Engenharia de manutenção

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Estudo de caso de engenharia de manutenção

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Engenharia de manutenção

  1. 1. ENGENHARIA DE MANUTENÇÃO Denilson Becker Everton Leandro Franco Luan Felipe Lazarini Ricardo Delorenzi Aguiar Manutenção O conceito de manutenção ganhou força no século XX, durante a revolução industrial, onde mão de obra especializada em reparos visavam, através de manutenções corretivas, manter os equipamentos em pleno funcionamento. O conceito de manutenção preventiva só veio tempos depois, motivado pela indústria aeronáutica. Na década de setenta, com a crise do petróleo, a Engenharia de Manutenção se instaurou efetivamente, motivado pela necessidade da racionalização de custos e se estendeu pelas ultimas quatro décadas, devido ao incremento da competitividade, globalização, aumento da produtividade e com a busca incessante da melhoria da qualidade. Algumas organizações investem entre 3,5% à 4,5% do seu faturamento nessa ferramenta e a boa implementação da Engenharia de Manutenção reduz significativamente os custos inerentes ao funcionamento dos equipamentos e instalações. A implantação, o planejamento da manutenção e um bom gerenciamento potencializam a redução de paradas de máquinas e consequentemente, minimiza ociosidade dos operadores. Dessa forma, torna-se uma importante aliada na obtenção de resultados mais favoráveis em termos de lucros. Atualmente, a qualidade nas manutenções tornou-se um objetivo estratégico na indústria, visto que foram inseridas uma diversidade de ferramentas, sistemas e técnicas para alcanças e excelência na gestão, de modo que se obtenha um detalhamento maior do processo a fim de alcançar uma análise eficiente para tomadas de decisão. A dimensão para definir e estabelecer uma gestão estratégica de serviços, mapeamento dos custos de manutenção, controle eficaz de pessoas e estoques e planejamento de uma logística eficiente se dão por ferramentas, tais como:  Planejamento e Controle da manutenção;  Manutenção Produtiva;  Manutenção Preditiva e Detectiva;  Manutenção das Instalações Prediais;  Condição por Análise de Vibração;  Análise de Falha e da Confiabilidade.
  2. 2. Ferramentas de Avaliação e Confiabilidade na Manutenção A Manutenção Produtiva Total (Total Productive Maintenance - TPM) é um método que se caracteriza por buscar a garantia de que os equipamentos inseridos em um determinado processo de produção sejam sempre capazes de realizar as atividades necessárias para q a produção, em função da integração de pessoas, processos e equipamentos. A implantação deve ter como objetivos as dimensões da produtividade, qualidade, custos, atendimento ao cliente, segurança e moral (PQCDSM). O melhor modo de se atingir essas metas da TPM é conhecer o processo, avaliar e eliminar grandes perdas que podem haver na organização. A TPM é constituída por oito pilares, sendo eles:  Manutenção Autônoma;  Manutenção Planejada (ou Manutenção Programada);  Melhorias Específicas;  Educação e Treinamento;  Manutenção da Qualidade;  Controle Inicial;  TPM Administrativo;  TPM Segurança, Saúde e Meio Ambiente. A Manutenção Centrada em Confiabilidade (Reliability Centered Maintenance – RCM/MCC), é um processo destinado a determinar a metodologia de manutenção que possui melhor efetividade nas tratativas de falhas potenciais. Seu desenvolvimento foca a identificação de ações que, potencialmente, reduzirão a probabilidade de falhas em um equipamento e também seus custos de manutenção. A Análise do modo e efeito de falha (Failure Mode and Effects Analysis – FMEA) trata-se de uma análise sistemática e estruturada das potenciais falhas que podem ocorrer em determinada parte de um sistema a fim de apontar o provável efeito de cada uma sobre as demais, bem como no sucesso operacional, buscando a otimização no projeto, produto e desenvolvimento do processo. Esta ferramenta, quando bem utilizada, possibilita perceber e avaliar falhas potenciais e seus efeitos em um determinado sistema; apontar ações que possibilitam a redução oi até mesmo a eliminação das chances de potenciais falhas ocorrerem; ajuda na criação do plano de manutenção das maquinas; indica possíveis deficiências de processo e projeto, entre outras coisas.
