1. O documento descreve os princípios e etapas de planejamento do layout industrial, incluindo tipos de layout, fatores a serem considerados e cálculo da área necessária. 2. São definidos três tipos de layout - linear, funcional e posicional - e seus usos típicos em diferentes indústrias. 3. As etapas de planejamento incluem levantamento de dados sobre produção, equipamentos, pessoal e movimentação, análise desses dados, desenvolvimento de layouts alternativos e escolha do melhor.

1. GOVERNO DO ESTADO DO RIO DE JANEIRO
SECRETARIA DE ESTADO DE CIÊNCIA E TECNOLOGIA
FUNDAÇÃO DE APOIO À ESCOLA TÉCNICA
E.T.E. HENRIQUE LAGE
ORGANIZAÇÃO & NORMAS
ESTUDO DE POSTOS DE TRABALHO E
PLANEJAMENTO
PROFESSOR : LUIS ANTONIO BATISTA RANGEL
ABRIL - 2010

2. Sumário
1 Layout
2 Fluxograma
3 Cronograma

3. 1 Leiaute o Arranjo Físico
1.1 Conceito e objetivo.
Leiaute, em sentido amplo, é a distribuição física de elementos em determinado espaço. Esse
conceito abrange um leiaute de qualquer natureza. Aquele que aqui é estudado, no entanto, é
mais específico e pode ter a seguinte definição: leiaute é a maneira pela qual homens,
máquinas e equipamentos estão dispostos em uma fábrica.
O problema que o leiaute procura resolver é encontrar a colocação relativa mais econômica
dos diversos setores de produção ou encontrar a melhor utilização do espaço disponível que
proporcione um processamento mais efetivo num percurso menor e no menor tempo possível.
O objetivo do leiaute é permitir uma redução do custo de produção, uma produtividade maior
através de:
 Uma utilização mais racional do espaço disponível;
 Uma redução na movimentação de materiais, produtos e pessoal;
 Um fluxo mais racional;
 Um tempo menor de produção e
 Condições de trabalho mais eficazes.
1.2 Tipos de leiaute
Para fins didáticos admitem-se três tipos de leiaute, mas na prática o que se verifica é uma
combinação dos três. Tais tipos dependem do movimento existente na área de transformação
da indústria, que pode ser: do produto, das máquinas ou das pessoas. São os seguintes os
tipos de leiaute:
 Leiaute por produto ou linear;
 Leiaute por processo ou funcional; e
 Leiaute posicional ou fixo.
1.2.1 Leiaute por produto ou linear.
É o leiaute aplicado em indústria que operam no sistema de linha de montagem. As máquinas
são dispostas de acordo com a seqüência de operações a serem realizadas até a obtenção do
produto. O material a ser transferido movimenta-se, enquanto as máquinas permanecem
fixas.
Exemplo de indústria que utilizam, preferencialmente, o leiaute linear:

4.  Montadoras de automóveis;
 Fabricas de eletrodomésticos; e
 Refinaria de petróleo.
1.2.2 Leiaute por processo ou funcional
É o leiaute em que as máquinas são agrupadas em seções específicas para realizar operações
semelhantes em um mesmo local. O material movimenta-se através de seções especializadas.
Podem ser citadas como indústria que utilizam, preferencialmente, o leiaute funcional:
 Fábrica de sapatos;
 Indústria têxteis, e
 Indústria
mecânicas.
1.2.3 Leiaute posicional do fixo.
É o leiaute em que o produto final fica parado ( é contraproducente movimentar o produto),
enquanto operadores e máquinas se movimentam.
Podem ser citados como indústria que utilizam, preferencialmente, o leiaute posicional ou fixo:
 Fabricação de navios;
 Fabricação de grandes máquinas; e
 Construção civil.

