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INDICE:
 Pruebas para sistema sanitario y pluvial ……………………………………….…………………….4
 Prueba de hermeticidad en campo ………………………………………………………………………4
 2 Prueba hidrostática …………………………………………………………………………………………….4
 Electricidad / GENERALIDADES …………………………………………………………………………….9
 Equipos de prueba HiPot CA / CC ………………………………………………………………………..10
 PRUEBAS DE CONTINUIDAD ………………………………………………………………………………11
 PRUEBAS DE AISLAMIENTO ELECTRICO EN CONDUCTORES:……………………………….12
 LA PRUEBA DE AISLAMIENTO …………………………………………………………………………….13
 PRUEBAS PARA LA ENTREGA DE LA INSTALACIÓN RECEPTORA Tubería de gas ….18
 Prueba de resistencia mecánica ………………………………………………………………………….23
 Prueba de estanquidad ……………………………………………………………………………………….23
 De hermeticidad ………………………………………………………………………………………………….24
 Tuberías que conduzcan Gas a baja presión: ……………………………………………………….25
 AIRE ACONDICIONADO ………………………………………………………………………………………..26
 Métodos de prueba Eficiencia energética …………………………………………………………...26
 Condiciones de prueba …………………………………………………………………………………………26
 Procedimiento ……………………………………………………………………………………………………..28
 Tipos de calorímetros ………………………………………………………………………………………….32
 Sistemas de seguridad………………………………………………………………………………………….33
 Detectores de Incendio ………………………………………………………………………………………..37
 PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO PARA SIRENA DE SEGURIDAD …………………………42
 Pruebas de funcionamiento a Sirena …………………………………………………………………46
 COLECTORES SOLARES PARA CALENTAMIENTO DE AGUA………………………………….50
 MÉTODOS DE PRUEBA ……………………………………………………………………………………….50
 Prueba de presión estática previa a la prueba de exposición de treinta días. …….52
 Prueba de exposición a la radiación solar. ………………………………………………………….53
 Prueba de choque térmico con rocío de agua. …………………………………………………...54
 Procedimientos de prueba y cálculos ………………………………………………………………..58
 Etapa de prueba. ……………………………………………………………………………………………….68
 ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE SEGURIDAD Y FUNCIONAMIENTO DE PROYECTOS E INSTALACIONES DE SISTEMAS FOTOVOLTAICOS ………………………………………………69
 Protección contra corrientes de retorno …………………………………………………………...72
 TÉCNICAS DE VERIFICACIÓN DE FIBRA ÓPTICA ………………………………………………….73
 Inspección y pruebas. ……………………………………………….75
 Pruebas de rutina. …………………………………………………….76

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 Pruebas complementarias. …………………………………………..77
 "APARATOS ELECTRONICOS …………………………………….79
 Especificaciones ……………………………………………………….79
 Métodos de prueba …………………………………………………….80
 Válvula Solenoide de Seguridad …………………………………….83
 ESPECIFICACIONES …………………………………………………84
 Prueba de Fuga de Válvula …………………………………………...85

4. 4
Pruebas para sistema sanitario y pluvial:
4.1 NORMATIVA
Con el objeto de evitar la contaminación de los mantos acuíferos y suelos por fallas en las juntas de las tuberías, o incorporaciones de elementos extraños al sistema de alcantarillado sanitario que provocan riesgos y alteran sus condiciones de funcionamiento, se ha establecido la Norma Oficial Mexicana NOM-001-CNA-1995 para sistemas de alcantarillado sanitario, en la cual se establecen características, especificaciones y métodos de prueba de hermeticidad.
Esta Norma, establece las condiciones de hermeticidad que deben cumplir los sistemas de alcantarillado sanitario que trabajen a superficie libre. Es de observancia obligatoria para los responsables del diseño e instalación de los sistemas de alcantarillado sanitario y los fabricantes de los componentes de los sistemas de alcantarillado sanitario de manufactura nacional y extranjera que se comercialicen dentro del territorio nacional.
4.1.1 Especificaciones
A continuación se hace una descripción de las principales especificaciones de la norma.
4.1.1.1 Generales
El conjunto de elementos que conforman el sistema de alcantarillado sanitario (descargas domiciliarias, tuberías y pozos de visita), debe garantizar su estanquidad y hermeticidad, tanto hacia el exterior como al interior (infiltraciones), cumpliendo con las pruebas de fábrica establecidas en las normas del producto.
4.1.1.2 Elementos En las tuberías, juntas, accesorios y descarga domiciliarios que se señalan a continuación, se utilizarán como mínimo, las características, especificaciones y métodos de prueba que se establecen en la Norma Mexicana correspondiente.
a) Tuberías.
De concreto (C). Para los tubos de concreto simple con junta hermética corresponde lo indicado en la Norma NMX-C-401 y para los de concreto reforzado con junta hermética la Norma NMX-C-402.

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PRUEBAS
4.2.1 Prueba de hermeticidad en campo
4.2.1.1 En tuberías y descargas domiciliarias
Se debe probar en campo la hermeticidad de la tubería instalada sometiéndola a una presión hidrostática de 0.05 MPa (0.5 kgf/cm2), así también para el caso de las conexiones de descargas domiciliarias se debe garantizar hermeticidad en la unión entre la atarjea y el albañal domiciliario, sometiéndolo a una presión hidrostática de 0.05 MPa (0.5 kgf/cm2). Siguiendo el método establecido en el apartado 4.2.2.
Cuando los responsables de los sistemas de alcantarillado sanitario consideren factible la ejecución de la prueba neumática, ésta se podrá aplicar para tuberías de diámetros nominales que no excedan de 630 mm., y para descargas domiciliarias en diámetros nominales que no excedan de 450 mm. Considerando una presión neumática de 0.03 MPa (0.3 kgf/cm2), siguiendo el método descrito en el apartado 5.2.3.
4.2.1.2 En accesorios
Los pozos de visita comunes, los especiales, de caja y con caída adosada, deben asegurar hermeticidad en la unión con las tuberías y estanquidad en toda la estructura, sometiéndolos a una carga hidráulica equivalente a la altura que se tenga a nivel brocal, siguiendo el método descrito en el apartado 4.2.3.
4.2.2 Prueba hidrostática
4.2.2.1 En tuberías y descargas domiciliarias
Para verificar la hermeticidad de la instalación, los responsables de los sistemas de alcantarillado sanitario deben aplicar el siguiente método de prueba.
La prueba se debe llevar a cabo en la tubería y en tramos comprendidos entre dos pozos de visita, asegurando su posición, esto es, cubriendo la tubería con material de relleno (centros) y dejando descubiertas sus juntas. seccionando en tramos o entre dos pozos de visita cuando esto sea posible, asegurando la posición del albañal exterior y dejando descubiertas sus juntas y la junta albañal - atarjea.
Todas las incorporaciones a la línea por probar, incluyendo las descargas domiciliarias (cuando existan), deben ser selladas herméticamente y aseguradas de tal manera que no se tengan deslizamientos durante la prueba.
Las tuberías o descargas domiciliarias (Albañal exterior) deben ser llenadas lentamente con agua, de manera que se pueda expulsar el aire acumulado en la parte superior, por lo que el llenado debe ser a partir de los puntos más bajos de la tubería, para asegurar que el aire contenido sea expulsado por el punto más alto.

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Las tuberías o descargas domiciliarias (Albañal exterior) deben ser rellenadas con los tiempos especificados en la Tabla 4.1, de acuerdo al material de la tubería.
Después del tiempo de pre llenado y antes de iniciar la medición del tiempo de prueba, se debe alcanzar una presión manométrica de 0.05 MPa (0.5 kgf/cm2), si el tiempo de pre llenado es de una hora, dicha presión debe mantenerse durante 15 minutos previos al inicio de la prueba. La lectura estará referida al centro del diámetro de la tubería y en el punto más bajo del tramo de prueba.
La presión de prueba de 0.05 MPa (0.5 kgf/cm2) debe ser mantenida durante 15 minutos, si es necesario agregando constantemente la cantidad de agua requerida para sustituir el volumen absorbido. En este caso la cantidad de agua agregada debe ser medida.
La base para calcular la cantidad admisible de agua por agregar es el diámetro interno de la tubería. En el caso de tuberías de concreto simple o concreto reforzado, las manchas de humedad en la pared del tubo debido a la saturación inicial no necesariamente indican falta de estanquidad.
Si el junteo de la tubería o albañal exterior es defectuoso, los responsables de los sistemas de alcantarillado sanitario deben determinar con sus propios medios, el origen de la(s) fuga(s) o trabajos defectuosos y repararlos.
El tramo o descargas domiciliarias se volverán a probar hasta alcanzar los requerimientos de esta prueba. Si el tiempo transcurrido entre la ejecución de una prueba y otra es superior a 24 horas, la tubería o descargas domiciliarias deberán ser saturadas nuevamente.

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La cantidad de agua permisible por agregar, así como el tiempo de pre llenado, está dado en la Tabla 4.1 para cada material de la tubería.
La línea de alcantarillado o descarga domiciliaria, se considera hermética si el agua agregada durante los 15 minutos del período de prueba no excede el valor dado en la Tabla 4.1.
4.2.2.2 En accesorios (pozos de visita)
La prueba se debe llevar a cabo en pozos de visita construidos o instalados (prefabricados) en obra y con la conexión de las tuberías que se unen al pozo.
Las líneas conectadas al pozo de visita se deben bloquear herméticamente con tapones, de forma tal que se garantice que no sean un punto de fuga.
Los pozos prefabricados de concreto o de fibrocemento, los fabricados en el sitio de concreto o mampostería, o de cualquier otro material que cumpla con una norma emitida por una institución acreditada, se deben mantener llenos de agua hasta el nivel de brocal con 24 horas de anticipación a la prueba, con objeto de garantizar su saturación.
Los pozos de visita se deben probar con una presión hidrostática equivalente a la altura que se tenga a nivel de su brocal, esta carga hidráulica se debe mantener durante un tiempo mínimo de 15 minutos, si es necesario agregando constantemente la cantidad de agua requerida para sustituir el volumen absorbido.
La cantidad de agua agregada debe ser medida .En el caso de pozos de concreto o de fibrocemento prefabricados, o fabricados en el sitio de concreto y/o mampostería, las manchas de humedad en la pared debidas a la saturación inicial, no necesariamente indican falta de estanquidad.
Si al término de la prueba el volumen de agua sobrepasa el límite permisible, los responsables de los sistemas de alcantarillado sanitario deben determinar, con sus propios medios, el origen de la(s) fugas(s) o trabajos defectuosos y proceder a repararlos. El pozo se volverá a probar hasta alcanzar los requerimientos de esta prueba.
El pozo se considera hermético si el agua agregada durante la prueba no excede el valor que resulte de la siguiente expresión.
V = 4 ⋅φ ⋅ h
Dónde:
• V = Volumen permitido por agregar en una hora (litros por hora)
• Φ = Diámetro de la base del pozo de visita (metros)
• h = Carga hidráulica (metros)
El volumen (V) resultante de esta expresión debe ser directamente proporcional al
tiempo de la prueba.
Prueba neumática (a baja presión)

