zło

1. SySTem „Kanban” i „JUST in
Time”. RacJonalizacJa
przepływu materiałów.
ZLDI 3
Prowadzący: dr inż. Marcin Kłak Mateusz Pięta, nr indeksu 118469
Przedmiot: Logistyka produkcji Jakub Pączek, 113488
Gr. C6, sala H4, godz. 13:30 Małgorzata Panek, 118462

2. Spis treści
1. Just in Time
2. Chronologia JIT
3. Fazy Implementacji
4. Cele JIT
5. Zasady realizacji koncepcji JIT
6. Ograniczenia JIT
7. Geneza Kanban
8. Cele systemu Kanban
9. Jak działa Kanban
10. Karty Kanban
11. Daimler AG
12. Wady i zalety Kanban
13. Bibliografia
2

3. Just In Time
3

4. Just in time - to system organizacji dostaw w
przedsiębiorstwie wszelkich elementów zaopatrzeniowych
obejmujących: materiały, części zamienne, podzespoły,
półfabrykaty itp., ściśle wg zgłoszonego przez odbiorcę
zapotrzebowania, bezpośrednio na stanowisko pracy (linię
produkcyjną)-"dokładnienaczas".
4

5. Chronologia JIT
5

6. System zarządzania produkcją Just-In-Time powstał w
latach siedemdziesiątych w Japonii, która to była
prekursorem powyższej metody. Głównym celem
koncernu Toyota była maksymalizacja zadowolenia
klienta przy ograniczeniu kosztów własnych produkcji, w
sposób walny wpływających na cenę rynkową
produktów przez Toyotę oferowanych, oraz przez
znaczny, w porównaniu z konkurencją, wzrost jakości
("optimal cost/quality relationship"). Po błyskotliwym
sukcesie Toyoty wiele firm podążyło tym śladem i około
połowy lat '70-tych można było mówid o
rozpowszechnieniu systemu JIT.
6

7. FAZY IMPLEMENTACJI JIT
7

8. 1. Zmiana świadomości: odejście od starych
tradycyjnych koncepcji zarządzania produkcją
na rzecz JIT,
2. Tak zwane 5S:
SEIRI – selekcja
SEITON – systematyka
SEIKETSU – sprzątanie
SEISO – schludnośd
SHITSUKE - samodyscyplina
8

9. 3. Produkcja przepływowa - charakteryzowana kilkoma
cechami:
• Ustawienie maszyn w kolejności uwarunkowanej
kolejnością operacji obróbczych,
• U- kształtna linia produkcyjna (Cellular Manufacturing)
• Pracownicy o wyższych kwalifikacjach i szerszych
umiejętnościach,
• Zgodnie z cyklem,
• Pracownicy mogą stad i chodzid podczas pracy,
• Używanie małych maszyn.
9

10. 4. Działania podstawowe- zmierzające do
podniesienia jakości wyrobów, redukcji
kosztów, i poprawy bezpieczeostwa w wyniku
zastosowania wydajnych reguł i metod
zarządzania zasobami ludzkimi, materiałowymi
oraz parkiem maszynowym.
10

11. 5. Obsługa wielo-procesowa: oznacza odpowiedzialnośd
jednego pracownika za szereg poszczególnych operacji
zachodzących w komórce produkcyjnej. Istnieje powinnośd
przestrzegania następujących punktów:
o jasne i przejrzyste przypisanie zakresu obowiązków
pracownikom i zadao do maszyn,
o dobre wykorzystanie U- kształtnej powierzchni i maszyn w
komórce,
o wszechstronni pracownicy,
o obsługa wielomaszynowa ( pracownik powinien obsługiwad
kilka maszyn na raz)- tzw. obsługa horyzontalna oraz wielo
procesowa (pracownik powinien obsługiwad jednocześnie kilka
procesów)- tzw. obsługa wertykalna, podstawowa dla JIT
o wysoki stopieo mobilności maszyn.
11

12. Cele JIT
12

13. W systemie Just-In-Time można wyróżnid 3 główne cele:
I. Wzrost zdolności organizacji do współzawodniczenia z
konkurencją i pozostawania konkurencyjną w długim
okresie.
II. Wzrastająca wydajnośd w obrębie systemu produkcyjnego.
Efektywnośd (rentownośd) działao jest uzyskiwana poprzez
wzrost wydajności produkcyjnej i obniżkę kosztów.
III. Redukcja kosztów drogą zmniejszenia współczynnika
zmarnotrawionych materiałów i "braków", efektywniejszego
wykorzystania funduszu czasowego oraz włożonego wysiłku.
13