  3. 3. Análise do Trabalho de Manutenção (ATM) é realizada através da avaliação da tarefa manutentora, através de manuais, normas ou referências, os quais servem de orientação para a capacitação de profissional desta área. Por meio dessa análise se podem identificar melhorias oportunas nos documentos, ajustes de procedimentos, bem como saber se o mantenedor obedece corretamente os passos da tarefa, percebendo se esta capacitação foi bem empregada. Neste caso a ideia principal é a avaliação dos documentos e não de pessoas. A Análise Radar consiste em avaliar como se encontra o sistema de manutenção por meio de entrevista com todos mantenedores, através de um questionário padronizado e objetivo. O gráfico radar oferece a que avalia o sistema a apresentação de diversas dimensões ao mesmo tempo com simples visualização comparativa e ainda, realiza o pareamento de diferentes indicadores que influenciam diretamente na implementação gestora de todas etapas da integração da manutenção. Controle de Perdas e Análise de Desempenho é a compilação dos índices de gestão de manutenção de maquinas e custos através de gráficos, tais como pareto, dispersão entre outros, os quais tornam possível visualização de melhoria oportuna em equipamentos e sistemas, além de ajudar nas decisões durante a gestão. Mapeamento de Criticidade esta correlacionado ao grau de importância um determinado equipamento no processo produtivo de uma organização. A priorização de manutenção do maquinário pode ser classificada através da criticidade, conforme o impacto na perda de produção, possíveis prejuízos ao meio ambiente, risco à integridade física, custo de reparo, etc. Árvore estrutural é uma das ferramentas principais na estruturação da gestão da manutenção, pois ela da base para a otimização do planejamento de manutenção, através de diagramas que contem blocos sequenciais de sistema, subsistema, equipamentos e itens contidos na planta. O PDCA (do inglês: Plan – Do – Check – Adjust), que instrui a:  Planejar – criar uma meta ou apontar o problema, estudar o fenômeno, averiguar o processo, criar um plano de ação;  Fazer – colocar o plano de ação em prática;  Verificar – monitoramento e avaliação periódica dos resultados, comparando-os com o planejado;  Ajustar – corrigir eventuais falhas, aprimorando a qualidade, eficiência e eficácia. Criar novos planos de ações e assim fecha- se o ciclo.
  4. 4. Essa ferramenta tem objetivo a melhoria continua por meio da utilização de dados estatísticos e métodos amostrais, apontando com clareza e agilidade os processos inerentes à execução da gestão. SWOT é a sigla dos termos ingleses Strengths (Forças), Weaknesses (Fraquezas), Opportunities (Oportunidades) e Threats (Ameaças) é uma ferramenta aplicada para fazer análise de cenário (ou análise de ambiente), sendo utilizada como referência para gestão e planejamento estratégico de uma organização, entretanto podendo, em função de sua simplicidade, ser utilizada para qualquer tipo de análise de cenário. MASP (Metodologia de Análise e Soluções de Problemas) aplicada através do levantamento de dados que apontam situações analisadas previamente, sendo essas, causadoras de anomalias de fato. Nesta metodologia está inserida a Análise de Falha, por exemplo, que configura em um exame lógico e sistemático de uma falha, afim de identificar e processar o mecanismo, causa e consequência dessa falha. Essa metodologia é empregada através das seguintes ferramentas:  Diagrama de causa e efeito 6M (Meio ambiente, Mão de obra, Métodos, Materiais, Matéria-prima e Medidas);  5W2H (What – O que? When – Quando, Where – Onde ?, Why – Por que?, How – Como ? e Hou much – Quanto custa? WCM (World Class Manufactoring) também é uma ferramenta de capital importância na Engenharia de Manutenção é a Gestão em função da aplicação de indicadores de Classe Mundial que objetivam levar a organização a conquistar os melhores níveis de desempenho do mundo. Conceito aplicado por grandes empresas, a sua aplicação permite que se desenvolvam as melhores práticas das melhores organizações do mundo. Esses “Indicadores de classe mundial” são empregados seguindo a mesma nomenclatura em todos os países, sendo assim, os resultados obtidos podem ser equiparados, independentemente de dimensão ou ramo de atuação. Os índices são sete, sendo cinco que se referem a análise de gestão de equipamentos e dois a gestão de custo, são eles:  TMEF (Tempo Médio Entre Falhas);  TMPR (Tempo Médio Para Reparo);  TMPF (Tempo Médio Para Falha);  DISP (Disponibilidade de equipamento);  CONF (Confiabilidade de equipamento);  CMFT (Custo de Manutenção por Faturamento);  CMVR (Custo de Manutenção por Valor Reposição).