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Este método de prueba implica operaciones peligrosas por el riesgo de explosividad, más no específica las medidas de seguridad necesarias para su aplicación. Es responsabilidad del ejecutor y del supervisor establecer procedimientos apropiados de seguridad, así como el equipo de protección para su uso.
La prueba se debe llevar a cabo en tuberías con diámetro nominal de hasta 63 cm, asegurando su posición con material de relleno y dejando descubiertas las juntas (centros) de la tubería, la prueba deberá desarrollarse en tramos comprendidos entre dos pozos de visita.
Los tapones deben ser instalados de manera que se prevengan los reventamiento, ya que la expulsión repentina de una conexión mal instalada es peligrosa, por ello, se recomienda que todas las conexiones se instalen y atraquen adecuadamente contra la pared del pozo y registro y que no se utilicen presiones mayores de 0.06 MPa (0.6 kgf/cm2).
Todo equipo de presión utilizado en la prueba debe tener un regulador y una válvula de alivio calibrada a 0.06 MPa (0.6 kgf/cm2) para evitar la sobrepresión y con ello el desplazamiento de los tapones o el reventamiento de la tubería. Como medida precautoria la presión en el tramo de prueba debe monitorearse para asegurar que en ningún momento se exceda dicha presión.
Después de que la tubería ha sido instalada entre dos pozos de visita con un relleno para su empotramiento (centros), los tapones serán colocados y asegurados en cada pozo y registró.
Es aconsejable probar los tapones en todas las conexiones antes de iniciar la prueba, esto puede hacerse en un tramo de tubería sin instalar, sellando sus extremos con los tapones por revisar, se presuriza a 0.06 MPa (0.6 kgf/cm2) y los tapones no se deberán mover. No debe haber personas en el alineamiento de la tubería durante la prueba.
Se recomienda colocar primero el tapón del extremo aguas arriba del tramo, para impedir que el agua penetre y se acumule en la línea de prueba. Esto es importante cuando se tienen altos niveles de aguas freáticas.
Se inspeccionará visualmente la tubería adyacente al pozo, para detectar cualquier falla de cortante por ajustes entre el pozo y la tubería. Un punto de fuga probable se encuentra en el acoplamiento de la tubería con el pozo, este defecto puede no ser visible, y por tanto no ser evidente en la prueba de aire.

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El aire se introduce lentamente hasta alcanzar 0.03 MPa (0.3 kgf/cm2) por encima de la carga de agua producida por el nivel freático sobre la tubería en su caso, pero no mayor de 0.06 MPa (0.6 kgf/cm2).
Una vez alcanzada la presión establecida, se regula el suministro de aire para Mantener la presión interna por lo menos dos minutos, este tiempo permite que la temperatura del aire que entra se iguale con la de las paredes de la tubería.
Cuando la temperatura se ha igualado y la presión se ha estabilizado, la manguera
de suministro de aire se desconectará, o la válvula de control se cerrará y se iniciará el conteo del tiempo con un cronómetro.
Para determinar la aceptabilidad de la prueba se usa un tiempo predeterminado para una caída de presión especificada, generalmente de 0.007 MPa (0.07 kgf/cm2), no obstante, se pueden especificar otros valores, siempre que los tiempos requeridos se ajusten adecuadamente.
Se puede aceptar una caída de presión de 0.0035 MPa (0.035 kgf/cm2), en lugar de 0.007 MPa (0.07 kgf/cm2), entonces los tiempos de prueba requeridos para ésta deben ser divididos entre dos.

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Electricidad
GENERALIDADES
Considerando la NOM-001-SEDE en su artículo 4.4.2 indica que ―las instalaciones eléctricas deben probarse antes de ponerse en servicio y después de cualquier modificación importante, para comprobar la adecuada ejecución de los trabajos‖...
Con el fin de verificar la adecuada instalación de los cables y terminales, antes de la puesta en servicio, se realiza las pruebas de Resistencia de Aislamiento (megóhmetro) y Potencial Aplicado (Hi-Pot) en CD, conforme a IEEE Std. 400.1 y ANSI/NETA ATS.
DESCRIPCION DE ACTIVIDADES
 Identificación de los cables y trayectoria.
 Desconexión y limpieza de terminales.
 Preparación de cables para la prueba y determinación del voltaje de prueba de acuerdo al nivel de aislamiento.
 Preparación de equipos de medición y prueba (megóhmetro y Hi-Pot).
 Prueba de resistencia de aislamiento durante 1 minuto, registrando valores en megohms.
 Prueba de potencial aplicado, utilizando el método de prueba por pasos y sostenido durante 5 minutos, registrando la corriente de fuga en micro- amperes.
 Revisión de datos y resultados de prueba.
 Entrega de constancia de servicio realizado.
PROPIEDADES Y/O VENTAJAS
 Personal técnico especializado.
 Incluimos moto-generador para alimentar el equipo de medición y prueba.
 Equipos de medición y prueba calibrados.
 Uso de equipo de protección personal.
 Informe de Servicio Digital (PDF).
APLICACIONES
El presente servicio es aplicable a cables de energía en media tensión (clase 5, 15, 25 y 35 kV) con terminales interiores, exteriores y/o tipo codo.

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Equipos de prueba HiPot CA / CC
El sistema de medición dieléctrico dc sirve para comprobar la calidad de los aislamientos eléctricos de motores, cables de transmisión, distribuidores, transformadores y condensadores. Entre sus aplicaciones más habituales está el análisis de subestaciones y de sistemas de distribución de plantas industriales. Los fabricantes de aparatos eléctricos pueden usarlos para realizar las pruebas de producción QA/QC.
Los equipos HiPot se usan para analizar la fuerza dieléctrica de los aislamientos eléctricos y la continuidad de los circuitos de tierra de tres cables y de otros muchos dispositivos, tanto en el terreno como al final de la cadena de montaje.
Estos instrumentos son muy sólidos y resultan bastante fácil transportarlos. Además, cuentan con los últimos avances en medición de resistencias dieléctricas y han sido diseñados de acuerdo con las normas de seguridad IEC1010 para instalación Categoría II y reúnen los requisitos UL para tales pruebas, incluyendo:
•UL1026 Aparatos electrodomésticos.
•UL544 Equipo médico y dental.
•UL982 Electrodomésticos para procesos de alimentos.
•UL1270 Receptores de radio / Alarmas de audio.
La mejor forma de determinar esto es comprobar la especificación que debe cumplir para sus pruebas. Generalmente un método práctico común para un voltaje de prueba CA es (2 * voltaje de funcionamiento + 1.000 voltios). Entonces, si el voltaje de funcionamiento de sus productos es 115 volts CA, la respuesta sería (2 * 115) + 1.000 = 1.230 voltios. Los voltajes de prueba pueden variar según la clasificación del producto.
A diferencia del caso del voltaje de prueba, no existe un método práctico común de corriente de fuga para la configuración de la corriente de disparo. En ocasiones los niveles de fuga aceptables se determinan al probar una muestra de productos

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que pueda proporcionar rangos aceptables. Algunas especificaciones UL exigen que se haga un ajuste de fuga con un resistor de 120 KΩ en los cables de prueba HiPot.
PRUEBAS DE CONTINUIDAD: Este es la medida más simple que podemos realizar con un multímetro. Se llama ?Continuidad? en los circuitos y aparatos eléctricos a una medida de resistencia muy baja, generalmente del orden de cero ohmios que indica conducción o unión directa entre dos elementos. La continuidad generalmente se utiliza para la comprobación del buen estado o conducción de un fusible, una lámpara, un conductor, etc.
Cómo utilizar un multímetro digital con función de continuidad
Los multímetros miden corriente y tensión AC y CC, junto con la resistencia eléctrica. Algunos modelos también miden la continuidad del circuito, lo que significa que pueden determinar si un circuito en particular tiene un camino por la electricidad a seguir o si hay algo en el camino, como un fusible quemado o un cable cortado. Los multímetros vienen en ambas versiones digitales y analógicas, la versión digital es más fácil de leer y más precisa, mientras que la versión analógica es mejor para observar los cambios en las lecturas. Sigue los siguientes pasos para leer las lecturas con un multímetro digital.
Instrucciones
Prueba el voltaje primero estableciendo el dial en el rango adecuado de CA o CC para la tensión esperada si tu multímetro no es auto-rango. Toca la sonda negra al objeto común a tierra y la sonda roja al cable o dispositivo que deseas medir. La tensión aparecerá en la pantalla.
Prueba primero la continuidad apagando la alimentación del circuito. Selecciona "continuity" (continuidad) en el multímetro, está representada por un símbolo similar a ->+))). Toca las puntas de los extremos del circuito que deseas probar. Si obtienes una lectura de "infinity" (infinito), el circuito está abierto, esto significa que tiene un corto o un fusible quemado. Una lectura baja significa que el circuito tiene continuidad.
Prueba la resistencia primero desconectando la alimentación al circuito. Selecciona "resistance" (resistencia) en el multímetro, está representa por el símbolo que se asemeja a la herradura. Toca las puntas de los extremos del circuito que deseas probar. Lee el medidor.
Prueba la corriente primero apagando la alimentación al circuito. Conecta el cable rojo en el enchufe 10A. Selecciona "amps" (corriente) en el dial. Abre el circuito, luego toca la sonda roja al cable de la fuente de alimentación y la sonda negra al cable que va a la carga cerca del circuito. Enciende la alimentación lee el medidor. Si tienes que medir más de 10 amperes, utiliza un multímetro con una abrazadera.

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Esta es una manera más fácil de probar la corriente, ya que no es necesario interrumpir el circuito, sólo tienes que sujetar el multímetro a través del cable.
PRUEBAS DE AISLAMIENTO ELECTRICO EN CONDUCTORES:
Cada uno de los conductores eléctricos de una instalación sea que se encuentre alimentado un motor, generador, transformador, etc. está cubierta cuidadosamente con alguna forma de aislamiento eléctrico. El alambre en sí, generalmente de cobre o aluminio, es un buen conductor de la corriente eléctrica que da potencia a sus equipos. El aislamiento debe ser justamente lo opuesto de un conductor. Debe resistir la corriente y mantenerla en su trayectoria a lo largo del conductor.
Las pruebas de aislamiento se basan en la Ley de Ohm. El propósito del aislamiento que envuelve a un conductor es similar al de un tubo que lleva agua, y la Ley de Ohm en electricidad puede ser entendida más fácilmente por comparación. La presión del agua. En la siguiente figura se muestra esta comparación. La presión del agua de una bomba ocasiona el flujo a lo largo del tubo. Si el tubo tuviera fuga, se gastaría agua y se perdería cierta presión.
En la electricidad, el voltaje es similar a la presión de la bomba y ocasiona que la electricidad fluya a lo largo de los alambres de cobre. Como en un tubo de agua, existe cierta resistencia al flujo, pero es mucho menor a lo largo del alambre que a través del aislamiento.
El sentido común nos dice a mayor voltaje se tendrá mayor corriente, También, que a menor resistencia del alambre se tendrá más corriente con el mismo voltaje. Realmente, esta es la Ley de Ohm, que se expresa de esta manera en forma de ecuación, como:
V = I * R
Dónde: V= Voltaje en voltios.
I= Corriente en amperios.
R= Resistencia en Ohm.
Sin embargo, ningún aislamiento es perfecto (su resistencia no es infinita), de modo que cierta cantidad de electricidad fluye a lo largo del aislamiento o a través de el a tierra. Tal corriente puede ser solo de un millonésimo de Amper (un microamperio) pero es la base del equipo de prueba del aislamiento. Esta pequeña cantidad de corriente, por supuesto no dañaría un buen aislamiento pero sería un problema si el aislamiento se ha deteriorado.
Por qué el Aislamiento se Deteriora: Cuando el sistema eléctrico o conductor de su planta son nuevos, el aislamiento eléctrico debe estar en la mejor forma. Además, los fabricantes del conductor han mejorado continuamente su aislamiento para los servicios de la industria. A pesar de todo, aun hoy en día, es aislamiento esta sujeto a muchos efectos que pueden ocasionar que falle: daños mecanices, vibraciones, calor o frío excesivo, suciedad, aceite, vapores corrosivos, humedad de los procesos, o simplemente la humedad de un día nublado.
En distintos grados, estos enemigos del aislamiento están trabajando conforme pasa el tiempo combinados con el esfuerzo eléctrico que existe. Conforme se