14. Powyższe cele główne uzupełnione są przez szereg celów krótko- i
długoterminowych:
• zidentyfikowad i szybko oraz skutecznie odpowiedzied na potrzeby
i wymagania klienta, które to zdają się byd głównym punktem
skupienia dzisiejszego biznesu,
• osiągnąd i utrzymad optymalny stosunek jakości proponowanych
wyrobów do kosztu ich wytworzenia. Obniżka kosztów poprzez
redukcję ilości braków produkcyjnych,
• zredukowad niepotrzebne straty materiałowe,
• wypracowad dobre długoterminowe związki z dostawcami, które
to pomagają w osiągnięciu większej efektywności procesu w
obszarze zarówno zarządzania zapasami i materiałami, jak i
systemu zaopatrzenia,
• permanentne doskonalenie- koncepcja rozpowszechniona w
całym przedsiębiorstwie, na wszystkich szczeblach.
14

15. Zasady
realizacji
Koncepcji JIT
15

16. Wyróżnid można następujące zasady funkcjonowania JIT w
organizacji (R.T. Greene, 1993):
 Każdy proces jest dostawcą innego procesu; każdy proces
jest klientem innego procesu;
 Kierownictwo nie powinno wywierad nacisku na
produkcję; prowadzone działania powinny byd nastawione
na wspieranie rozwoju oraz stymulowanie procesu
wytwórczego;
 Proces produkcji musi byd wolny od defektówProces
produkcji musi byd wolny od defektów
 Wymiana produktów, usług i informacji wewnątrz
przedsiębiorstwa oraz z kooperantami zewnętrznymi
powinna byd realizowana w możliwie najkrótszym czasie;
16

17.  Informacje dotyczące decyzji kierownictwa, rozmiarów i wyników
produkcji, stanu magazynowego itd. powinny byd wyraźnie i jasno
przedstawiane;
 Do przedsiębiorstwa należy dostarczad tylko to, co jest potrzebne,
wtedy, kiedy jest potrzebne i dokładnie tam gdzie jest potrzebne;
 Transport powinien byd przystosowany do dostaw i rozładunku
bezpośrednio na linię produkcyjną;
 Przedsiębiorstwo powinno dążyd do ciągłej redukcji kosztów
produkcji;
 Dostawcy muszą byd włączeni do projektowania produktu i
procesu;
 Zalecane jest ciągłe przenoszenie nowych technologii do
dostawców;
 Ekspedycja zamawianych przez odbiorców towarów powinna
dokonywad się z ominięciem wcześniejszego magazynowania;
17

18. • Przeprowadzane przez kierownictwo inspekcje
nowych stanowisk pracy powinny byd wykonywanie
ze szczególną dokładnością; kontrole powinny mied na
celu wspieranie działao ulepszających miejsce i zakres
wykonywanych prac;
• Działania eliminujące przesunięcia
pracowników, błędy, przemęczenie oraz stres powinny
byd podejmowane w sposób kreatywny;
• Zakupów należy dokonywad uwzględniając jakośd, nie
cenę, ograniczad liczbę dostawców do
minimum, zawierad z dostawcami długoterminowe
kontrakty.
18

19. Ograniczenia systemu
JIT
19

20. Pomimo niekwestionowanych zalet systemu JIT, musimy
wziąd pod uwagę także pewne ograniczenia, jakie mu
towarzyszą. A są to:
o różnice kulturowe,
o ugruntowane, tradycyjne podejście, polegające na
magazynowaniu dużych ilości zapasów,
o różnice w implementacji systemu- ze względu na specyfikę
Japonii, korzyści z wdrażania JIT w innych krajach mogą trochę
odbiegad od wzorców japooskich,
o utrata indywidualności,
o utrata samodzielności w próbach rozwiązywania ewentualnych
problemów- pracownicy musza stosowad się do wytycznych,
o opór w stosunku do zmian, obawy itp.
20

21. Geneza Kanban
21

22. Kanban jest to opracowana w Japonii w latach 50
ubiegłego stulecia metoda zarządzania produkcją.
Słowo Kanban pochodzi z języka japooskiego i
oznacza kartkę papieru. W wolnym tłumaczeniu
znaczy "widoczny opis". Metoda ta w prosty sposób
pozwala na wizualizację przepływu materiałów w
przedsiębiorstwie. Kanban ma za zadanie sterowanie
zapasami. System ten pozwala na prawie całkowitą
eliminację magazynów.
22

23. Cele systemu
Kanban
23

24. Cele systemu Kanban można przedstawid za
pomocą hasła "7 x zero":
1) zero braków,
2) zero opóźnieo,
3) zero zapasów,
4) zero kolejek - gdziekolwiek i po cokolwiek,
5) zero bezczynności,
6) zero zbędnych operacji technologicznych i
kontrolnych,
7) zero przemieszczeo.
24

