todos lo presentado pertence a su autor y fue citado sin fines de lucro

1. 3. MANTENIMIENTO
Durante muchos años en todas las ramas de la industria se le ha prestado una
atención especial al mantenimiento preventivo de bombas de parte del personal de
operaciones y mantenimiento. El hecho de que los repuestos y suministro de
nuevas bombas, de aleaciones adecuadas y las limitaciones que se presentan con
el almacenaje del equipo y sus partes, ha servido para que el mantenimiento
preventivo sea más importante que el correctivo, debido a que el cuidado evita el
desgaste. La invención de nuevos materiales para hacer reparaciones y cambios,
métodos de entrenamiento, programas educativos para empleados y comités de
conservación de materiales; son factores que han servido para que los empleados
que trabajan en la industria se den cuenta de la importancia de tener un gran
cuidado con el equipo que está bajo su responsabilidad.
Uno de los objetivos de un programa de mantenimiento, es presentar directamente
al personal de operación y de mecánica la situación relativa en cuanto a
materiales y repuestos.
Un programa se basa en el reconocimiento del papel clave que el operador puede
jugar en la práctica del mantenimiento preventivo. Es obvio que el operador es el
primero en percibir signos de daños, ya sean ruidos u otra clase de anomalías en
el equipo. Por este motivo el operador se encuentra en una situación que le
permite tomar medidas preventivas con el objeto de evitar daños graves que de
otro modo se presentarían inevitablemente. Es de importancia que los operadores
adquieran buenos hábitos de operación del equipo que manejan, esto ayudará a
disminuir el desgaste del equipo y el consumo de energía. Las prácticas
incorrectas surgen principalmente por la falta de comprensión de los principios
relativos a una operación adecuada más bien que por una actitud negligente o
descuidada. En general se dice que el trabajo excesivo de mantenimiento se debe
a la falta de cuidado de parte de los operadores por dar prioridad a otras
obligaciones.
Es mucho más fácil que el personal brinde toda su cooperación si están enterados
de estos principios y se han dado cuenta de la dificultad para conseguir repuestos.
Debido a que las bombas representan una parte vital den las operaciones de un
proyecto y su adquisición constituye un proceso difícil y lento, hay que dedicar
atención especial a la operación y al cuidado de las bombas. El objetivo principal
es tratar de obtener el máximo de eficiencia y el mínimo de reparaciones.
3.1 Sugerencias de mantenimiento
Un sistema de bombeo no se mantiene sólo. La frecuencia de mantenimiento no
es la misma para todas las bombas, sino que varía con las condiciones del
servicio. Una bomba que maneje líquidos limpios, no corrosivos, requiere mucho

2. menos mantenimiento que una bomba del mismo tamaño y tipo que tenga que
manejar líquidos corrosivos o arenisca.
Una inspección periódica resulta económica en comparación con las apagadas
forzosas debidas a daños o fallas de las diferentes partes de la bomba. Las
inspecciones de la bomba deben hacerse bimestral o anualmente, según la clase
de servicio; mientras más pesado sea el servicio más frecuentemente debe ser la
inspección. La inspección debe ser completa y debe incluir un chequeo cuidadoso
de las tolerancias entre las partes giratorias y las estacionarias, así como el estado
en que se encuentran todas las partes expuestas a roce o a daños causados por
arenisca y/o corrosión.
3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
Dentro de la industria se han llegado a distinguir 5 tipos de mantenimiento, que se
diferencia entre si por el carácter de las tareas que incluyen. A continuación
mencionaremos los tipos de mantenimiento y sus características principales:
3.2.1 Mantenimiento Correctivo:
Es el conjunto de tareas destinadas a corregir los defectos que se van
presentando en los distintos equipos de bombeo y que son comunicados al
departamento de mantenimiento por los usuarios de los mismos.
3.2.2 Mantenimiento Preventivo:
Es el mantenimiento que tiene por misión mantener un nivel de servicio
determinado en los equipos, programado las intervenciones de sus puntos
vulnerables en el momento mas oportuno suele tener un carácter sistemático, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener un problema.
Elabora una orden de trabajo para que una bomba hidráulica se saque de servicio,
se desacople, se desarme, se examinen rodamientos, el eje, el impulsor, los
anillos de desgaste, la carcaza, el acople, etc., como una revisión anual.
En el mantenimiento preventivo es frecuente que en la misma revisión se tome la
decisión de cambiar estos elementos y no sea necesario programar una posterior
reparación.
Ventajas:
 Frecuentemente no necesitan programación.
 No necesitan equipos especiales de inspección.
 No necesitan personal altamente calificado.
 Menos costos de implementación.