5. A escolha do tipo de leiaute depende de alguns fatores:
o Deve-se escolher o leiaute linear quando:
o há fabricação de produtos padronizados;
o a produção é grande;
o a demanda é aproximadamente constante;
o o balanceamento dos tempos de produção é fácil;
o há transporte e movimentação contínuos; e
o as máquinas executam sempre a mesma operação.
o Deve-se escolher o leiaute funcional quando:
o a quantidade produzida é variável:
o os produtos fabricados variam muito;
o a quantidade produzida é relativamente baixa;
o há pouca movimentação do produto;
o as máquinas executam operações diferentes ajustadas ao tipo e
quantidade demandada; e
o as diferentes operações requerem tempos de execução muito diversos.
o Deve-se escolher o leiaute tipo posicional quando:
o a quantidade produzida é muito pequena;
o o custo para a movimentação do produto é muito alto; e
o não há repetição do trabalho.
1.3 Princípios básicos na elaboração do leiaute
Na elaboração de um leiaute devem ser seguidos seis princípios básicos. São eles:
1. Integração : homens, materiais e máquinas devem estar bem integrados. A fábrica
deve operar como se fosse uma unidade.
2. Mínima distância: deve-se reduzir ao mínimo a distância entre operações
subseqüentes, assim como manter apenas os movimentos indispensáveis. Se outros
fatores forem iguais, o melhor leiaute Será aquele em que o produto se movimenta
menos.
3. Fluxo: nos setores de produção, as áreas de trabalho devem ser arranjadas de modo
que permitam um fluxo sem interrupções de material, evitando-se os inconvenientes
de esperas prolongadas ou de estocagens. Evitar também cruzamentos e retornos de
material. Se os outros fatores forem iguais, o melhor leiaute é aquele que tem fluxo
mais racional.
4. Uso do espaço cúbico: recomenda-se o uso das três dimensões: horizontal, vertical e
longitudinal. A utilização do subsolo ou de espaço superior é aconselhável no
transporte através de uma seção, portanto evita cruzamentos. A superfície
necessária à estocagem é reduzida quando a dimensão vertical é utilizada. Se outros
fatores forem iguais, o melhor leiaute será aquele que aproveitar melhor o espaço
cúbico.
5. Satisfação e segurança: o leiaute não deve deixar em segundo plano o homem, um
dos fatores primordiais da produção. As condições de trabalho devem ser favoráveis;
como obediência das normas de segurança, o trabalhador fica mais satisfeito e

6. produz mais e melhor. Por essa razão, não se deve expor o trabalhador a altas
temperaturas, ruídos, chuvas, pouca ou demasiada ventilação etc. O ambiente de
trabalho deve ser mantido limpo e arrumado. A iluminação deve ser suficiente para
permitir a visão do trabalhador sem esforço. Recomenda-se também o uso de cores
apropriadas porque reduz a fadiga ocular, evitando-se acidentes. As máquinas devem
ser pintadas com cores diferentes para permitir reconhecimento e reflexo mais
rápidos por parte do operador. Se outros fatores forem iguais, o melhor leiaute será
aquele que proporcional melhor satisfação e segurança.
6. Flexibilidade: o arranjo deve ser flexível a mudanças que se tornarem necessárias em
razão de modificações no processo de fabricação, na quantidade produzida ou na
ampliação da própria fabricação, com a aquisição e instalação de mais máquinas. Se
os outros fatores forem iguais, o melhor leiaute será aquele que for mais flexível.
1.4 Planejamento do leiaute
Conhecidos os seis princípios básicos, pode-se iniciar o planejamento do leiaute. Seis
etapas devem ser seguidas:
1. Definição: definir os objetivos, as limitações e os fatores a serem considerados.
Fazer um leiaute realístico, que satisfaça as limitações físicas e econômicas da
indústria.
2. Levantamento de dados: obter os dados referentes aos fatores específicos no
item 1. São eles:
a. Quantidade de produção;
b. Espaço necessário;
c. Leiaute já existente;
d. Localização da fábrica;
e. Correspondentes que interferem na fabricação;
f. Processo de fabricação;
g. Pessoal envolvido na fabricação; e
h. Especificação do edifício.
3. Exame crítico: examinar os dados criticamente. Depois de feito o levantamento
dos dados, verificar se não houve mudança dos objetivos.
4. Desenvolvimento: desenvolver um leiaute mais efetivo. Colocar o fluxo do
material em diagramas. Fazer diversos leiaute e, comprando-os escolher o
melhor,
5. Instalações: lembrar que, para um caso de rearranjo, a instalação deve ser feita
sem prejudicar a produção.
6. Mantenimento: manter o arranjo real o mais parecido possível com o leiaute
planejado.
O levantamento de dados compreende uma série de verificações assim
especificadas:
 Material: devem ser considerados todos os material que são processados
e manipulados na fábrica: matérias-primas, materiais em processo,
produtos finais, embalagens etc. Verificam-se nesses materiais: dimensões,