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desarrollan picaduras o grietas, la humedad y las materias extrañas penetran en la superficie del aislamiento y proporcionan una trayectoria de baja resistencia para la fuga de corriente. Una vez que comienzan, los distintos enemigos tienden a ayudarse entre si y permiten una corriente excesiva a través del aislamiento.
Como se mide Resistencia de Aislamiento: Un buen aislamiento tiene alta resistencia; un aislamiento pobre tiene baja resistencia relativamente. Los valores reales de resistencia pueden ser más altos o más bajos, dependiendo de factores como la temperatura o el contenido de humedad (la resistencia disminuye con la temperatura o la humedad). Sin embargo, con los registros y poco de sentido común, usted puede tener una buena Imagen de las condiciones del aislamiento de valores que son solo relativos.
LA PRUEBA DE AISLAMIENTO
En toda instalación eléctrica, los conductores de fase y neutro deben estar aislados eléctricamente entre sí. Adicionalmente tiene que existir una conexión que asegure la conducción de la corriente de falla a tierra. Sin embargo, aún cuando en muchos casos en nuestros hogares existe instalada la tierra, la conducción no existe al momento de presentarse la falla.
La corriente de fuga es un fenómeno prácticamente invisible que se genera principalmente por el deterioro en el aislamiento de los conductores instalados con antigüedades de más de 15 años, pero también por un encintado defectuoso o mal hecho. Una forma de prevenir esto es realizando una prueba de aislamiento. Lamentablemente, existen instaladores que por lo general no realizan la medición de corriente de fuga al momento de entregar una instalación eléctrica, aunque es solicitada por la NOM-001-SEDE-2005 en México.
COMO REALIZARLA?
Antes de realizar la prueba de resistencia de aislamiento verifica que:
Todos los elementos que constituyen la instalación eléctrica estén conectados
Ningún aparato electrodoméstico se encuentre conectado a los receptáculos
Los apagadores estén en posición de encendido pero sin ninguna luminaria colocada en los
Porta lámparas
La instalación eléctrica se encuentre des energizada Cuando se realiza la prueba de resistencia de aislamiento se aplica una corriente directa al elemento que se va a

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medir y generalmente se le llama megóhmetro.
Los parámetros que se deben considerar en la prueba son: Selecciona la tensión que aplicarás a los conductores del circuito eléctrico (se recomienda
500 volts de corriente directa)
Conecta una de las puntas de prueba al conductor del circuito bajo prueba, justo donde comienza el conductor en el borne inferior del interruptor Termo magnético o fusible, al interior del gabinete.
Conecta la otra punta de prueba al conductor de puesta a tierra o la barra de neutros que se encuentra dentro del centro de carga o caja de fusibles.
Aplica la tensión durante un minuto. Si el megóhmetro indica un valor en megaohms significa que el conductor está en buen estado. (Ver plano 1)
Si el megóhmetro indica 0 ohms, significa que el conductor bajo prueba tiene una falla, es decir, que puede tener contacto con el conductor de puesta a tierra, o con alguna tubería o gabinete metálico puesto a tierra y en caso de que se energice hay riesgo de cortocircuito. Por lo tanto, este conductor debe revisarse o reemplazarse antes de conducir energía eléctrica. (Ver plano 2)
1. Medida de la continuidad de los conductores de protección y de las uniones
Equipotenciales principales y suplementarias.
Esta medida se realiza con los circuitos bajo prueba libres de tensión. Se recomienda realizarlo con una fuente de tensión, de 4 V a 24 V en vacío, en corriente continua o alterna y que sea capaz de suministrar una corriente mínima de 200 mA, se suele utilizar un óhmetro, o un equipo multifunción que cumplan con estas
Características.
La medida se realiza conectando una de las puntas de prueba a la barra o punto
Equipotencial general y la otra punta de prueba al conductor de protección de la base de enchufe bajo prueba. Este procedimiento se repite para cada una de las bases de enchufe o puntos de conexión del conductor de protección.
Con la lectura del óhmetro y conocida la longitud de los conductores se puede determinar su sección. Para que la resistencia de los cables de conexión no influya en la medida es necesaria previamente unirlos entre sí y ajustar a cero ohmios el instrumento.

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Alguna ITC marcan valores máximos concretos para la resistencia de los conductores de protección, así en la ITC-BT-38, aplicable a quirófanos y salas de intervención, requiere unos límites especiales para los valores de resistencia de los conductores de protección y de los conductores utilizados para las uniones de equipotencialidad. En concreto la impedancia entre el embarrado común de puesta a tierra de cada quirófano o sala de intervención y las conexiones a masa, o los contactos de tierra de las bases de toma de corriente, no deberá exceder de 0,2 ohmios.
Además todas las partes metálicas accesibles han de estar unidas al embarrado de equipotencialidad mediante conductores de cobres aislados e independientes con una impedancia entre estas partes y el embarrado de equipotencialidad que no deberá exceder de 0,1 ohmios.
Un equipo verificador de la continuidad de conductores se encuentra entre los medios técnicos obligatorios con que ha de contar un instalador autorizado.
Medida de la impedancia del bucle
La medida de impedancia de bucle está directamente relacionada con la verificación de las protecciones ante los contactos indirectos.
La medida del valor de la impedancia de bucle es necesaria para comprobar el correcto funcionamiento de los sistemas de protección contra contactos indirectos, basados en la utilización de fusibles o interruptores automáticos como los utilizados en los sistemas de distribución TN e IT principalmente.
Este ensayo mide la resistencia de la vía que recorrería una corriente de fallo entre línea y tierra de protección, que debe ser lo suficientemente baja como para permitir un flujo de corriente suficiente para disparar un dispositivo de protección, fusibles o interruptores automáticos en los sistemas de distribución TN e IT principalmente.
Esta medida se realiza con la instalación bajo tensión y según que equipo de medida se utilice puede ser necesario puentear mientras se realiza la medida los interruptores diferenciales situados aguas arriba del punto de medida. Los equipos suelen proporcionar el valor de la intensidad de cortocircuito prevista. Con este

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dato se puede comprobar si el tiempo de actuación dispositivo de protección es acorde con lo indicado en la ITC- BT-24.
En el caso de esquemas de distribución TT, la resistencia de tierra forma parte del valor de la impedancia del bucle, por lo que si el valor medido de la impedancia del bucle es menor que el valor prescrito para la resistencia de tierra, podemos asegurar que el valor de la resistencia de tierra de la instalación es inferior al valor máximo admitido.
Este puede ser pues un método alternativo de medida de la resistencia de tierra al de empleo de telurómetro, sobre todo en aquellos lugares en los que no es posible clavar picas auxiliares próximas a la toma de tierra.
Entre los medios técnicos obligatorios con que ha de contar un instalador autorizado se encuentra un medidor de impedancia de bucle, con sistema de medición independiente o con compensación del valor de la resistencia de los cables de prueba y con una resolución mejor o igual que 0,1 Ω .

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COMPROBADOR DE INSTALACIONES DE BAJA TENSIÓN

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PRUEBAS PARA LA ENTREGA DE LA INSTALACIÓN RECEPTORA
Tubería de gas
Consideraciones generales
Todas las instalaciones receptoras una vez construidas y con anterioridad a su puesta en disposición de servicio por parte de la Empresa Distribuidora, deberán someterse a una prueba de estanquidad con resultado satisfactorio, es decir, no debe detectarse fuga alguna. Esta prueba debe ser correctamente documentada.
La prueba de estanquidad no incluye a los conjuntos de regulación, reguladores de abonado, válvulas de seguridad por defecto de presión y contadores, por lo que éstos deberán aislarse mediante llaves de corte o desmontarse de la instalación, colocando los correspondientes puentes o tapones extremos. Asimismo, la prueba de estanquidad tampoco incluye los aparatos a gas, ni su conexión a la instalación receptora.
Esta prueba de estanquidad se realizará en todos los tramos que componen la instalación receptora, es decir, desde la llave de acometida, excluida ésta, hasta las llaves de conexión de aparato, incluidas éstas, y siempre antes de ocultar, enterrar o empotrar las tuberías.
Siempre que en una instalación receptora existan tramos alimentados a diferentes presiones, en cada tramo se aplicarán los criterios establecidos para el rango de presión de servicio que corresponda. Si se realiza de forma completa, la presión de prueba será la del tramo de más presión.
Esta prueba de estanquidad deberá ser realizada por la Empresa Instaladora utilizando como fluido de prueba aire o gas inerte, estando prohibido el uso del gas de suministro o de cualquier otro tipo de gas o líquido.
Tanto el nivel de presión de la prueba como el tiempo del ensayo dependen de la presión de servicio del tramo, y se indican más adelante.
Con anterioridad a la realización de la prueba de estanquidad, deberá asegurarse que están cerradas las llaves que delimitan la parte de instalación a ensayar, colocados los puentes y tapones extremos necesarios y, además, que se encuentran abiertas las llaves intermedias.
Para alcanzar el nivel de presión necesario en el tramo a probar, deberá conectarse en una toma de presión de la instalación el dispositivo adecuado para inyectar aire o gas inerte, controlando su presión mediante el elemento de medida adecuado al rango de presión de la prueba, inyectando el aire o el gas inerte hasta

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alcanzar el nivel de presión necesario para realizar la prueba según la presión de servicio del tramo. En caso de que no exista toma de presión, se conectará el dispositivo de inyección en una llave extrema, en las conexiones del contador o del regulador, etc.
Una vez alcanzado el nivel de presión necesario para la realización de la prueba de estanquidad, se deja transcurrir el tiempo preciso para que se estabilice la temperatura y se toma lectura de la presión que indica el elemento de medida, comenzando en este momento el período de ensayo.
Paralelamente, se maniobrarán las llaves intermedias para verifi car su estanquidad con relación al exterior, tanto en su posición de abiertas como en su posición de cerradas.
Una vez pasado el período de ensayo, intentando que durante este período la temperatura se mantenga lo más estable posible, se tomará de nuevo lectura de la presión en el aparato de medida y se comparará con la lectura inicial, dándose como correcta la prueba si no se observa disminución de la presión en el período de ensayo.
En el supuesto de que la prueba de estanquidad no dé un resultado satisfactorio, es decir, que se observara una disminución de presión, deberán localizarse las posibles fugas utilizando agua jabonosa o un producto similar, corregirse las mismas y repetir la prueba de estanquidad.
Si se observaran variaciones de la presión y se intuyera que puedan ser debidas a variaciones de la temperatura, deberá repetirse la prueba en horas en las que se prevea que no se producirán estas variaciones. En el supuesto de que esto no sea posible, se registrará la temperatura del fluido de prueba, aire o gas inerte, a lo largo de la misma, evaluando al final su posible repercusión.
Prueba de estanquidad en los diferentes tramos de la instalación receptora
La prueba se considera correcta si no se observa una disminución de la presión, transcurrido el período de tiempo que se indica en la tabla siguiente, desde el

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momento en que se efectuó la primera lectura.
La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 10 bar, clase 0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del mismo rango y características.
El tiempo de prueba puede reducirse a 30 min en tramos inferiores a 20 m en instalaciones individuales.
** La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 6 bar, clase 0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del mismo rango y características.
*** La prueba debe ser verificada con un manómetro de rango 0 a 1’6 bar, clase 0’6, diámetro 100 mm o un manómetro electrónico o digital o mano termógrafo del mismo rango y características. Cuando la prueba se realice con una presión de hasta 0,05 bar, ésta se verificará con un manómetro de columna de agua en forma de U con escala ± 500 mca como mínimo o cualquier otro dispositivo, con escala adecuada, que cumpla el mismo fi n.
El tiempo de prueba puede ser de 10 min si la longitud del tramo a probar es inferior a 10 m.
Comprobación de la estanquidad en conjuntos de regulación y en contadores
La estanquidad de las uniones de los elementos que componen el conjunto de regulación y de las uniones de entrada y salida, tanto del regulador como de los contadores, debe comprobarse a la presión de operación correspondiente mediante detectores de gas, aplicación de agua jabonosa, u otro método similar.
Pruebas en tramos enterrados (sólo categoría A)
Previa su puesta en servicio, tanto las acometidas interiores como las líneas de distribución interiores se deberán someter de una vez o por tramos a las pruebas de resistencia y de estanquidad.
Estas pruebas estarán de acuerdo con la norma UNE-EN 12327 y se realizarán preferentemente de forma conjunta.