3.  Da menos continuidad a la operación.
Desventajas:
 Menos confiabilidad.
 Más costos por mayor mano de obra.
 Más costos por uso de repuestos.
3.2.3 Mantenimiento Predictivo:
Es el que persigue conocer e informar permanentemente el estado y operatividad
de las instalaciones mediante el conocimiento de los valores de determinadas
variables, representativas de tal estado y operatividad. Para aplicar este tipo de
mantenimiento, es necesario identificar variables físicas como por ejemplo
temperatura, vibración, consumo de energía, etc. Cuya variación sea indicativa de
problemas que pueda estar apareciendo en el equipo. Es el tipo de mantenimiento
más tecnológico, pues requiere medios técnicos avanzados, y en ocasiones es
necesario un fuerte conocimiento matemático, físico y técnico.
Saca una orden bimestral ordenando observar la bomba como en el motor, hacer
un análisis de vibraciones en cada apoyo de los elementos en rotación (de este
análisis se obtiene el estado de los rodamientos, el alineamiento del eje, el posible
desbalanceo del impulsor debido a desgastes internos, posibles torceduras en el
eje de la bomba), observar el desempeño de la bomba con respecto a la curva de
rendimiento y caballaje, y observar si existen posibles fugas, para ello se saca la
bomba de servicio media hora, se drena y se hace la medición con un equipo de
ultrasonido, pudiéndose reanudar la operación inmediatamente.
Del análisis de las revisiones efectuadas se toma la decisión, si es el caso, de
programar una reparación del equipo, la cual incluiría el posible cambio de las
partes que el análisis haya mostrado como defectuosas.
Ventajas:
 Da mas continuidad en la operación.
 Mas confiabilidad.
 Requiere menos personal.
 Los repuestos duran mas.
Desventajas:
 Siempre que hay un daño necesita programación.
 Necesita equipos especiales y costosos.
 Necesita personal mas calificado.
 Costosa su implementación.

4. El servicio de mantenimiento preventivo y predictivo de bombas consiste
principalmente en las siguientes tareas:
 Revisión y ajuste de bulonería.
 Control de pérdidas.
 Control de vibraciones.
 Control de ruidos (bomba, motor, soporte).
 Control de funcionamiento de manómetros.
 Control de lubricación.
 Ajuste de protección.
 Control de estado del motor (megado y amperaje).
 Control de alineación.
 Control de estado de acoplamiento elástico.
 Entrega de informe.
3.2.5 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul):
Es el conjunto de tareas cuyo objetivo es revisar los equipos a intervalos
programados bien antes de que aparezca ningún fallo, bien cuando la fiabilidad del
equipo ha disminuido apreciablemente de manera que resulta arriesgado hacer
previsiones sobre su capacidad productiva. Dicha revisión consiste en dejar el
equipo a cero horas de funcionamiento, es decir, como si el equipo fuera nuevo.
Estas revisiones se sustituyen o se reparan todos los elementos sometidos a
desgaste. Se pretende asegurar, con gran probabilidad de un tiempo de buen
funcionamiento fijado de antemano.
Fig. 3.2.5.1 Mantenimiento a bomba industrial

5. 3.2.6 Mantenimiento en Uso:
Es el tipo de mantenimiento básico de un equipo realizado por los usuarios del
mismo. Consiste en una serie de tareas elementales (tomas de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación, reapriete de tornillos, etc.) para las
que no es necesario gran formación, sino tan solo un entrenamiento breve.