  5. 5. Estudo de caso O estudo de causa tem como base o estudo da implementação da Manutenção Produtiva Total (MPT) realizada no setor de carroceria da Peugeot Citroen do Brasil com finalidade de otimizar o desempenho dos processo de produção. O estudo buscou analisar o desempenho do setor de manutenção com objetivo direto associado a capacidade das empresas em reduzir os custos de produção devido as perdas geradas pelo sistema de manutenção. O problema constatado são perdas em que o processo não consegue alcançar os objetivos de produção na linha de produção da carroceria do Peugeot 206. Com isso esse estudo avalia os resultados da implementação da Manutenção Produtiva Total visando reduzir ou eliminar as perdas identificadas do processo. O MPT é conhecido por ser um método de gestão que identifica e elimina as perdas existentes no processo, otimizando a utilização dos ativos industrial e garante a geração de produtos de alta qualidade. Também desenvolve conhecimento para treinar as pessoas para ações de prevenção de melhoria continua, garantindo a confiabilidade dos equipamentos e qualidade do processo sem investimentos iniciais. Para que seja implementado o MPT a manifestação deve vir da alta administração em introduzir o sistema. Essa decisão da alta direção deverá divulgar para todos funcionários pois todos deverão se preparar para colaborar na execução. Informar que o MPT é um movimento para aperfeiçoamento da empresa através do aprimoramento dos equipamentos e das pessoas. O simples fato do alto escalão da empresa ter decidido em praticar o MPT não é o suficiente para que o desenvolvimento do programa se desenvolva por si só, ele só será eficaz com a realização de treinamentos adequados e conscientização dos funcionários através de aulas teóricas, desenvolvimento de centros de treinamento das empresas e constituindo como parte integrante do programa de formação profissional visando o desempenho no trabalho. Uma das etapas iniciais do MPT é o desafio de “zerar” as seis grandes perdas dos equipamentos procurando que cada funcionário da empresa
  6. 6. compreenda as diretrizes da diretoria levantando as inconveniências, imperfeições. Para poder comprovar o resultado da implementação do MPT foram criados indicadores de desempenho para avaliar a linha de produção antes e depois da proposta de acompanhamento da MPT. 1 – Rendimento Sintético 2 – Rendimento Operacional 3 – Disponibilidade Própria 4 – Bom Direito 5 – MTTR ( Tempo médio para reparo) 6 - MTBF ( Tempo médio entre falhas) A metodologia de acompanhar os resultados através de indicadores para a visualização do desempenho é de fundamental importância. Os indicadores foram acompanhados em um período de 12 meses permitindo analisar as implicações das ferramentas do MPT nos resultados. Aplicando os indicadores foi possível avaliar a eficácia da implementação de maneira clara e objetiva os ganhos obtidos pela empresa com a adição do MPT. Através da figura 1 mostra-se o ganho positivo estabelecido pelos módulos de funcionamento e uma cultura voltada para as melhorias permanente do desempenho dos equipamentos e diminuição ou eliminação de perdas.
  7. 7. Referências Análise da Implementação da Manutenção Produtiva Total- Um estudo de caso. Disponível em: <http://www.aedb.br/seget/arquivos/artigos06/832_Artigo%20seget_LuizKelly.p df>. Acesso em 18/11/2015. PAULINO, Jorge. A importância da engenharia de Manutenção no Planejamento Estratégico das Empresas, 2011. Disponível em: <http://engenharianodiaadia.blogspot.com.br/2011/09/importancia-da- engenharia-de-manutencao.html>. Acesso em 18/11/2015.

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