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Solamente pueden ponerse en servicio las canalizaciones que hayan superado ambas pruebas, a excepción de extensiones cortas y uniones entre nueva canalización y canalización en servicio, que pueden ser verificadas con fluido detector de fugas u otro método apropiado a la presión de operación. Se seguirá igual procedimiento para la comprobación de eventuales reparaciones.
Para redes con MOP inferior a 0,1 bar se permitirá la realización de una única prueba que verifique las condiciones de estanquidad, de acuerdo con las especificaciones del apartado 7.4 de la norma UNE 60311.
Cuando sea necesario se deberá proceder al secado de la canalización antes de su puesta en servicio.
Seguidamente se exponen las consideraciones generales que han de tenerse presentes.
ß El equipo de medida de presión tendrá una clase mínima de 0,6, con un rango máximo de medida de 1,5 veces la presión de prueba. La temperatura debe ser medida con un instrumento con escala mínima de 1 ºC. Los resultados de todas las pruebas deben ser registrados.
ß Todos los accesorios empleados para estos ensayos deberán ser aptos para una presión como mínimo igual a la de ensayo, debiendo encontrarse fi jos de forma tal que la presión no pueda proyectarlos durante el proceso. En el transcurso de las pruebas deberán tomarse las precauciones necesarias para que en caso de estallido accidental las piezas o partes de las mismas proyectadas no puedan alcanzar a las personas asistentes al ensayo.
ß No está admitida la adición o el uso de productos odorizantes como medio para la detección de las eventuales fugas.
ß En el caso de emplear aire comprimido para probar tuberías de polietileno, deberá instalarse un filtro o separador de aceite que reduzca al mínimo la contaminación del polietileno por esta causa. Además, deberá evitarse que durante el período de prueba la temperatura del aire en el interior de la canalización no supere los 40 ºC.
ß En el caso de pruebas de canalizaciones de polietileno se procurará no realizar las pruebas en obra si la temperatura ambiente es inferior a 0 ºC por el riesgo de propagación rápida de fisura (RCP).

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ß En el caso de emplear aire o gas inerte comprimido para probar tuberías de polietileno, la aportación deberá realizarse mediante una conducción de admisión de acero.
ß Habrá de controlarse periódicamente la precisión de los manómetros y de los registradores de presión eventualmente empleados.
ß Antes de la puesta bajo presión, hay que asegurarse de que:
– En el caso de tuberías de polietileno, se han enfriado totalmente todas las soldaduras de forma natural.
– Todas las uniones entre tubos, tubos con accesorios y accesorios no soldados están debidamente apretadas y provistas de juntas.
– En los casos de tuberías de polietileno, la canalización esté convenientemente anclada para impedir desplazamientos peligrosos o cambios de dirección como consecuencia de la presión interna a la que se verá sometida.
– El personal se halla fuera de la zanja y todos los asistentes se mantienen a una distancia prudencial.
– El personal que se encarga del ensayo y de la detección de las eventuales fugas es el único que se halla en la zanja, pero en ningún caso situado tras un tapón.
– Cuando se compruebe la estanquidad de una conducción de polietileno mediante agua jabonosa o agentes espumantes, deberán éstos eliminarse completamente con agua una vez concluido el ensayo.
ß Durante las pruebas de estanquidad, deberá comprobarse que la presión indicada por el manómetro se mantiene constante. Se recomienda emplear un registrador de presión.
ß Al proceder a la descompresión de la conducción una vez concluido el ensayo, deberán tomarse las precauciones necesarias para evitar que el aire expulsado lance tierra, piedras u otros objetos.

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ß Los empalmes efectuados para unir la canalización nueva con la canalización ya en servicio serán examinados con ayuda de agua jabonosa u otro producto espumante, a la presión de servicio.
Prueba de resistencia mecánica
La prueba de resistencia mecánica precederá a la prueba de estanquidad cuando ambas se efectúen por separado.
El fluido de prueba será aire comprimido o gas inerte y su duración será como mínimo de 1 h a partir del momento en que se haya estabilizado la presión de prueba.
La presión mínima de prueba será función de la MOP de diseño según la siguiente Tabla:
La presión de prueba no debe superar, con carácter general, la presión máxima especificada para los materiales, ni el valor de 0,9 veces la PRCP de la tubería, en el caso de canalizaciones de polietileno.
Prueba de estanquidad
La prueba de estanquidad se realizará con el mismo fluido utilizado en la prueba de resistencia.
En acometidas la duración de la prueba será, como mínimo, de 1 h. En líneas interiores la duración será de 6 h a partir del momento en que se haya estabilizado la presión de prueba, excepto si su MOP es inferior a 0,1 bar, en cuyo caso la duración mínima será de 1 h.
La presión mínima de prueba será función de la MOP de diseño según la siguiente Tabla:

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Prueba conjunta de resistencia y estanquidad
La prueba conjunta se debe efectuar a la presión de prueba de resistencia y su duración será, como mínimo, de 6 h, a partir del momento de estabilización de la presión de prueba.
Podrá reducirse a 1 h cuando la estanquidad de las uniones pueda ser verificada con un fluido detector de fugas u otro método apropiado.
También puede reducirse el tiempo a 1 h en el caso de acometidas o en el caso de líneas interiores si su MOP es inferior o igual a 0,1 bar.
PRUEBAS:
De hermeticidad:
Toda tubería que conduzca Gas deberá ser objeto de pruebas de hermeticidad antes de ponerlas en servicio.
Las tuberías ocultas o subterráneas de Gas Natural, deberán probarse antes de cubrirlas.
Para efectuar las pruebas a baja presión, se utilizarán exclusivamente Gas L. P., aire o Gas inerte como Anhídrido Carbónico y Nitrógeno, no se permitirá ningún otro fluido, jamás se utilizará oxígeno en cualquiera de éstas pruebas.
Tuberías que conduzcan Gas a baja presión:
Antes de conectar los aparatos de consumo, las tuberías deberán soportar una presión manométrica de 500.00 Kg./cm2, registrada por manómetro adecuado, durante un período no menor de 10 minutos sin que el manómetro registre caída de presión alguna.
Se efectuará una segunda prueba, con los aparatos de consumo conectados a las tuberías, en las que las tuberías y accesorios de control de los aparatos de consumo deberán soportar una presión manométrica de 26.36 Kg./cm2, durante un período no menor de 10 minutos sin pérdida alguna.

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AIRE ACONDICIONADO
Métodos de prueba
Eficiencia energética
El método de prueba tiene por objeto la determinación de la Relación de Eficiencia Energética (REE) de acondicionadores de aire.
9.1.1 Instrumentos de medición y equipo de prueba La prueba de eficiencia energética se lleva a cabo en un calorímetro de cuarto en donde los compartimentos deben tener dimensiones interiores mínimas de 2,7 m por lado y una distancia de la parte alta del aparato al techo de no menos de 1 m, para evitar restricciones de flujo de aire en los puntos de admisión y descarga del acondicionador sometido a prueba. El calorímetro puede ser tipo calibrado o ambiente balanceado, conforme con las especificaciones del Apéndice A.
El registro, descripción y exactitud de los instrumentos, así como las magnitudes que se miden en la prueba, se especifican en los Apéndices C y D.
Las variaciones permisibles para las lecturas de las magnitudes de operación del calorímetro, realizadas durante la prueba, deben permanecer dentro de los límites establecidos en la Tabla B del Apéndice D.
9.1.2 Instalación del equipo
El equipo bajo prueba debe instalarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante, utilizando los procedimientos y accesorios de instalación recomendados. Si el equipo puede instalarse de distintas maneras, las pruebas deben realizarse utilizando la condición más desfavorable. En todos los casos, deben seguirse las recomendaciones del fabricante en relación a las distancias desde los muros adyacentes, cantidades de extensiones a través de los muros, etc.
No deben existir alteraciones al equipo, con excepción de las sujeciones que requieren los aparatos e instrumentos de prueba en ciertas condiciones.
Cuando es necesario, el equipo debe evacuarse y cargarse con el tipo y la cantidad de refrigerante que se especifique en las instrucciones del fabricante Las unidades evaporadoras y condensadora debe de conectarse con una tubería de 5 m + 0,05 m de longitud.

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Para los equipos en donde el condensador y el evaporador son dos ensambles separados, se deben probar con la longitud de los tubos de refrigeración, en cada línea, aislado térmicamente. En los equipos en los que los tubos de interconexión se equipan como una parte integral de la unidad y en los que no se recomienda cortarlos a cierta longitud, deben probarse con la longitud completa del tubo con que se equipan. A menos que sea una restricción del diseño, como mínimo la mitad del tubo de interconexión deba exponerse a las condiciones exteriores y el resto del tubo expuesto a condiciones internas. Los diámetros de las líneas, aislamiento, detalles de instalación, evacuación y carga deben estar de acuerdo con las recomendaciones que se especifican por el fabricante. Con respecto a los equipos acondicionadores de aire, de descarga libre sin conductos de aire, constituido por más de dos partes (llamados Multisplit), se instalan todos los evaporadores en el cuarto lado interior y se interconectan a la condensadora la cual se encuentra instalada en el cuarto lado exterior.
La prueba se efectúa con todos los sistemas funcionando a la vez, es decir, se obtiene la capacidad y eficiencia de todo el sistema.
Para instalar hasta 3 unidades evaporadoras en el cuarto interior, se instala una unidad en la pared divisora de los cuartos, y las otras unidades en 2 estantes, colocados a los lados del cuarto interior, sin encontrarse los flujos de aire.
9.1.3 Condiciones de prueba
Para efectuar la prueba, el aparato se instala dentro del calorímetro de cuarto en la pared divisoria, con todos sus accesorios funcionando; asimismo, se sellan todos los huecos con material aislante térmico para evitar la transferencia de calor entre el lado interno y externo del calorímetro.
Las puertas de acceso en el calorímetro deben de cerrarse herméticamente, después de instalar y poner a funcionar el aparato y calorímetro.
Antes de iniciar las pruebas, el equipo debe ser instalado de acuerdo a las especificaciones del fabricante.
La prueba se lleva a cabo a las condiciones especificadas en la Tabla 2 y a la máxima capacidad de operación del equipo bajo prueba, las cuales deben mantenerse dentro de un intervalo de variación permisible por lo menos una hora antes de iniciar la prueba y durante la misma.