6. 3.3 MODELOS DE MANTENIMIENTO
Cada uno de los modelos que se exponen a continuación incluyen varios de los
tipos anteriores de mantenimiento, en la proporción que se indica. Además, todos
ellos incluyen dos actividades: inspecciones visuales y lubricación. Esto es así
porque está demostrado que la realización de estas dos tareas en cualquier
equipo es rentable. Incluso en el modelo más sencillo (Modelo Correctivo), en el
que prácticamente abandonamos el equipo a su suerte y no nos ocupamos de él
hasta que nos se produce una avería, es conveniente observarlo al menos una
vez al mes, y lubricarlo con productos adecuados a sus características. Las
inspecciones visuales prácticamente no cuestan dinero (estas inspecciones
estarán incluidas en unas gamas en las que tendremos que observar otros
equipos cercanos, por lo que no significará que tengamos que destinar recursos
expresamente para esa función). Esta inspección nos permitirá detectar averías de
manera precoz, y su resolución generalmente será más barata cuanto antes
detectemos el problema. La lubricación siempre es rentable. Aunque sí representa
un coste (lubricante y la mano de obra de aplicarlo), en general es tan bajo que
está sobradamente justificado, ya que una avería por una falta de lubricación
implicará siempre un gasto mayor que la aplicación del lubricante correspondiente.
Hecha esta puntualización, podemos definir ya los diversos modelos de
mantenimiento posibles.
3.3.1 Modelo Correctivo:
Este modelo es el más básico, e incluye, además de las inspecciones visuales y la
lubricación mencionadas anteriormente, la reparación de averías que surjan. Es
aplicable, como veremos, a equipos con el más bajo nivel de criticidad, cuyas
averías no suponen ningún problema, ni económico ni técnico. En este tipo de
equipos no es rentable dedicar mayores recursos ni esfuerzos
3.3.2 Modelo Condicional:
Incluye las actividades del modelo anterior, y además, la realización de una serie
de pruebas o ensayos, que condicionarán una actuación posterior. Si tras las
pruebas descubrimos una anomalía, programaremos una intervención; si por el
contrario, todo es correcto, no actuaremos sobre el equipo.
Este modelo de mantenimiento es válido en aquellos equipos de poco uso, o
equipos que a pesar de ser importantes en el sistema productivo su probabilidad
de fallo es baja.

7. 3.3.3 Modelo Sistemático
Este modelo incluye un conjunto de tareas que realizaremos sin importarnos cual
es la condición del equipo; realizaremos, además, algunas mediciones y pruebas
para decidir si realizamos otras tareas de mayor envergadura; y por ultimo,
resolveremos las averías que surjan. Es un modelo de gran aplicación en equipos
de disponibilidad media, de cierta importancia en el sistema productivo y cuyas
averías causan algunos trastornos. Es importante señalar que un equipo sujeto a
un modelo de mantenimiento sistemático no tiene por qué tener todas sus tareas
con una periodicidad fija. Simplemente, un equipo con este modelo de
mantenimiento puede tener tareas sistemáticas, que se realicen sin importar el
tiempo que lleva funcionando o el estado de los elementos sobre los que se
trabaja. Es la principal diferencia con los dos modelos anteriores, en los que para
realizar una tarea debe presentarse algún síntoma de fallo.
Un ejemplo de equipo sujeto a este modelo de mantenimiento es un reactor
discontinuo, en el que las materias que deben reaccionar se introducen de una
sola vez, tiene lugar la reacción, y posteriormente se extrae el producto de la
reacción, antes de realizar una nueva carga. Independientemente de que este
reactor esté duplicado o no, cuando está en operación debe ser fiable, por lo que
se justifica realizar una serie de tareas con independencia de que hayan
presentado algún síntoma de fallo.
3.3.4 Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad:
Es el modelo más exigente y exhaustivo de todos. Se aplica en aquellos equipos
que bajo ningún concepto pueden sufrir una avería o un mal funcionamiento. Son
equipos a los que se exige, además, unos niveles de disponibilidad altísimos, por
encima del 90%. La razón de un nivel tan alto de disponibilidad es en general el
alto coste en producción que tiene una avería. Con una exigencia tan alta, no hay
tiempo para el mantenimiento que requiera parada del equipo (correctivo,
preventivo sistemático). Para mantener estos equipos es necesario emplear
técnicas de mantenimiento predictivo, que nos permitan conocer el estado del
equipo con él en marcha, y a paradas programadas, que supondrán una revisión
general completa, con una frecuencia generalmente anual o superior. En esta
revisión se sustituyen, en general, todas aquellas piezas sometidas a desgaste o
con probabilidad de fallo a lo largo del año (piezas con una vida inferior a dos
años). Estas revisiones se preparan con gran antelación, y no tiene porqué ser
exactamente iguales año tras año.
Como quiera que en este modelo no se incluye el mantenimiento correctivo, es
decir, el objetivo que se busca en este equipo es CERO AVERÍAS, en general no
hay tiempo para subsanar convenientemente las incidencias que ocurren, siendo
conveniente en muchos casos realizar reparaciones rápidas provisionales que
permitan mantener el equipo en marcha hasta la próxima revisión general. Por
tanto, la Puesta a Cero anual debe incluir la resolución de todas aquellas
reparaciones provisionales que hayan tenido que efectuarse a lo largo del año.

