.
Preparación de la orden antes de liberarse

24. Mejora Continua
• Cada orden es asignada un amortiguador de tiempo que se
divide en tres zonas como el semáforo.
Mecanismo de Priorización
• En la ejecución, el estado del amortiguador de tiempo
dictará la prioridad de las órdenes a seguir.

25. Mejora Continua
• Se lleva una bitácora de los problemas encontrados en el
flujo.
• Se priorizan los proyectos de mejoramiento de acuerdo a
un Pareto de las causas encontradas.
Sistema de Mejoramiento Continuo

26. Mejora Continua
• Comprender la importancia de planificar la
producción y controlar su ejecución por medio de
Gestión de Buffers.
• Encontrar una solución personalizada para cada
caso.
• Determinar la viabilidad y la eficacia de las
soluciones personalizadas.
• Implementar ya, con soluciones rápidas y
efectivas.
El Éxito de una Implementación

27. Mejora Continua
• Mejora el cumplimiento de fechas de
entrega a más del 95%.
• Disminuye el tiempo total de producción a
menos del 50%.
• Libera capacidad escondida de la planta
de producción, comúnmente de un 30%.
• Disminuye el producto en proceso, por
ende del dinero capturado en el sistema.
¿Qué se puede esperar?

28. Mejora Continua
• Mejora de la reputación de la compañía.
• Mejora el índice de satisfacción de clientes.
• Mejora el % de retención de clientes.
• Más ventas.
• Más capacidad con los mismos recursos.
• Capacidad de servir pedidos urgentes cobrando un precio mayor (Premium).
• Reducción sustancial en el caos. Un sólo sistema de prioridad.
• Menos riesgo de crecer.
• Reducción de horas extras.
• Mayor capacidad con el mismo gasto
• Se habrá creado una VENTAJA COMPETITIVA.
• Una sólida respuesta a: ¿Por qué los clientes deberían comprar en su empresa?
¿Cuáles son los beneficios?

29. Mejora Continua
Escenario
Inicial
Vendiendo
un 30%
más
Cobrando
Premiums
Ventas 20.000 26.000 28.000
CTV 10.000 13.000 13.000
Trúput 10.000 13.000 15.000
GO 9.000 9.000 9.000
UN 1.000 4.000 6.000
En Números

30. Mejora Continua
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jcisneros@mejoracontinua.biz
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