25. Jak działa
Kanban?
25

26. • klasyczne karty KANBAN; krążące kontenery (pojemniki) z doczepionymi
do nich kartami;
• etykietowane pojemniki: krążące kontenery i karty; trwałe karty
utożsamiane z przymocowanymi na stałe etykietami;
• droga przepływu: nie stosujemy oznakowanych pojemników - zamiast tego
precyzyjnie określona droga przepływu, bez konieczności stosowania kart;
• kolorowe piłki, żetony itp.: zużycie (zmniejszenie zapasu) przekraczające
określony limit jest sygnalizowane za pomocą kolorowych „wskazówek”;
• elektroniczne lub ustne sygnały: zawiadomienie o zużyciu
przekraczającym określony limit następuje przez system elektronicznej lub
ustnej komunikacji;
• automatyczny regulator „kolejek” i czasu oczekiwania na obsługę:
zawiadomienie o zużyciu (zmniejszeniu zapasu) przekraczającym
wyznaczony limit następuje automatycznie (systemy klasy MRP/ERPII);
• sygnały świetlne lub dźwiękowe: ograniczenie czasu oczekiwania w
miejsce ograniczenia ilości .
26

27. Karty Kanban
27

28. Podstawowym elementem systemu są karty Kanban.
Karta Kanban pełni rolę zlecenia produkcyjnego i
dokumentu opisującego zawartośd pojemników. Jej
głównym zadaniem jest przekazywanie informacji o
potrzebie przepływu materiału podczas produkcji
28

29. 2 4
1
3
5
Na karcie znajdują się:
1. numer i nazwa części, rysunek
2. rodzaj pojemnika
3. licznośd partii
4. miejsce zaopatrzenia
5. miejsce dostawy
29

30. 30

31. Reguły systemu
Kanban
31

32. Adresat materiału nie może:
- wymagad więcej materiału niż potrzebuje
- przedwcześnie zamawiad materiał
Nadawca materiału nie może:
- produkowad więcej części niż zostało zamówionych
- produkowad części przed otrzymaniem zamówienia
- dostarczad wadliwych części
Centrala:
- powinna dbad o równorzędną wydajnośd produkcji
poszczególnych stopni produkcji
- nie może wydawad więcej kart KANBAN niż to konieczne
32

33. Daimler AG
33

34. Daimler AG (wcześniej DaimlerChrysler AG), spółka
akcyjna, wytwórca samochodów osobowych oraz
samochodów specjalnego użytku. Spółka powstała
w 1998 roku poprzez przejęcie spółki Chrysler
Corporation (USA) przez spółkę akcyjną Daimler-
Benz AG (Niemcy).
34

35. Daimler AG prowadzi prace rozwojowe, produkuje i
sprzedaje pojazdy następujących marek:
• Mercedes-Benz Cars – samochody osobowe i
dostawcze:
– Mercedes-Benz (włącznie z Mercedes-AMG) – niemiecka
marka produkowana od 1926 roku w Stuttgarcie
– Smart – niemiecka marka produkowana od 1994 roku w
Stuttgarcie
– Maybach – niemiecka marka produkowana od 1921 roku w
Stuttgarcie
• Daimler Trucks – silniki, samochody
dostawcze, ciężarowe oraz autobusy:
35

36. 36

37. Wady i zalety
37

38. WADY ZALETY
• Pierwotna wersja Kanban • Wprowadzenie techniki w
oparta jest o papierowe Toyocie doprowadziło do:
formularze – 30% wzrostu produkcji
• Metoda zakłada produkcję w – 60% redukcji zapasów
partiach o stałej wielkości – 90% redukcji braków
• Kanban nie zezwala na braki i – 15% redukcji przestrzeni
wymaga pełnego produkcyjnej
zaangażowania wszystkich
pracowników – 15% redukcji liczby
operatorów i personelu
administracyjno-
technicznego
38

39. Bibliografia
39

40. 1. http://pl.wikipedia.org/wiki/Kanban
2. http://www.koncept-l.pl/o-firmie/koncept-l-w-
mediach/prasa-o-nas/kanban-w-zak-adach-daimler-
chrysler-w-rastatt/
3. http://www.mgmt4all.com/PL_wyklady_prezentacje/Zarz
adzanie%20Zintegrowane%20-
%20studia%20podyplomowe/07_www_ZZ%20LOGISTYCZ
NE.ppt
4. http://pl.wikipedia.org/wiki/Just-in-time_(produkcja)
5. http://chomikuj.pl/POLOWORD/WYPRACOWANIA+OPISY+
STRESZCZENIA+MATURA/LOGISTYKA/ZAGADNIENIA/Logist
yka+-+KANBAN,135030820.pdf
6. http://docs8.chomikuj.pl/68380957,0,1,Just-in-time.doc
40

41. Dziękujemy za uwagę
41