8. 3.3.5 OTRAS CONSIDERACIONES
En el diseño del Plan de Mantenimiento, deben tenerse en cuenta dos
consideraciones muy importantes que afectan a algunos equipos en particular. En
primer lugar, algunos equipos están sometidos a normativas legales que regulan
su mantenimiento, obligando a que se realicen en ellos determinadas actividades
con una periodicidad establecida.
En segundo lugar, algunas de las actividades de mantenimiento no podemos
realizarlas con el equipo habitual de mantenimiento (sea propio o contratado) pues
se requiere de conocimientos y/o medios específicos que solo están en manos del
fabricante, distribuidor o de un especialista en el equipo.
Estos dos aspectos deben ser valorados cuando tratamos de determinar el modelo
de mantenimiento que debemos aplicar a un equipo.
3.3.6 Mantenimiento Legal:
Algunos equipos están sometidos a normativas o a regulaciones por parte de la
Administración. Sobre todo, son equipos que entrañan riesgos para las personas o
para el entorno. La Administración exige la realización de una serie de tareas,
pruebas e inspecciones, e incluso algunas de ellas deben ser realizadas por
empresas debidamente autorizadas para llevarlas a cabo. Estas tareas deben
necesariamente incorporarse al Plan de Mantenimiento del equipo, sea cual sea el
modelo que se decida aplicarle.
3.3.7 Mantenimiento subcontratado a un especialista:
Cuando hablamos de un especialista, nos referimos a un individuo o empresa
especializada en un equipo concreto. El especialista puede ser el fabricante del
equipo, el servicio técnico del importador, o una empresa que se ha especializado
en un tipo concreto de intervenciones. Como hemos dicho, debemos recurrir al
especialista cuando:
-No tenemos conocimientos suficientes
-No tenemos los medios necesarios
Si se dan estas circunstancias, algunas o todas las tareas de mantenimiento
deberemos subcontratarlas a empresas especializadas.
El mantenimiento subcontratado a un especialista es en general la alternativa más
cara, pues la empresa que lo ofrece es consciente de que no compite. Los precios
no son precios de mercado, sino precios de monopolio. Debe tratar de evitarse en
la medida de lo posible, por el encarecimiento y por la dependencia externa que

9. supone. La forma más razonable de evitarlo consiste en desarrollar un Plan de
Formación que incluya entrenamiento específico en aquellos equipos de los que
no se poseen conocimientos suficientes, adquiriendo además los medios técnicos
necesarios.

10. 3.4 PROCESO DE MANTENIMIENTO
A continuación se mencionaran los pasos a seguir para llevar un correcto Proceso
de Mantenimiento:
-Inventario:
Es el inicio de la actividades para llevar a cabo el mantenimiento preventivo, en el
inventario se encuentra la referencia y especificaciones de los equipos.
-Realizar cronograma de mantenimiento:
El cronograma se realiza dependiendo del tiempo de funcionamiento de los
equipos, teniendo en cuanta que se debe realizar bimensualmente.
-Establecer prioridad del equipo:
La priorización se realiza con el fin de determinar que equipo necesita el
mantenimiento preventivo inicialmente.
-Coordinar el servicio de mantenimiento preventivo:
Establecer las fechas de intervención para los diferentes equipos.
-Establecer contratista:
Buscar la empresa que por su experiencia pueda llevar a cabo el mantenimiento
preventivo.
-Solicitar la elaboración del contrato:
La solicitud del contrato se realiza con la cotización previamente aprobada.
-Realizar mantenimiento preventivo:
Realizar las actividades preventivas relacionadas a cada equipo.
-Validar el mantenimiento:
El mantenimiento debe ser validado con la firma del usuario del mantenimiento
preventivo.
-Descargar reporte de mantenimiento:
Diligenciar hoja de vida del equipo (Formato F-10), describiendo las actividades, la
fecha y el responsable del mantenimiento.
-Archivar hoja de vida del equipo:
El archivo se debe realizar para cada equipo.