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Notas: Ver equivalencia de unidades inglesas en la Tabla B del Apéndice F.
Las variaciones permisibles se establecen en la Tabla B del Apéndice D.
* Este valor aplica también para el medio circundante.
** Para unidades con tensión dual debe usarse la tensión más baja durante la prueba.
Para unidades con tensión simple se puede usar una tensión de 115 V o 230 V durante la prueba.
Procedimiento
Se debe registrar de forma continua los valores de las temperaturas fijadas en la Tabla 2, cuando se alcancen las condiciones establecidas se verifica que se mantengan dentro de las variaciones permisibles durante una hora; al cumplirse este requisito, se inicia la medición de las magnitudes que son aplicadas al cálculo del efecto neto de enfriamiento, al menos cada 10 minutos durante 1 hora.
Con los valores registrados cada vez, se calcula el efecto neto de enfriamiento de ambos lados del calorímetro conforme a los incisos 9.1.4 y 9.1.5; los cuales deben coincidir dentro de un 4%, utilizando la siguiente ecuación:

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En donde:
F ti es el efecto neto total de enfriamiento en el lado interno, calculado en el inciso 9.1.4, en W.
F te es el efecto neto total de enfriamiento en el lado externo, calculado en el inciso 9.1.5, en W.
La prueba no es válida si no se cumplen estas condiciones.
Se determina el promedio de los siete valores de cada magnitud, que son aplicados para calcular el efecto neto total de enfriamiento tanto en el lado interno como en el externo y la REE, conforme a los procedimientos establecidos en los incisos 9.1.4, 9.1.5 y 9.1.6.
9.1.5 Cálculo del efecto neto total de enfriamiento en el lado interno del calorímetro. Para el cálculo del efecto neto total de enfriamiento en el lado interno, se utiliza la siguiente ecuación:
En donde:
Fti es el efecto neto total de enfriamiento del lado interno, corregido en consideración de la altitud, a la cual se encuentra el laboratorio de pruebas, en Wt.
SPi es la suma de las potencias eléctricas de entrada a los diferentes aparatos que conforman el equipo de reacondicionamiento de aire del lado interno, en We.
QMI es el flujo de agua suministrada durante la prueba al lado interno para humidificación, en kg/s. En caso que no se suministre agua durante la prueba, qmi es la cantidad de agua evaporada en el humidificador.
hqm1 es la entalpía del agua que se suministra durante la prueba al lado interno para humidificación, en kJ/kg. Este valor se determina mediante la siguiente ecuación:
hqm1 = tqm1 Cpqm1
En donde:
tqm1 es la temperatura del agua suministrada durante la prueba. En caso de que no se suministre agua durante la prueba, tqm1 debe ser la temperatura del agua en el tanque del humidificador, en °C.

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Cpqm1 es el calor específico del agua correspondiente a tqm1 y 101 325 Pa de presión, en kJ/kg°C.
hqm2 es la entalpía de la humedad del aire que se condensa en el acondicionador del lado interno en kJ/kg. Este valor se determina mediante la siguiente ecuación:
hqm2 = tbhs Cpqm2
En donde:
Tbhs es la temperatura de bulbo húmedo del aire que está saliendo del acondicionador en el lado interno, en °C.
Cpqm2 es el calor específico del agua correspondiente a tbhs y 101 325 Pa de presión, en kJ/kg°C.
F 1p es el f lujo de calor f ugado del lado externo que ingresa al lado interno a trav és de la pared div isoria y a que la temperatura en el lado externo es may or que la del lado interno, en W. F 1p se calcula haciendo uso de la ecuación (4) del Apéndice B.
F1r es el flujo de calor fugado del medio que circunda al lado interno, que ingresa a través de sus paredes, techos y pisos, excepto la pared divisoria, en caso que la temperatura en el lado interno sea menor que la del medio que circunda al mismo, en W. F1r se calcula haciendo uso de la ecuación (5) del Apéndice B.
Datos a registrar
Los datos a registrar para las pruebas de capacidad por el método del calorímetro se establecen en la Tabla 3. Las tablas identifican la información general necesaria pero no tienen como finalidad limitar la obtención de datos. Los valores eléctricos de entrada que se utilizan con la finalidad de determinar las capacidades deben corresponder con aquellos que se miden durante la prueba de capacidad.

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Tipos de calorímetros
Figura 1. Calorímetro de cuarto tipo ambiente balanceado
A.1 Calorímetro de cuarto tipo ambiente balanceado
La característica de este calorímetro es que el lado interno y externo se encuentra rodeado por el medio circundante, y que tiene por objeto reducir el flujo de calor fugado. En la figura 1 se muestran sus características y equipos requeridos para la prueba.
El espacio libre entre las paredes, techos y pisos del cuarto y las paredes, techos y pisos de la cámara de aire, deben ser de por lo menos 0,30 m.

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Calorímetro de cuarto tipo calibrado
En este caso el medio circundante es el medio ambiente en donde se encuentra el calorímetro, el cual se debe controlar.
En la figura 2 se muestran sus características.
Los dos calorímetros cuentan con un igualador de presiones, el cual debe garantizar que durante la calibración del calorímetro y en el desarrollo de la prueba se mantenga una presión diferencial estática entre los dos compartimentos no mayor a 1,25 Pa.
Nomenclatura de magnitudes a registrarse durante la prueba
Varios
Pbar Presión barométrica, en Pa.
Dp12 Diferencia de presión estática del aire entre los lados del calorímetro, en Pa.
qmI2 Flujo de aire a través del igualador de presiones, en kg/s.
PI2 Potencia eléctrica de entrada al dispositivo igualador de las presiones del lado interno y externo.
En el Lado Interno del Calorímetro
qmI Flujo de agua de entrada al humidificador o cantidad de agua evaporada en el tanque en el equipo de reacondicionamiento, en kg/s.
PC1 Potencia eléctrica de entrada al calentador del equipo de reacondicionamiento, en W.
PH1 Potencia eléctrica de entrada al humidificador del equipo de reacondicionamiento, en W.
PT1 Potencia eléctrica de entrada al ventilador del dispositivo de medición de temperaturas de bulbo húmedo y seco, en W.
PV1 Potencia eléctrica de entrada al ventilador del equipo de reacondicionamiento, en W.
tqm1 Temperatura del agua de entrada al humidificador o la del tanque del equipo de reacondicionamiento, en °C.

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tbh1 Temperatura de bulbo húmedo del aire a la salida del equipo de reacondicionamiento, en °C.
tbs1 Temperatura de bulbo seco del aire a la salida del equipo de reacondicionamiento, en °C.
Tbhs Temperatura de bulbo húmedo del aire que sale del acondicionador del lado interno, ver figuras C1 y C2, en °C.
En el Aparato Sometido a Prueba
I Corriente eléctrica de entrada del acondicionador, en A.
P Potencia eléctrica total de entrada del acondicionador, en W.
V Tensión aplicada al acondicionador, en V.
En el Medio Ambiente o Circundante
tbs31 Temperatura de bulbo seco del aire que circunda al lado interno, en °C (promedio de las temperaturas de las paredes de la cámara que rodea al compartimiento interno en el calorímetro).
tbs32 Temperatura de bulbo seco del aire que circunda al lado externo, en °C (promedio de las temperaturas de las paredes de la cámara que rodea al compartimiento externo en el calorímetro).
Nota: Las potencias eléctricas de entrada a los diferentes equipos pueden también ser medidas en conjunto. Para ello se registra, por un lado, la potencia eléctrica total de entrada al lado interno del cuarto, siendo este valor equivalente al término SPi. Por otro lado, la potencia eléctrica total de medida a la entrada del lado externo, es equivalente al término SPe.

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Figura C.1 Dispositivo de toma de muestra de aire para la unidad de prueba o el equipo de reacondicionamiento.
DETALLE "A"

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Sistemas de seguridad
Detectores de Incendio
El contenido de esta guía es un complemento para la mejor comprensión de la Norma y no es de cumplimiento obligatorio.
IV.1 Los detectores de incendio se clasifican en:
a) Detectores de humo;
b) Detectores de calor;
c) Detectores de gases de combustión;
d) Detectores de flama, y
e) Otros tipos de detectores que identifican algún indicador de incendio.
IV.1.1 Detectores de humo
Los detectores de humo más usados son los que utilizan los principios de ionización y/o foto electrónicos.
Como regla general se recomienda instalar un detector por cada 80 metros cuadrados de techo, sin obstrucciones entre el contenido del área y el detector, y una separación máxima de 9 m entre los centros de detectores. Estas medidas pueden aumentarse o disminuirse dependiendo de la velocidad estimada de desarrollo del fuego.
IV.1.2 Detectores de calor
Los detectores de calor más usados son los de temperatura fija y, los más comunes, son los que se listan en la Tabla IV.1.

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Se recomienda que los sistemas fijos contra incendio tengan las características siguientes:
a) Sean de activación manual o automática;
b) Estén sujetos a supervisión o monitoreo para verificar la integridad de sus elementos activadores, por ejemplo válvula solenoide, así como las bombas;
c) Tener un interruptor que permita la prueba del sistema, sin activar los elementos supresores de incendio;
d) Sin estar limitados a ellos, existen los siguientes tipos: sistema de redes hidráulicas, así como de rociadores con agentes extintores, tales como el agua, bióxido de carbono, polvo químico seco, espumas, sustitutos de halón y agentes limpios, y
e) Contar con las estimaciones mínimas de equipo contra incendio para combatir el mayor riesgo de incendio del centro de trabajo.
V.3 Uso de los sistemas fijos contra incendio del tipo de rociadores automáticos y otros alternativos
a) Se recomienda utilizar sistemas fijos contra incendio del tipo de rociadores automáticos, en las áreas de los centros de trabajo clasificadas con riesgo de incendio alto;
b) En áreas de cocinas, o en aquéllas donde el agua pueda ser un factor de pérdida de bienes o que incremente los riesgos, o donde se pueda proteger del riesgo con una menor inversión, se podrán instalar sistemas fijos contra incendio alternos o adicionales, mismos que se mencionan más adelante;
c) Quien diseñe, instale o proporcione mantenimiento a este tipo de sistema, debe ser una persona con conocimientos y experiencia reconocidos, o calificado con base en la normatividad aplicable a dicho sistema, y
d) La instalación y mantenimiento son específicos para cada tipo de sistema contra incendio, cuyas condiciones pueden consistir, entre otras, en las siguientes:
Recomendaciones sobre Periodos Máximos y Actividades Relativas a la Revisión y Prueba de

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Sistemas y Equipos contra Incendio
El contenido de esta guía es un complemento para la mejor comprensión de la Norma y no es de cumplimiento obligatorio.
VI.1 En esta guía se establecen algunas recomendaciones en relación con la revisión y prueba a que deberán someterse algunos de los principales equipos y sistemas fijos contra incendio.
Sin embargo, deberá tenerse presente que el contenido de esta guía no es exhaustivo, por lo que deberá complementarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante o instalador.
Es primordial destacar que dichos sistemas y equipos cuenten con una certificación de cumplimiento con la normatividad nacional o, a falta de ésta, internacional aplicable.
VI.2 El mantenimiento preventivo a los dispositivos, equipos y sistemas deberá efectuarse según las instrucciones del fabricante, y el correctivo habrá de realizarse en forma inmediata en caso de daño o falla evidentes.
La frecuencia del mantenimiento y la limpieza depende del equipo instalado y de las condiciones del ambiente del área o local.
En la Tabla VI.1 se presentan la frecuencia para la revisión de dispositivos, equipos y sistemas contra incendio, así como el tipo de pruebas por efectuar. Tabla VI.1 Frecuencia de la revisión y el tipo de pruebas Equipo o sistema Revisión Prueba Alarma manual contraincendios (estaciones manuales, pulsadores manuales). Semanal. Condiciones físicas. Mensual máximo. Accionamiento de todos los dispositivos de activación. Detectores de incendio. Diariamente y por cada turno. Que el panel de control indique funcionamiento normal. Semestral. Operación de cada detector de flama. Mensual. Condiciones físicas. Limpieza según recomendaciones del fabricante. Reemplazo de baterías según recomendaciones del fabricante. Anual. Operación de los detectores de calor y de humo.