7. pesos, quantidades, características físicas e químicas. Detalhar o processo
de fabricação verificando tipos e seqüência de operações.
 Máquinas: levam-se em conta todos os equipamentos utilizados no
processo de fabricação, na manutenção, no controle e no transporte.
Relacionam-se informações sobre :
o Identificação do equipamento: nome, tipo e acessório;
o Dimensões e peso;
o Espaços necessários para operação e manutenção;
o Número de operadores;
o Suprimento de energia elétrica (característica de alimentação),
água (volume e temperatura), gás, ar comprimido, vapor,
lubrificante etc;
o Possibilidades de desmontagem de equipamento;
o Periculosidade, ruído, calor etc;
o Características operacionais: tipos de operações: tipos de
operações e velocidade; e
o Tempo de ocupação previsto para a máquina.
 Pessoal: devem ser obtidas todas as informações referentes a:
o Condições de trabalho: verifica-se o ambiente de trabalho, tendo-
se em vista, principalmente, os aspectos de segurança e bem-
estar;
o Pessoal necessário: verifica-se o número de pessoas quanto à
qualificação e sexo
 Movimentação: é um dos principais fatores que devem se levados em
consideração quando da elaboração do leiaute. Verifica-se:
o o percurso a ser seguido pelo material, máquinas e pessoal, com a
especificação das distâncias:
o os tipos de transporte utilizados;
o o manuseio ( freqüência, razão, esforço físico necessário e o tempo
utilizado);
o espaço existente para que a movimentação seja realizada: vãos,
espaços no ar, no subsolo, no longo das paredes ou dos tetos.
 Armazenamento: considera-se o armazenamento de todos os materiais,
inclusive daqueles que encontram se em fase de processamento (estoques
intermediários existentes de uma operação). Verificam-se os seguintes
aspectos:
o Localização( que dependerá do fluxo e do material);
o Dimensões;
o Método de armazenagem;
o Arrumação;
o Tempo de espera;
o Cuidados especiais quanto à segurança.
 Serviços auxiliares: esses serviços referem-se basicamente a:
o Pessoal: vestiário, restaurantes, lavatórios e pronto-socorro;

8. o Material e equipamento: necessário para os trabalhos de
inspeção, manutenção e limpeza.
Realizadas todas essas verificações, procede-se à coleta e análise dos dados obtidos. Os
referidos dados são divididos em dois aspectos:
 Dados para o dimensionamento;
 Dados para o arranjo;
Os dados para o dimensionamento informam quais devem ser os espaçamentos físicos
necessários. São dados, portanto, sobre a área ocupada pelos diversos elementos e sobre a
área disponível. Os dados para o arranjo referentes ao fluxo de materiais, pessoas e
equipamentos, quantidades que devem ser produzidas. São dados que indicam qual a
colocação mais conveniente dos diversos setores.
1.5 Cálculo da superfície
A verificação da área para acomodação do equipamento exige o uso de tabelas e quadros e
também alguns conceitos e cálculos relacionados, como:
 A área ocupada por um equipamento não é somente aquela que fisicamente ocupa;
 As máquinas requerem operadores e materiais e a área efetivamente ocupada é
aquela utilizada pela máquina, pelos operadores e pelos materiais.
A área que determinado equipamento ocupa é a soma das três superfície seguinte:
a) Superfície estática (Se): é aquela que o equipamento projeta no chão. É o tamanho do
equipamento.
b) Superfície de utilização (Su): é o espaço em torno do posto de trabalho necessário ao
operador do equipamento e para depósito de materiais indispensáveis a execução das
operações. Calcula-se essa superfície multiplicando-se a superfície estática (Se) pelo
número lados pelos quais o operador utiliza o equipamento (N), ou seja:
Su = Se X N.
c) Superfície de circulação (SE): é o espaço necessário pra a circulação de materiais entre
postos de trabalho. Calcula-se essa superfície aplicando-se:
Sc = K (Se + Su)
Onde K é o coeficiente de circulação que pode variar entre 0,05 e 3. O valor mais
adotado fica entre 0,5 a 1,5. O valor desse coeficiente varia em função do tipo de
equipamento, do transporte, do produto , da matéria-prima, do número de
operadores por máquina ou do número de máquinas por operador etc.
A superfície total (St) é a soma das três superfície retrodefinidas. Assim:
ST = Se + Su + Se
As informações obtidas dos cálculos apresentados permitem construir o Quadro das
Superfícies, do qual se apresenta um exemplo a seguir:

9. 1.5.1 Roteiro para elaboração.
Em resumo, para chegar-se ao Quadro de Superfície deve-se seguir o seguinte roteiro:
1. Verificar as dimensões de cada parte do equipamento.
Considera-se nessa verificação a dimensão maior da máquina, mesmo que
essa dimensão seja limitada por um componente que se destaque do corpo
principal da máquina;
2. A partir das dimensões, calcula-se a área de cada parte do equipamento;
3. Determinam-se os valores para N e K, de acordo com as características de cada
parte do equipamento;
4. Efetuam-se os cálculos;
5. Constrói-se o Quadro.
A conclusão do Quadro de Superfície permite a obtenção de dados que
facilitam a elaboração do leiaute. O principal deles é o que indica o valor total
da área que abrigará o equipamento. Nesse total, logicamente, está incluído o
espaço necessário para:
a. Operação, alimentação, e manutenção do equipamento;
b. Circulação de materiais e operadores;
c. Área de segurança.
Conhecendo esse valor total, passa-se a etapa seguinte do roteiro:
6. Transforma-se a área total em comprimento e uma largura. Em condições
normais, a largura deve corresponder a 1/3 do comprimento. Essa proporção
pode ser diferente de assim exigirem máquinas de grandes dimensões ou o
próprio fluxograma;
7. Reduz-se o comprimento e largura estabelecidos no item anterior a uma escala
que permita a elaboração do leiaute numa folha de formato A-3 ( 297mm X
420mm). Recomenda-se a escala 1:1000 que facilita os cálculos de redução;

10. 8. Reduzem-se as dimensões de cada parte do equipamento à mesma escala
adotada no item 7;
9. Traçam-se as dimensões calculadas no item 6 numa folha formato A-3,
destinando aberturas (portas) para entrada de matéria-prima e saída de
produtos;
10. Traçam-se e recortam-se em cartolina ou papel –cartão as dimensões de cada
parte do equipamento, reduzidas à escala adotada;
11. Distribuem-se os recortes representativos de cada parte do equipamento na
área traçada, levando-se em consideração, principalmente, o fluxo de
produção ;
12. Obtida a melhor distribuição para o equipamento, respeitados os princípios
estabelecidos até aqui, fixam-se os recortes correspondentes a cada parte do
equipamento;
13. Elabora-se o desenho definitivo do leiaute. Nessa fase final do trabalho, cada
parte do equipamento deve ser representado pelo seu contorno (vista de
cima);
14. Procede-se à distribuição do equipamento conforme a solução adotada no
desenho.
2. Fluxograma
2.1 Conceito.
Obtido os dados relativos à superfície total necessária, devem-se obter também os dados
sobre os processos de fabricação para que se determine a seqüência de operações em que se
baseia o fluxo e, portanto, todo o leiaute. No planejamento do fluxo para o leiaute a ser
instalado, é importante seguir os princípios abaixo:
a. o fluxo deve ser o mais linear possível. Assim, o fluxo deve sempre seguir uma linha em
uma mesma direção sem retornos;
b. o número de retornos deve ser minimizados;
c. quando possível, deve-se combinar o processamento com o fluxo, ou seja, processa-se
o produto durante a movimentação;
d. a quantidade de estoque durante o processo dever ser mínima;
e. a distância a ser percorrida pelos operadores deve ser mínima;
f. o manuseio deve ser reduzido durante o fluxo.
Uma vez planejado o leiaute, deve-se representar o fluxo dos materiais por meio de linhas em
uma planta da fábrica.
2.2 Símbolos normalizados.
A representação do processo de fabricação sobre a planta da fábrica dá-se o nome de
fluxograma. No fluxograma cada uma das etapas da transformação de matéria-prima é
representada por um símbolo, e esses símbolos são ligados por uma linha reta. Os símbolos
são colocados ao lado do posto de trabalho e representam o tipo de atividade que nesses
postos ocorre. As atividades são representadas pelos seguintes símbolos normalizados:

11. Quando forem encontradas situações pouco comuns, que não se enquadram nas definições,
deve-se recorrer à tabulação abaixo, que exprime a intenção das definições dadas e possibilita
ao analista a classificação apropriada.
Categoria Resultado predominante Categoria Resultado predominante
Operação Produção ou realização Demora Interferência
Transporte Movimentação Estoque retenção
Controle verificação
3. Cronograma
3.1 Conceito.
Um Cronograma – ou gráfico de Gant, o nome de seu criador – é uma técnica de
representação gráfica de decisões que mostra, dentro de um calendário, quando as
atividades deverão ocorrer. Em suas forma mais comum, chamada cronograma de
barras, o gráfico é um tabela ou matriz, cujas colunas (dimensão horizontal)
representam a passagem do tempo. As linhas ou barras (dimensão vertical) representam
as atividades a realizar.

12. Há muitas formas de desenhar cronogramas. As figuras 1 e 2 representam duas
possibilidades. As passagem de tempo pode ser assinalada por meio de alguma unidade
do calendário (dias, semanas, meses, anos) ou por meio de datas-limites para realização
das atividades. Quando se usam datas-limites, o cronograma indica com precisão em
que momento do calendário uma atividade deverá terminar, ou até que dia do mês o
respecitvo um resultado deverá ser apresentado ou entregue.
Figura 1
Figura 2
Os cronogramas também podem indicar quantidades de itens a serem produzidos em um
período. São chamados, nesse caso, cronograma de produção. As quantidades
assinaladas em um cronograma de produção podem mostrar os produtos que deverão

13. sair de uma fábrica, as mercadorias que serão vendidas, ou qualquer outro tipo de
resultado numérico. A figura 3 mostra um exemplo de cronograma de produção (com
barras). Nesse exemplo, o volume de colheita de cana, em duas frentes de corte, está
distribuído ao longo das semanas de sete meses.
Figura 3 Cronograma de peodução de açucar (Coleta de cana de açucar em locais
diferentes) Fonte: IAA/PLANALSUCAR. Gerência agricola em destilaria de alcool.
Piracicaba, 1982. Coordenalção: Caetano Brugnaro e Roberto Sbragia.
Bibliografia.
Heméritas, Adhemar Batista, Organização e Normas, 5ª Edição São Paulo, Editora
Atlas, 1989.
Maximiniano, Antonio Cesar Amaru, Introdução a Administração, 5ª Edição, São Paulo
Editora Atlas. 2001.
EXERCÍCIOS
1) O que é leiaute?
2) Qual o objetivo do leiaute?
3) Quais são os três tipos de leiaute?
4) Em que tipos de empresas são utilizados cada um dos leiaute citados?
5) Em condições se deve escolher o leiaute linear?
6) Em que condições deve escolher o leiaute funcional?

14. 7) O que é fluxograma?
8) Qual a maneira de se representar num fluxograma uma atividade combinada?
9) O que é cronograma?
10)Qual é a forma mais comum do cronograma?