11. 3.5 CAUSAS
Contaminación
Una bomba puede contaminarse con basuras del fluido que se esta bombeando o
cuando se manipulan los accesorios de la bomba con las manos sucias.
Una forma menos obvia de contaminación ocurre cuando el aire u otros gases se
ven atrapados en la bomba.
Lubricación incorrecta:
Como la mayoría de la maquinaria, las bombas centrifugas necesitan aceite y
grasa para lubricar los cojinetes aunque también tienen requerimientos adicionales
de lubricación.
Los empaques y sellos de la bomba son a menudo lubricados por e flujo del fluido.
Todas estas necesidades de fluido deben satisfacerse estrictamente si se desea
obtener una vida útil máxima.
Desalineación:
La formula de alineación estricta es a menudo ignorada. La desalineación de la
bomba y del elemento impulsor causa vibración y un desgaste de los cojinetes.
También impone un esfuerzo innecesario sobre el eje. Las bombas deben ser
desalineadas de acuerdo con las especificaciones del fabricante.

12. 3.6 ANÁLISIS DE FALLA
El análisis de fallas es el proceso para determinar la causa original de la falla de
un componente a fin de evitar que ocurra de nuevo. Muy frecuentemente, cuando
se remplaza un componente que falló sin determinarse la causa, se produce una
falla recurrente. Si se abre la carcasa del portador, revelando una corona con un
diente roto, no es suficiente quedarse con el diente roto como causa de la falla del
portador. Deben examinarse otras partes del portador.
Para lograr una comprensión completa de la falla y una posible perspectiva de los
problemas relacionados, es necesario que el técnico observe el estado general de
la bomba. Nadie se beneficia cuando un componente fallado se descarta sin saber
la causa de la falla. Nada es más molesto para el cliente que una falla repetitiva.
El análisis sistemático de una falla para prevenir su repetición asegura la calidad
del servicio innecesario y mayores gastos para el cliente.
La verdadera causa de una falla puede determinarse mejor al saber lo que debe
buscar, determinado como estaba funcionando una parte del equipo e
investigando acerca de problemas anteriores.
¿Cómo diagnosticar una falla?
Los cinco pasos siguientes son un enfoque efectivo del buen diagnostico de fallas:
1. Documentar el problema.
2. Hacer una investigación preliminar.
3. Preparar las partes para la inspección.
4. Hallar las causas de la falla.
5. Corregir la causa del problema.

13. 3.7 DESARMADO DE UNA BOMBA
Para comenzar un buen mantenimiento a la bomba es necesario saber y tener en
cuenta todos los conocimientos sobre un buen desarmado para no dañar el equipo
inspeccionado.
A continuación se mencionan los puntos específicos para un perfecto desarmado
de una bomba:
 No es necesario desconectar la tubería de succión o de descarga ni
cambiar la posición de la bomba.
 La tubería auxiliar debe desconectarse sólo en los puntos en que sea
necesario para quitar una parte, excepto cuando hay que quitar la bomba
de la base.
 Después de haber desconectado la tubería, debe amarrarse un trapo limpio
en los extremos o aberturas del tubo para evitar la entrada de cuerpos
extraños.
 Emplear siempre un extractor para quitar un acople del eje.
 Las camisas del eje tienen roscas para apretarle en sentido contrario a la
rotación del eje.
Después de desarmar la bomba:
Antes de hacer la inspección y el chequeo, limpie las partes cuidadosamente. Los
residuos gomosos y espesos pueden quitarse a vapor. El lodo, el coque o
depósitos de sustancias extrañas similares a las anteriores pueden quitarse por
medio de un chorro de arena, trabajo que se hace cuidadosamente para que no
forme huecos ni dañe las superficies labradas de la máquina.