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Mensual. Accionamiento de un detector o pulsador de alarma (como mínimo de un área diferente cada mes), para comprobar la capacidad del equipo de señalización y control de recibir una señal, de hacer sonar la alarma y de poner en funcionamiento los demás dispositivos de alarma. Depósitos de agua. Mensual. Condiciones físicas (posibles agrietamientos, fugas, evidencia de corrosión, funcionamiento de flotadores). Nota: Los depósitos de agua se deberán someter a un programa anual de control de corrosión y control de sedimentación. Unidad de bombeo diésel. Mensual. Verificar que las bombas se encuentren libres de daños físicos. Comprobar la presión de todos los manómetros de la bomba. Comprobar todas las válvulas para constatar que están abiertas. Semanal. Por 30 minutos a operación normal sin descarga. Anual. De presión contra flujo. Unidad de bombeo eléctrica Mensual. Verificar que las bombas se encuentren libres de daños físicos. Comprobar la presión de todos los manómetros de la bomba. Comprobar todas las válvulas para constatar que están abiertas. Semanal. A operación normal sin descarga. Anual. De presión contra flujo. Hidrantes y monitores. Mensual. Comprobar los armarios de mangueras para constatar que no están dañados y que todo el equipo está en buen estado. Semestral. En hidrantes de columna seca. Comprobar la estanqueidad de las salidas de los hidrantes; la existencia de fugas; roturas en el cuerpo del hidrante; desgaste o aristas redondeadas en la tuerca de apertura, y daños en las roscas de las salidas. Anual. Comprobar que todos los hidrantes se encuentran accesibles.

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Anual. En hidrantes de columna mojada. Comprobarla estanqueidad de las salidas de los hidrantes; las fugas en la parte alta de los hidrantes y en las juntas de las tapas; roturasen el cuerpo del hidrante, y desgaste en la tuerca de apertura. Válvulas seccionadoras. Mensual. Apertura y cierre. Red de tuberías. Mensual. Verificación de fugas, derrame o daño físico. Trianual. De flujo por ramales. Mangueras y boquillas. Mensual. Verificación de fugas, derrame o daño físico. Trianual. Hidrostática de mangueras. Caja (gabinete) de mangueras. Mensual. Verificación de contenido, limpieza, accesibilidad y posible daño físico. Caseta de equipo de protección personal. Mensual. Verificación de contenido, limpieza accesibilidad y posible daño físico.
Cómo comprobar si el equipo detector de incendios está apagado
Los detectores de incendios alertan a los ocupantes de las llamas o el humo en edificios, especialmente por la noche o temprano en la mañana cuando la gente está durmiendo. Sin embargo, el detector no puede hacer su trabajo si las pilas están agotadas. Probar las baterías de los detectores de incendios es una parte regular de mantenimiento que puede tener consecuencias en el objetivo de salvar vidas.
Lee las instrucciones de instalación en el detector de fuego y humo a fondo antes de instalarlos. Asegúrate de que tener el tipo correcto de batería y que una luz se encienda o el botón de prueba funcione antes de montarlo en el techo o en la pared.
Pulsa el botón de prueba en el detector de incendios una vez al mes para asegurarte de que no está desactivado. Normalmente el botón de prueba se

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encuentra en la parte central delantera del detector de fuego o humo. Designa una fecha cada mes, en la que puedas recordar probar el dispositivo.
Escucha el sonido del detector de incendios. Por lo general, este es un sonido agudo que dura aproximadamente de 10 a 15 segundos. El ruido se detiene por sí mismo.
Cambia las baterías una vez al año para asegurarte de que el detector funciona correctamente durante todo el año. Fijar una fecha que puedas recordar es vital para la seguridad en tu hogar.
Instala un detector de incendios que pueda ser probado con un haz de luz. Esto es importante si tienes dificultades para llegar al dispositivo. Algunos modelos tienen una prueba automática que se activa una vez a la semana, el mismo día y hora para asegurarse de que la unidad está funcionando correctamente.
PRUEBAS DE FUNCIONAMIENTO PARA SIRENA DE SEGURIDAD
Herramientas necesarias para la instalación
Taladro roto martillo Pinzas de electricista Cinta métrica

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Desarmador plano Martillo Escalera
Broca de 1/4 (6.3mm) para concreto
Principio de funcionamiento La cerca electrificada consiste en un circuito de alto voltaje (12,500 Volts), que provoca un choque eléctrico
a la persona que tiene contacto con ésta, causando dolores musculares intensos y desorientación.
La descarga no es letal, el objetivo del sistema es ahuyentar a los posibles intrusos.
Contenido de la central
1. Batería de respaldo
2. Lámpara indicadora de corto circuito
3. Diagrama de conexión
4. Interruptor de encendido con dos llaves
5. Fusible
6. Transformador de alto voltaje
7. LED´s indicadores
8. Conexión a tierra física (requerida)
9. Gabinete plástico
10. Sensor de corte de línea
11. Entrada y salida de alto voltaje
12. Salida para sirena
13. Salida auxiliar NO/NC
14. Salidas para cables
h) Instalar central de alto voltaje

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1. Coloca la central a 14m máximo del punto de alimentación del tendido de alto voltaje.
2. Ubica un lugar alejado de caídas de agua o humedad y cercano a una toma de corriente de 127 Vca.
3. IMPORTANTE: no coloques la central en la sala, recámaras o comedor, ni cercanas a fuentes de calor o
tanques de gas.
4. Para montarla, marca las perforaciones del gabinete utilizando la plantilla de fijación y barrena con la
broca de 1/4 de pulgada.
5. Fija la central a la pared utilizando los taquetes de 1/4 de pulgada y las pijas del #10 x 1 1/4.
6. Perfora los hules negros que se encuentran en la parte inferior de la central, por ahí pasarán los cables de
alto voltaje (blancos con doble aislado), cable de tierra, cable de alimentación de 127 Vca, y el de sirena.
7. Divide a la mitad el cable doble aislado sobrante (color blanco). Uno de estos se conecta de la terminal
«ALTO VOLTAJE» de la central al primer punto de alimentación; el otro se conecta de la terminal
«RETORNO» al segundo punto de alimentación. El cable doble aislado debe mantenerse completo de
extremo a extremo, no realizes uniones o parches. Este cable debe estar separado del cable de tierra,
sirena y alimentación, si es posible usar ductos para mayor protección.
8. Conecta el cable de tierra a la terminal «TIERRA FISICA».
9. Conecta la clavija a las terminales «127 Vca».

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i) Instalación de la sirena
1.- Debe colocarse a 14m máximo de la central.
2.- Ubique un lugar alejado de caídas de agua o humedad.
3.- Marca las perforaciones y barrena con la broca de 1/4.
4.- Fija la sirena a la pared utilizando los taquetes de 1/4 y las pijas del #10 x 1 1/4.
5.- Conecta a la central con el cable dúplex. El cable rojo se conecta a «SIRENA +» y el cable negro a
«SIRENA -».
k) Protección de la central
1.- Batería de respaldo, se debe reemplazar cada año.
2.- La central cuenta con un fusible de protección de 1,5 A a 250V, el cual protege la batería de respaldo, si se abre el fusible indica que requiere un cambio de batería.
3.- La central cuenta con una lámpara de neón para proteger el equipo contra corto circuito en las líneas de alta tensión. Cuando la lámpara encienda en tono amarillento indica un buen funcionamiento, al encender

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en tono blanco muy brillante indica un corto circuito en la alta tensión, lo que obliga a la revisión de la instalación.
Pruebas de funcionamiento a) Sirena
1. Apaga el equipo, abre la central y quita el puente entre los bornes «DISPARO».
2. Cierra la central y enciende el equipo.
3. La sirena se activará al encender el equipo.
4. Al terminar la prueba apaga el equipo y coloca de nuevo el puente.
b) Circuito abierto
1. Apaga el equipo, desconecta algún puente del circuito de alto voltaje (línea de alta tensión).
2. Enciende el equipo.
3. La sirena se activará después de 14 segundos.
4. Al terminar la prueba apaga el equipo y coloca nuevamente el puente.
c) Puesta a tierra 1. Apaga el equipo, coloca un tramo de alambre y deja que toque la línea de alta tensión y tierra a la vez.
2. Enciende el equipo y después de 14 segundos, la sirena sonará.
3. Apaga la central y retira el tramo de alambre que hace corto.

47. 47
d) Verificando con el probador de alto voltaje
1. Conecta el caimán a tierra y sujeta con ambas manos la base plástica del probador.
2. Toca con la varilla del probador una línea de alto voltaje.
3. La lámpara encenderá de manera intermitente indicando que el alto voltaje está presente.

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49. 49
ECOTECNOLOGIAS:
ENERGIA SOLAR- RENDIMIENTO TÉRMICO Y FUNCIONALIDAD DE COLECTORES SOLARES PARA
CALENTAMIENTO DE AGUA- MÉTODOS DE PRUEBA Y ETIQUETADO.
0.0 INTRODUCCIÓN
La presente Norma Mexicana es elaborada para disminuir el consumo de combustibles fósiles y su consecuente emisión de contaminantes, utilizando la radiación solar como fuente alterna de energía primaria, para calentamiento de agua de uso sanitario.
1.0 OBJETIVO
Esta Norma establece los métodos de prueba para determinar el rendimiento térmico y las características de funcionalidad de los colectores solares que utilizan como fluido de trabajo agua, comercializados en los Estados Unidos Mexicanos.
MÉTODOS DE PRUEBA
Secuencia de las pruebas.
Las pruebas de funcionalidad y rendimiento térmico al colector solar deberán realizarse de acuerdo a la siguiente secuencia:
Las pruebas de funcionalidad y rendimiento térmico al colector solar deberán realizarse de acuerdo a la siguiente secuencia:
a) Inspección a la recepción del colector solar,
descrita en el punto 9.2 de esta Norma.
b) Presión estática previa a la prueba de
exposición a la radiación solar durante treinta
días, descrita en el punto 9.3 de esta Norma.
c) Exposición a la radiación solar durante treinta
días, descrita en el punto 9.4 de esta Norma.
c.1) Exposición a la radiación solar, descrita en el punto 9.4.1 de esta Norma.
c.2) Choque térmico con rocío de agua, descrita en el punto 9.4.2 de esta Norma.

