Dokumen tersebut membahas tentang Total Quality Management (TQM) dan Kaizen. TQM adalah upaya terintegrasi untuk memperbaiki kualitas di setiap lini organisasi, sedangkan Kaizen adalah konsep perbaikan berkelanjutan melalui perubahan kecil secara bertahap. Dokumen ini juga menjelaskan langkah-langkah untuk menganalisis dan menyelesaikan masalah seperti menemukan masalah, membentuk tim, menetapkan masalah, dan men

1. Total Quality Management

2. Peserta dapat memahami arti TQM
Peserta dapat memahami arti Kaizen
Peserta dapat menganalisa, mengolah data dan
melakukan perbaikan.

3. Usaha terintergrasi yang diperuntukan
untuk memperbaiki kualitas, di setiap
jajaran di dalam organisasi

4. Conformance to Support services
specifications Quality defined in terms of
How well a product or service the support provided after
meets the targets and the product or service is
tolerances determined by its purchased.
designers.
Fitness for use
Psychological criteria
A definition of quality that
A way of defining quality that
evaluates how well the
focuses on judgmental
product performs for its
evaluations of what
intended use.
constitutes product or service
Value for price paid
excellence.
Quality defined in terms of
product or service usefulness
for the price paid.

10. Basic of KAIZEN ?
KAI = Perubahan
ZEN = Baik ( Menjadi baik )
KAIZEN =
Perbaikan yang
berkesinambungan

11. KAIZEN :
 Konsep Kaizen, mengasumsikan bahwa hidup kita ( cara
bekerja, bersosialisasi dan berumah tangga ), harus berupaya
terus menerus mengalami perbaikan.
 Perubahan didalam kaizen tidak dramatis, yaitu sedikit dan
bertahap, namun perubahan yang diakibatkan dalam jangka
waktu tertentu adalah cukup besar.
 Kaizen merupakan payung bagi semua management practices
yang berkembang, seperti Total Quality Control ( TQM ), Zero
Defect ( ZD ), Just In Time ( JIT ), ---- Lean Manufacturer.

12. Mengapa Menggunakan Kaizen ?
 Cepat dan Mudah Pelaksanaannya
 Big Impact, langsung memperbaiki ke akar masalah.
 Hasilnya bisa langsung di rasakan.
 Menggunakan SDM yang ada.
 Fokus pada major issue.
 Menciptakan kerjasama yang baik ( good team work ).
 Semua level terlibat, melewati batas birokrasi.
 Bisa digunakan sebagai referensi kaizen berikutnya.

13. Seberapa bermanfaatnya Kaizen ?
Activity = Useful Work + Wasteful Work
( nilai Tambah ) ( Pemborosan )
Expenditure = Standard Cost + Waste Cost
Price = Expenditure + Profit
(Standard Cost + Waste Cost)
Waste/ Muda (Pemborosan) akan hilang dengan aktivitas Kaizen

14. 7 waste / muda
1. Muda of over production yaitu memproduksi melebihi
yang diinginkan oleh konsumen sehingga
menimbulkan stock.
2. Muda of inventory, ini adalah hasil adanya over
production, jika dapat memproduksi sesuai yang
dibutuhkan pada proses selanjutnya berarti telah
melakukan eliminasi muda of inventory.
3. Muda of waiting, seringkali ditemukan seorang
operator menunggu materil tiba baru kemudian
mereka menghidupkan mesin, hal ini merupakan
sesuatu yang tidak ada nilainya (non-value added)
ketika operator hanya melihat dan menunggu.

15. 4. Muda of motion , ketika operator berkeliling untuk
mencari tools atau untuk mendapatkan benda kerja
merupakan sesuatu yang tidak punya nilai tambah (no
value added)
5. Muda of transportation , ketika material bergerak diatas
truk, conveyor, forklift merupakan sesuatu yang no value
added.
6. Muda of producing rejects , menghasilkan reject
cenderung mengakibatkan rework atau bahkan material
terbuang sia-sia (big muda).
7. Muda of processing , dengan menyusun lagi aliran proses
dengan baik seringkali dapat menghilangkan beberapa
proses yang tidak perlu