14. 3.8 MANTENIMIENTO A PIEZAS PRINCIPALES
Antes de comenzar cualquier procedimiento de mantenimiento es necesario
proseguir con los siguientes pasos:
 Apague todos los interruptores y cortacircuitos.
 Remueva los fusibles de servicio eléctrico.
 Cierre el panel de servicio eléctrico que suple energía a la transmisión.
 Cierre, alambre o encadene y enclave todas las válvulas en la tubería de
toma y salida de la bomba.
 Si es aplicable, cierre cualquier línea de suplir vapor u otro fluido a la
bomba.
FILTROS Y CEDAZOS
La limpieza de todos los elementos del filtro y cedazo debe inspeccionarse
periódicamente y limpiarse o remplazarse, según sea necesario. Esto protege el
equipo de averías debido a caídas en presión a través de elementos tupidos o
mugrientos.
BASE
El apretamiento de la base y los pernos de retención debe inspeccionarse por lo
menos de cada seis meses.
ALINEAMIENTO
El alineamiento de la bomba y la transmisión debe verificarse y corregirse, si es
necesario, por lo menos de cada seis meses. Si el sistema sufre una cantidad
extraordinaria de vibraciones o grandes variaciones en temperatura de operación,
esto debe hacerse a menudo. El alineamiento bien mantenido ayuda a asegurar el
máximo en la vida del equipo.
Las piezas giratorias, tales como los acoplamientos, las poleas, los ventiladores
externos o extensiones no usadas del eje, deben resguardarse permanentemente
contra contacto accidental con el personal o la ropa.
Esto es especialmente importante cuando las piezas tienen irregularidades de
superficie, tales como cuñas o tornillos opresores.
LUBRICACIÓN
Es muy importante controlar periódicamente el nivel de aceite que se registra en el
cárter; el exceso de aceite provoca un mal funcionamiento de la bomba y la
saturación inmediata de los filtros coalescentes. Debe verificarse con la bomba en
marcha, y en vacío; este debe estar aproximadamente en la mitad del visor.
El aceite debe cambiarse cada 1000 horas y/ó cuando pierda el color original que
lo caracteriza. En los procesos en que la bomba aspira cantidad de vapores ácidos

15. es necesario el cambio más seguido y en algunos casos cuando la bomba se para
al finalizar el proceso, caso contrario el ácido incorporado al aceite comenzara a
corroer el interior de la bomba. La cantidad varía según el modelo.
CHUMACERAS
El ambiente de la bomba, las condiciones de operación y los intervalos entre
inspecciones de chumaceras, todo afecta la vida de la chumacera. Las
chumaceras tienen uso limitado y deben inspeccionarse a menudo, para aumentos
en temperatura y/u operación irregular. Si se nota una de esas condiciones,
detenga el equipo y remplace la chumacera. Si se proveen los accesorios de
grasa o aceite, lubrique las chumaceras según se especifica en el manual
aplicable de direcciones de la bomba.
El uso continuado de una chumacera áspera o gastada puede causar fallo
catastrófico de la chumacera, lo que puede resultar en fallo de los sellos
y/o la bomba.
EMPAQUE
La bomba debe reempacarse si la carrera del casquillo de empaque se ha gastado
o si el empaque se ha averiado. Siga las direcciones de remplazo en el manual
aplicable de direcciones de la bomba.
SELLOS DEL EJE Y FILTRACIONES
Inspeccione visualmente el equipo frecuentemente para señales de avería o
filtración de los sellos, arandelas o anillos en O del eje. Asegúrese de que todas
las conexiones estén apretadas. Si la filtración del sello es mayor de
aproximadamente 10 gotas por hora por sello, apague el equipo y repare o
remplace las piezas necesarias. Los sellos del eje tienen vida limitada que
depende de las condiciones de operación y el ambiente. Se gastan y con el tiempo
fallan. Si la filtración se hace inaceptable, remplace la unidad de sello con uno
compatible con las condiciones de operación de la bomba. Los líquidos mugrientos
reducen la vida del sello.
PIEZAS DE REPUESTO
Si el tiempo de paralización de trabajo de la bomba es de importancia vital, y este
tiempo tiene que mantenerse al mínimo, se debe tener un juego de piezas de
repuesto o de reparación en la localidad.

16. 3. MANTENIMIENTO
3.1 Sugerencias de mantenimiento
3.2 TIPOS DE MANTENIMIENTO
3.2.1 Mantenimiento Correctivo:
3.2.2 Mantenimiento Preventivo
3.2.3 Mantenimiento Predictivo
3.2.5 Mantenimiento Cero Horas (Overhaul)
3.2.6 Mantenimiento en Uso
3.3 MODELOS DE MANTENIMIENTO
3.3.1 Modelo Correctivo
3.3.2 Modelo Condicional
3.3.3 Modelo Sistemático
3.3.4 Modelo de Mantenimiento de Alta Disponibilidad
3.3.5 OTRAS CONSIDERACIONES
3.3.6 Mantenimiento Legal
3.3.7 Mantenimiento subcontratado a un especialista
3.4 PROCESO DE MANTENIMIENTO
3.5 CAUSAS
3.6 ANÁLISIS DE FALLA
3.7 DESARMADO DE UNA BOMBA
3.8 MANTENIMIENTO A PIEZAS PRINCIPALES