50. 50
c.3) Choque térmico con circulación de agua fría, descrita en el punto 9.4.3 de esta Norma.
d) Presión estática posterior a la exposición de treinta días, descrita en el punto 9.5 de esta
Norma.
e) Determinación de la constante de tiempo, descrita en el punto 9.6 de esta Norma.
f) Rendimiento térmico, descrita en el punto 9.6 de esta Norma.
g) Factor modificador por efectos del ángulo de incidencia de la radiación solar directa, descrita en el punto 9.6 de esta Norma.
h) Desarmado e inspección final, descrita en el punto 9.7 de esta Norma.
Para la realización de estas pruebas se debe utilizar agua que cumpla con la especificaciones indicadas en la Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994, Salud ambiental, agua para uso y consumo humano - Límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su potabilización.
Inspección a la recepción del colector solar.
9.2.1 Fundamento.
Con objeto de establecer el estado inicial del colector solar y determinar si sufre cambios después de haber sido sometido a las pruebas establecidas por esta Norma, éste se deberá inspeccionar y documentar antes de las pruebas, según se especifica en el punto 9.2.4
9.2.2 Instrumentación.
• Bascula con una precisión de ± 2,00 %.
9.2.3 Aparatos y equipos.
No se requieren.
9.2.4 Procedimiento.
Registrar los valores solicitados en el Formato A:

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Recepción del colector solar del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta Norma.
9.2.5 Criterio de aprobación.
El colector solar no debe presentar daños visibles, y por lo tanto debe ser susceptible de ser sometido a la secuencia de pruebas establecida por esta Norma.
9.3 Prueba de presión estática previa a la prueba de exposición de treinta días.
Fundamento.
Con objeto de verificar su resistencia y capacidad de soportar las presiones a las que el colector solar se verá sometido durante su operación, previo a la prueba de exposición a la radiación solar durante treinta días el colector debe someterse a una prueba de presión estática. Ésta prueba será llevada a cabo bajo la siguiente condición:
• Para colectores solares metálicos con cubierta que trabajen a presión. Estos deben ser sometidos a una presión de 1,5 veces la presión máxima de operación definida por el fabricante. El valor mínimo de la presión de prueba será de 400 kPa manométrica.
• Para colectores solares plásticos con y sin cubierta que trabajen a presión. Estos deben ser sometidos a una presión de 1,5 veces la presión máxima de operación definida por el fabricante, El valor mínimo de la presión de prueba será de 150 kPa manométrica.
• Para colectores solares metálicos y de plástico con y sin cubierta que trabajen a presión menor a 100 kPa. Estos deben ser sometidos a una presión de 1,5 veces la presión máxima de operación definida por el fabricante. El valor máximo de la presión de prueba no deberá ser mayor a 150 kPa manométrica.
Instrumentación.
• Manómetro con una exactitud de por lo menos
± 3,5 kPa.

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Aparatos y equipos.
• Fuente de presión hidráulica.
• Dos válvulas.
Procedimiento.
Esta prueba debe realizarse bajo techo y a temperatura ambiente con una variación de máxima de ± 5 ºC
a) Registrar los valores de presión nominal de operación y de prueba en la Sección a) del
Formato B: Prueba de presión estática previa a
la prueba de exposición a la radiación solar durante 30 días, del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta Norma.
b) Instalar el manómetro en el tubo de salida del colector solar.
c) Instalar las válvulas, una en el tubo de entrada,
y la otra en el tubo salida, inmediatamente después del manómetro.
d) Llenar completamente el colector solar de agua a temperatura ambiente, hasta que todo el aire del interior haya sido removido.
e) Cerrar la válvula de salida y verificar que el manómetro esté en un valor de 0,00 kPa.
f) Aplicar presión gradualmente, hasta alcanzar
un valor estable en la presión determinada por esta Norma en el punto 9.3.1
g) Cerrar la válvula de entrada y mantener esta presión durante 15 minutos, verificando mediante el manómetro que la presión no varíe, así como los posibles cambios, fugas y deformaciones que pueda sufrir el colector en sus conexiones, soldadura y otros puntos susceptibles de dañarse.
h) Desconectar el equipo de presión para permitir que el colector regrese a la presión atmosférica, verificando que el manómetro indique un valor de 0,00 kPa.
i) Registrar los resultados obtenidos en la Sección
b) del Formato B Prueba de presión estática previa a la prueba de exposición de 30 días del Anexo I.

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Criterio de aprobación.
• No debe existir fuga de agua.
• No debe existir caída de presión.
• No debe existir deterioro o deformación severa. (Dilatación o estiramiento)
Prueba de exposición a la radiación solar del colector solar durante treinta días.
Durante la prueba de exposición a la radiación solar del colector solar durante treinta días, se llevarán a cabo las siguientes tres pruebas:
a) Prueba de exposición a la radiación solar.
b) Prueba de choque térmico con rocío de agua.
c) Prueba de choque térmico con circulación de agua fría.
Prueba de exposición a la radiación solar.
9.4.1.1. Fundamento.
Con el objeto de verificar la integridad del colector solar, éste se debe exponer por lo menos durante 30 días a una radiación solar incidente con valores de irradiación mínima por día de 29,0 MJ/m2
, medida en el plano de su área de apertura.
9.4.1.2 Instrumentación.
• Pirómetro.
• Termómetro.
Aparatos y equipos.
• Bomba para la extracción del fluido del colector solar.
Procedimiento.
a) Llenar de agua el colector solar y posteriormente drenarlo por gravedad durante un periodo de 15 minutos. En algunos casos será necesario inclinar el colector solar para su drenaje completo. Aquellas unidades que sean demasiado grandes, y que no puedan ser drenadas mediante una inclinación, tendrán que ser drenadas mediante una bomba, hasta que el colector solar esté completamente vacío.

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b) Colocar el colector solar en el banco de pruebas, con una inclinación igual a la latitud geográfica del lugar donde se lleva a cabo la prueba, con una variación de ± 2,5 grados.
Registrar el ángulo de inclinación utilizado, en la Sección a) del Formato C: Prueba de exposición a la radiación solar del Anexo I.
Registro de Datos de las Pruebas, de esta
Norma.
c) Sellar herméticamente los tubos de entrada y de salida del colector solar.
d) Exponer el colector solar, sin agua, por lo menos durante cuatro horas diarias en 30 días acumulados, a una irradiación mínima de 700,00 W/m2 medida en el plano de apertura del colector solar. La temperatura ambiente promedio durante la prueba será no menor que 20,0 °C.
e) Tanto el primero como el último día de esta prueba se realizará una revisión detallada del estado en que se encuentran los componentes del colector solar, según se especifica en la Sección b) del Formato C: Prueba de exposición a la radiación solar del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta
Norma.
f) Registrar diariamente la radiación solar integrada (irradiación total diaria en MJ/m2), la temperatura promedio del aire circundante al colector solar y la precipitación pluvial total, en la Sección c) del Formato C: Prueba de exposición a la radiación solar del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta
Norma.
g) Realizar una inspección visual semanal, considerando que el tiempo entre las inspecciones no exceda de siete días, registrando las condiciones observadas del colector solar en la Sección d) del Formato C: Prueba de exposición a la radiación solar del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta Norma.
5 Criterio de aprobación.
Se dará por terminado el proceso de las pruebas, cuando sea evidente que, el colector solar ha sufrido algún daño o degradación de sus componentes.
9.4.2 Prueba de choque térmico con rocío de agua.
9.4.2.1 Fundamento.

55. 55
Con objeto de verificar la resistencia del calentador solar plano a condiciones reales donde, después de estar expuesto por un largo periodo de tiempo a la radiación y recibir en algún momento precipitación pluvial, éste no debe sufrir ningún daño a consecuencia del choque térmico.
Instrumentación.
• Medidor de Flujo de agua.
• Piranómetro.
• Termómetro.
• Cronómetro.
2 Aparatos y equipos.
• Sistema hidráulico capaz de suministrar el flujo de agua en forma de rocío.
Procedimiento.
Durante tres días diferentes, que se encontrarán comprendidos en los últimos 10 días de la prueba de exposición a la radiación solar de treinta días, se llevará cabo la prueba con el siguiente
Procedimiento:
a) Exponer el colector solar a una irradiación no menor a 800,00 W/m2, por un periodo de tiempo de al menos 60 minutos y dentro de las dos horas del mediodía solar o las doce horas tiempo solar verdadero. Véase el Anexo II.
Conversión de la hora civil a tiempo solar verdadero.
b) Rociar el colector solar en su parte superior uniformemente (cubierta transparente) durante un período de 5 minutos, con un flujo de agua no menor a 20,00 ml/s por metro cuadrado de colector, con un patrón de rocío diseñado para mojar la superficie como si se tratará de una precipitación normal de lluvia. La temperatura del agua deberá ser de 24,00 °C ± 1,00 °C.
c) Registrar los resultados obtenidos en el Formato D: Prueba de choque térmico con rocío de agua del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta Norma.

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Criterio de aprobación.
No debe existir penetración de humedad al interior del colector solar, ni ninguna deformación que provoque un mal funcionamiento.
Prueba de choque térmico con circulación de agua fría.
9.4.3.1. Fundamento.
Con objeto de verificar que el colector solar no sufra daños ocasionados por el choque térmico, que ocurre cuando en su operación normal, por alguna razón es drenado completamente, quedando expuesto a la radiación solar, y en algún momento es llenado con agua a temperatura ambiente, deberá realizarse la prueba de choque térmico con circulación de agua fría.
9.4.3.2 Instrumentación.
• Medidor de flujo de agua.
• Piranómetro.
• Termómetro.
• Cronómetro.
Aparatos y equipos.
• Equipo de bombeo hidráulico.
Procedimiento.
Durante la prueba de exposición a la radiación solar, y cuando el colector se encuentre vacío, por una ocasión exponerlo a una irradiación mínima no menor a 800,00 W/m2 durante una hora.
a) Mientras el colector solar está siendo expuesto, conecte el equipo de bombeo hidráulico a la conexión de entrada y haga circular a través de sus conductos un flujo de agua de aproximadamente 17,00 ml/s por metro cuadrado de colector solar, durante 5 minutos.
La temperatura del líquido entrante durante la prueba será de 24,00 °C ± 5,00 °C.
b) Registrar los resultados obtenidos en el Formato E: Prueba de Choque Térmico con circulación de agua fría del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta Norma.

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c) Drenar el colector solar por gravedad durante un periodo de 15 minutos. En algunos casos será necesario inclinar el colector solar para su drenaje completo. Aquellas unidades que sean demasiado grandes, y que no puedan ser drenadas mediante una inclinación, tendrán que ser drenadas mediante una bomba, hasta que el colector solar esté completamente vacío.
h) Colocar el colector solar en el banco de pruebas, con una inclinación igual a la latitud geográfica del lugar donde se lleva a cabo la prueba, con una variación de ± 2,5 grados.
d) Sellar herméticamente los tubos de entrada y de salida del colector solar.
Criterio de aprobación.
No debe existir penetración de humedad al interior del colector solar, ni agrietamiento, alabeo o pandeo de la cubierta principal.
Los colectores solares podrán certificarse sin esta prueba, si sus diseños son tales que esta prueba no esté permitida. Esta declaración deberá ser manifestada por el fabricante y deberá incluirse en el reporte final de las pruebas de esta Norma, así como en la etiqueta y la calcomanía de información al consumidor.
Prueba de presión estática posterior a la prueba de exposición de treinta días.
Al término de la prueba de exposición de treinta días, realizar una segunda prueba de presión estática, siguiendo el procedimiento establecido en la Sección 9.3.4.
Registrar los resultados obtenidos en las secciones
a) y b) del Formato F: Prueba de presión estática posterior a la prueba de exposición de 30 días, del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta Norma.
Prueba de presión estática posterior a la prueba de exposición de treinta días.
Al término de la prueba de exposición de treinta días, realizar una segunda prueba de presión estática, siguiendo el procedimiento establecido en la Sección 9.3.4.
Registrar los resultados obtenidos en las secciones a) y b) del Formato F: Prueba de presión estática posterior a la prueba de exposición de 30 días, del Anexo I. Registro de Datos de las Pruebas, de esta Norma.