16. Total Quality Management
Quality
Quality Planning Quality Control
Improvement
QUALITY CONTROL
Inspection Kaizen
Destructive ( Uji rusak )
Non-destructive ( Uji tanpa Merusak )
Sampling (pemeriksaan secara acak dengan jumlah yang telah
ditentukan
Process Control
Monitoring Process (Yang berhubungan dengan inspection)
Feedback Control ( Umpan balik )
Statistical Process Control (mendeteksi bila akan terjadi kondisi
abnormal)
16
Correction
Knowing what to correct when process is out of
control (Mengembalikan pada kondisi awal)

17. If I had one hour to save the world I
would spend fifty-five minutes defining the
problem and only five minutes finding the
solution
- Einstein -

18. 10 Langkah Penyelesaian Masalah
10. Standarisasi 1. Menemukan
masalah
9. Memastikan 2. Membentuk Team
Kinerja
ACT
3. Menetapkan
Masalah
8. Evaluasi
Solusi PLAN 4. Menganalisa
CHECK Masalah
5. Menentukan
Kemungkinan
DO Penyebab masalah
6. Identifikasi
7. Implement kemungkinan
Solusi Solusi

19. 1. Menemukan masalah
Gaps Analysis
Internal or
External
Supplier
Produk/Jasa
Internal or
Input Process A Output External
Customer
Requirements
Quality QCSDM and
Characteristics ( Muda ) Expectations
Apakah ada perbedaan?

20. 2. Membentuk Team
Karakteristik Team yang baik :
1. Semua orang berpartisipasi aktif dan positif dalam Setiap
pertemuan.
2. Tujuan Team dipahami oleh semua orang.
3. Masing-masing anggota team berpikir keras tentang solusi kreatif
terhadap masalah.
4. Anggota Team selalu bijaksana didalam mendengarkan dan
menerima umpan balik.
5. Setiap orang mengambil inisiatif untuk menyelesaikan tugasnya
6. Setiap team menghormati dan melaksanakan setiap keputusan yang
telah di sepakati.
7. Bersedia mengambil resiko.
8. Setiap orang mendukung proyek team.
9. Selalu menjalin komunikasi yang baik antara anggota team.
10. Keputusan Team dibuat secara terorganisir dengan mengunakan
metode yang logis.
11. Tujuan Team ( Goal ) realistis diberikan dalam jangka waktu
tertentu.

21. 2. Membentuk Team
Karakteristik Anggota Team yang baik :
1. Bekerja sesuai dengan rencana yang telah di sepakati.
2. Berbagi secara terbuka, dan otentik dengan orang lain tentang perasaan
pribadi, pendapat, pikiran dan persepsi tentang masalah dan kondisi
3. Percaya, mendukung, dan memiliki perhatian yang tulus sesama
anggota team.
4. Bertanggung jawab, tidak menyalahkan orang lain.
5. Mendorong pengembangan kemampuan dari anggota lainnya.
6. Menghormati dan toleransi terhadap perbedaan individual.
7. Mempertimbangkan dan menggunakan ide-ide baru dan saran dari
orang lain.
8. Memahami dan berkomitmen untuk tujuan team.
9. Memiliki kemampuan untuk mengetahui apa yang terjadi didalam
kelompok.

22. 3. Menetapkan masalah
CHECK SHEETS
Digunakan untuk menyimpan catatan tentang jumlah dan jenis
diskontinuitas selama jangka waktu tertentu atau dalam kelompok produk
tertentu
Problem Area O ccurrences
Transmission = 35
Fuel system = 25
Miscellaneous = 21
Noisy = 18
Driver controls = 13
Other electrical = 12
Ignition = 10
Cooling system = 7
Braking = 5
Emissions = 3
Steering = 2

23. 3. Menetapkan masalah
PARETO DIAGRAM
Prinsip Pareto (juga dikenal sebagai aturan 80-20) :
Sekitar 80% dari efek berasal dari 20% dari penyebab.
40 120%
35 99% 100%
97%
93% 100%
89%
30 82%
74% 80%
25
66%
20 54% 60%
15 40%
40%
10 23%
20%
5
0 0%
Occurrences Pareto

24. 4. Menganalisa masalah
 Delay Shipment
What :  Yield Drop
Masalah apa yang terjadi ?  Kecelakaan kerja
Where :  Shipping Area
 Assembling area
Dimana Terjadinya masalah ?  Cutting area
When :  Oktober’09 ~ Januari’ 10
 Setiap ganti Model
Kapan Terjadinya masalah ?  Shift Malam
How Much ? :  20% from target.
Berapa besar terjadinya penyimpangan ?  avr 5% from target
( Quantity, Frequency, amount, Percentage, dll )  avr 2 kali per bulan.
Goal Setting ?  zero Delay
Berapa target perbaikan yang akan dilakukan?  5% up
 Zero accident
How ?
Buat rencana perbaikan?