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Figura 1. Configuración del banco de pruebas: circuito cerrado.
Procedimientos de prueba y cálculos.
9.6.4.1 Descripción.
El rendimiento térmico del colector solar se determina mediante la obtención de valores de eficiencia instantánea de una combinación de valores de radiación incidente, temperatura ambiente, y la temperatura del agua de entrada.
Esto requiere medir experimentalmente la radiación solar incidente sobre el colector solar, así como la tasa de incremento de la energía calorífica en el agua mientras pasa a través del colector solar, todo bajo condiciones de estado estacionario o cuasi estacionario.
Asimismo, deben realizarse pruebas para determinar las características del tiempo de respuesta del colector solar, así como la manera en que su eficiencia térmica en estado estacionario varía según los diferentes ángulos con los que la radiación solar directa incide respecto de la normal al área de apertura del colector solar.
Los procedimientos delineados en esta Norma han sido desarrollados para controlar las condiciones de prueba, de tal manera que se pueda obtener una curva de eficiencia bien definida con un mínimo de dispersión de datos.

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NORMA Oficial Mexicana NOM-003-ENER-2011, Eficiencia térmica de calentadores de agua para uso doméstico y comercial. Límites, método de prueba y etiquetado.
TABLA 1.- Eficiencia térmica mínima para calentadores domésticos y comerciales, con base al poder calorífico inferior
Temperatura de agua caliente
La temperatura del agua caliente que se obtiene a la salida de los calentadores de agua para uso doméstico o comercial se muestra en la tabla 2.
TABLA 2.- Temperaturas de agua caliente
(1) Sin flujo de agua hasta el corte del interruptor(es) por temperatura (termostato).
(2) Mayor que el agua de alimentación.
8. Muestreo
De acuerdo con el artículo 73 de la Ley Federal sobre Metrología y Normalización, la Secretaría de Energía, a través de la Comisión Nacional para el Uso Eficiente

60. 60
de la Energía, establece el procedimiento para la evaluación de la conformidad correspondiente.
9. Métodos de prueba
Fundamento del método
El método directo de prueba para verificar la eficiencia térmica de los calentadores consiste fundamentalmente en calcular la fracción de la energía liberada por el combustible que es aprovechada por el agua para elevar su temperatura.
La carga térmica de los calentadores de almacenamiento domésticos y comerciales corresponde al calor necesario para elevar la temperatura del agua contenida en el depósito de almacenamiento hasta el punto de corte de combustible, y para los calentadores de rápida recuperación e instantáneos de tipo doméstico y comercial, es la cantidad de calor necesaria para elevar como mínimo 25 grados Kelvin (25ºC) la temperatura del agua suministrada al equipo durante su paso por éste.
9.2 Aparatos y equipo
Para realizar la prueba de eficiencia térmica de un calentador de agua para uso doméstico o comercial, de acuerdo a su funcionamiento, se debe contar como mínimo con la instrumentación y equipo instalados que se describen en la tabla 3 y cualquiera de las tres opciones descritas en la tabla 4.
9.2.1 Instrumentación
TABLA 3.- Instrumentos y equipo para la prueba de eficiencia térmica

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Notas:
(1) Son aceptables los totalizadores indicadores de flujo graduados en m3/h, m3/min, m3/s, l/h, l/min, l/s, o su equivalente cuando cubran el intervalo especificado. Para el caso de calentadores comerciales, se debe utilizar un medidor adecuado al flujo máximo del equipo.
(2) Son aceptables los termómetros graduados en ºC, que cubran el intervalo especificado en la tabla 3. Para el caso de calentadores comerciales, se debe utilizar un medidor adecuado a la temperatura máxima del equipo.
(3) Es aceptable sustituir el totalizador indicador de flujo (FQI), para registrar la cantidad de agua calentada, por una báscula y recipientes de peso conocido.
(4) Necesario en caso de que no se conozca la presión atmosférica del lugar.
(5) La instalación debe permitir que el TI-2 pueda medir la temperatura del agua en el interior de un calentador de almacenamiento.
TABLA 4.- Opciones de equipo y material para la obtención de la composición de gas combustible
9.2.2.1 En la figura 1A se muestra el esquema de la instalación requerida para realizar la prueba de eficiencia térmica de los calentadores de almacenamiento:
FIGURA 1A.- Esquema de tubería e instrumentación para la prueba de eficiencia térmica en calentadores de agua de almacenamiento para uso doméstico y comercial.

62. 62
Nota: Colocar (sumergir) el sensor de temperatura en posición horizontal o vertical a la salida del agua caliente a una distancia de 25 mm ± 5 mm medidos a partir de la parte inferior de la tapa superior del depósito del calentador. Para el caso del agua fría, colocar el sensor al paso del flujo de agua.
9.2.2.2 En la figura 2A se muestra el esquema de la instalación requerida para realizar la prueba de eficiencia térmica de los calentadores de rápida recuperación:
FIGURA 2A.- Esquema de tubería e instrumentación para la prueba de eficiencia térmica en calentadores de agua de rápida recuperación para uso doméstico y comercial.

63. 63
9.3.1 Etapa de preparación.
a) Instalar el calentador de acuerdo a la figura 1A.
b) Conectar el calentador a la línea de alimentación del agua fría y hacerle circular agua, para verificar que no existan fugas en las conexiones realizadas, durante la instalación.
c) Conectar el calentador a la línea de alimentación del gas combustible, y verificar que no existan fugas de gas en las conexiones realizadas, durante su instalación.
d) Encender el piloto del calentador, y ajustar a la presión que se indica en la tabla 5, de acuerdo al tipo de gas con el que se vaya a probar. Ya que se ajustó la presión apagar el piloto.
TABLA 5.- Presión de gas combustible Gas de prueba Presión del gas (1) (kPa) Natural 1,7 L.P. 2,7
9.3.2 Etapa de precalentamiento.
a) Estabilizar la temperatura del agua fría dentro del calentador, aceptando una variación de 1ºC, como máximo, ya que se estabilizó se deja de hacer circular el agua, y se nivela el agua del calentador.
b) Encender el piloto.
c) Encender el (los) quemador(es), en este momento se comienza a registrar el tiempo, y se debe colocar la perilla del control de temperatura en el punto máximo.
d) Dejar que el agua se caliente, hasta que la válvula termostática cierre el flujo de gas hacia el quemador, en este momento se detiene el cronómetro.
e) Colocar las perillas de la válvula termostática en posición de apagado.

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9.3.3 Etapa de prueba.
a) Se circula agua para estabilizar las temperaturas entre la entrada y la salida, permitiéndose una variación máxima de 2ºC.
b) Nivelar el agua del calentador, hasta su capacidad volumétrica máxima.
c) Encender el piloto.
d) Registrar las temperaturas de inicio del agua, la lectura inicial del medidor de gas, la lectura del termómetro que está en la línea de gas, y la lectura del barómetro.
e) Encender el (los) quemador(es), en este momento se comienza a registrar el tiempo, y se debe colocar la perilla del control de temperatura en el punto máximo.
f) En caso de contar con la opción A de la tabla 4, para el análisis del gas combustible se deben de empezar a hacer los análisis, desde el inicio de la prueba.
g) En el caso de que se emplee la opción C de la tabla 4, se tomará una muestra del gas combustible, al inicio de la prueba, otra muestra se tomará al término de la prueba, para que posteriormente sean analizadas por un tercero.
h) Dejar que el agua se caliente, hasta que la válvula termostática cierre el flujo del gas hacia el quemador en este momento se detiene el cronómetro.
i) Colocar las perillas de la válvula termostática en la posición de apagado.
j) Registrar la temperatura final, del agua en el drenado y por medio del termómetro que está dentro del calentador, la lectura final del medidor de gas, la lectura del termómetro que está en la línea de gas y la lectura del barómetro.
k) Vaciar el calentador por medio de la línea de drenado, en recipientes de peso conocido, para determinar el peso del agua calentada.
l) Con los datos registrados, obtener la eficiencia térmica, aplicando lo establecido en el punto 9.6.
9.3.4 Resultados.
El resultado de la eficiencia térmica debe ser como mínimo lo establecido en la tabla 1, de acuerdo a la capacidad del calentador, y nunca menor a lo establecido por el fabricante.
9.4 Calentadores domésticos y comerciales de rápida recuperación.

65. 65
La prueba de eficiencia térmica de estos calentadores se debe realizar de acuerdo a la siguiente condición:
Con el flujo de agua que indica el fabricante del calentador, se debe obtener un incremento mínimo de temperatura de 25ºC, entre la temperatura del agua de entrada y la de salida.
9.4.1 Etapa de preparación.
a) Instalar el calentador de acuerdo a la figura 2A.
b) Conectar el calentador a la línea de alimentación del agua fría y hacerle circular el agua, para verificar que no existan fugas en las conexiones realizadas, durante la instalación.
c) Conectar el calentador a la línea de alimentación del gas combustible, y verificar que no existan fugas en las conexiones realizadas, durante la instalación.
d) Encender el piloto del calentador, y ajustar a la presión que se indica en la tabla 5, de acuerdo al tipo de gas con el que se vaya a probar. Ya que se ajustó la presión apagar el piloto.
9.4.2 Etapa de precalentamiento.
a) Estabilizar la temperatura del agua fría dentro del calentador, aceptando una variación de 1ºC, como máximo, además de ajustar el flujo de agua de acuerdo a lo indicado por el fabricante del calentador.
b) Encender el piloto.
c) Encender el (los) quemador(es), en este momento se comienza a registrar el tiempo, y se debe colocar la perilla del control de temperatura en el punto máximo.
d) Dejar que el agua se caliente, hasta que se alcance una estabilización en el incremento de la temperatura, el cual debe ser como mínimo de 25ºC.
9.4.3 Etapa de prueba.
a) Iniciar el periodo de prueba, de 30 minutos.
b) Registrar la presión barométrica inicial del lugar de prueba, así como la temperatura del agua en la salida del calentador, en la entrada del calentador, registrar también la lectura del termómetro que está en la línea del gas y la lectura inicial del medidor de gas, en este momento se iniciará a tomar el tiempo.

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c) En caso de que se tenga medidor para agua, se debe registrar la lectura inicial, en el momento en que se empieza a registrar el tiempo.
d) En caso de que no se tenga el medidor de agua, se debe empezar a recolectar el agua, en recipientes de peso conocido, y se debe ir registrando el peso del agua calentada durante los 30 minutos de prueba.
e) En el caso de contar con la opción A de la tabla 4, para el análisis del gas combustible se deben de empezar a hacer los análisis, desde el inicio de la prueba.
f) En caso de que se emplee la opción C de la tabla 4, se tomará una muestra del gas combustible, al inicio de la prueba, y una última al término de la prueba, para que posteriormente sean analizadas por un tercero.
g) A los cuatro minutos de iniciada la prueba se deben registrar los siguientes datos; temperatura del agua en la entrada y en la salida, temperatura del gas combustible en la línea, todos estos datos se deben ir registrando cada 5 minutos, hasta el final de la prueba.
h) Apagar el calentador.
i) Con los datos registrados, obtener la eficiencia térmica, aplicando lo establecido en el punto 9.6.
9.4.4 Resultados.
El resultado de la eficiencia térmica debe ser como mínimo lo establecido en la tabla 1, de acuerdo a la capacidad del calentador, y nunca menor a lo establecido por el fabricante. Además de cumplir con el incremento mínimo de temperatura de 25ºC, sobre la temperatura del agua en la entrada del calentador, con el flujo de agua que indica el fabricante.
9.5 Calentadores domésticos y comerciales instantáneos.
La prueba de Eficiencia Térmica de estos calentadores se debe realizar de acuerdo a la siguiente condición:
Con la presión de alimentación de agua mínima, de apertura de la válvula, que indica el fabricante del calentador, se debe de obtener un incremento mínimo de temperatura de 25ºC, entre la temperatura del agua de entrada y la de salida, además del flujo de agua que se especifica.