25. 5. Menentukan Kemungkinan Penyebab masalah
Fishbone Diagram (cause and effect) Mengapa……?
Bagaimana….?
Apa………….?
Material Man
Cause/Penyebab Cause
Cause Cause
Cause
Effect
Cause Cause
Cause Cause
Method Machine

26. 5. Menentukan Kemungkinan Penyebab masalah

27. 5. Menentukan Kemungkinan Penyebab masalah
Rule of Brainstorming
1. No idea too stupid, membahas, mengkritk atau menolak, ide yang ada. Akan
mengurangi kesempatan Anda untuk menemukan harta karun rahasia dan membuat sesi
brainstorming Anda tidak berguna.
2. Watch the clock, Sedikit tekanan karena waktu , akan membuat hasil yang baik.
3. Record your progress, Semua ide-ide bagus terbuang percuma, jika mereka tidak
tercatat secara metodis dan lebih penting lagi, dengan jelas.
4. Quantity not quality, Melalui kuantitas Anda akan menemukan kualitas, walaupun
mungkin memakan waktu dan usaha untuk mencapainya.
5. Use both sides of your brain, gunakan alat-alat peraga yang “kreatif dan
menyenangkan”. Bukan yang “pengap dan membosankan”.
6. Encourage the right mindset and have fun, mental blok akan menghambat
kreatifitas pengumpulan ide –ide yang baik.
7. Let no good idea go unheard, Tidak semua orang suka group brainstorming dan
pemecahan masalah. Karena malu atau takut terlihat bodoh.
27

28. 5. Menentukan Kemungkinan Penyebab masalah
Why-Why Diagram
Representasi sistematis penyebab mengapa beberapa kejadian terjadi.
Digunakan untuk memandu sesi-sesi brainstorming.
Why? Akar
Penyebabnya
Penyebabnya
Why? Akar
Penyebabnya
Penyebabnya
OOBSEVATION Why?
4M
Why? Why? Akar
Penyebabnya Penyebabnya
Penyebabnya
Why? Akar
Penyebabnya
Penyebabnya
Why?
Penyebabnya
Why? Akar
Penyebabnya
Penyebabnya

29. 6. Identifikasi kemungkinan Solusi
3 Gen : Gemba, Gembutsu, Genjitsu.
Gemba : "tempat sebenarnya", atau tempat di mana tindakan nyata
terjadi, yaitu di mana produk atau jasa dilakukan/dibuat. Dalam lingkungan
manufaktur, gemba sering merujuk pada area produksi, karena ada produk
yang sedang dirakit/dibuat.
Gembutsu : “mengacu pada produk sebenarnya”. Adalah peralatan
perusahaan, tools, jigs, perlengkapan, mesin, equipment dan semua bahan-
bahan yang digunakan untuk menghasilkan produk berkualitas.
Genjitsu: “mengacu pada fakta-fakta yang sebenarnya" atau data yang
dapat diandalkan dan diamati, yang diperlukan untuk memahami
keadaan/masalah yang sebenarnya.
Prinsip 3 Gen : pergi ke tempat sebenarnya (gemba), untuk melakukan
pengamatan (gembutsu), untuk mendapatkan data yang akurat
(ginjitsu), sehingga masalah dapat diselesaikan dengan baik.

30. 6. Identifikasi kemungkinan Solusi
3 Gen Check Sheet
Akar
No. Tanggal Gemba Gembutsu Genjitsu Catatan
Permasalahan
Hasil
Line Mesin Potong; Potong,
1. Potongan tidak rata 3 Juli 2012
Produksi B A produk; A,
B, C
2.
3.
4.

31. 7.8.9.10. Implementasi, Evaluasi, Pemasti, Standarisasi
No What How Who When Where Target Actual Achiev
ement
1. Membuat
Operator prosedur Fulan 20.03.10 Operator
1 tidak Qualifikasi (Training In house 100%
qualified. 2. Melakukan Mng) 20.04.10 Qualified
qualifikasi
Akar
2 Penyebab
2
Akar
3 Penyebab
2