1. SENSORES EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA
Durante el proceso evolutivo humano, se ha evocado al uso de elementos que le permitieran
controlar, medir y cuantificar todos los aspectos en los cuales se encuentra involucrado, siendo una
de las primeras herramientas usadas el reloj. A medida que se crean nuevas tecnologías en los
procesos se va requiriendo el desarrollo de dispositivos capaces de controlar sistemas de producción
cada vez complejos, desarrollando el control automático de procesos; el cual es parte del progreso
industrial formado durante lo que se conoce como la segunda revolución industrial. ( Harper, 2000).
El uso continuo de la automatización es producto de una evolución que es consecuencia del uso
difundido de las técnicas de medición y control, basados en dispositivos capaces de adquirir y
transmitir información relacionada con el proceso de producción; esta adquisición requiere la
realización de una medida que implica el aprovechamiento y recolección de información por un
elemento sensor o transductor, siendo la diferencia entre un sensor y un transductor, es que el sensor
siempre se encuentra en contacto directo con las variables a medir o controlar. ( Acedo Sánchez,
2006)
En primer uso del control automático en la industria parece haber sido el regulador centrífugo de la
máquina de vapor de Watt en el año 1775 aproximadamente. Este aparato fue utilizado para regular
la velocidad de la máquina manipulando el caudal de vapor por medio de una válvula.
La gran cantidad de sensores y tipos para procesos diferentes, ha llevado a cubrir todas las áreas
donde es necesario medir, controlar, rectificar o transmitir una señal para mantener un control en un
proceso, para que este se realice de forma simple y eficiente.
Antes de indagar en los diferentes procesos en los cuales intervienen es necesario conocer un poco
las definiciones y términos usados.
TIPOS DE SENSORES
TRANSDUCTORES
Un transductor, en general, es un dispositivo que convierte una señal física en otra señal de
diferente tipo de energía con cierta relación matemática entre ellas. En la transducción siempre se
extrae una cierta energía del sistema donde se mide, por lo que es importante garantizar que esto no
lo perturbe. Hay seis tipos de señales diferentes: mecánicas, térmicas, magnéticas, eléctricas,
ópticas y moleculares o químicas ( Riu Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
SENSOR
Un sensor es un aparato capaz de transformar magnitudes físicas o químicas, llamadas variables de
instrumentación, en magnitudes eléctricas. Puede decirse también que es un dispositivo que
aprovecha una de sus propiedades con el fin de adaptar la señal que mide para que la pueda
interpretar otro dispositivo. Las variables que más comunes que podemos hallar en la industria
pueden ser desde la temperatura, nivel, presión, fuerza, longitud, ángulo de giro; hasta variables

2. más complejas como las utilizadas para la detección de radiación y conductividad ( Riu Costa,
Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
DE TEMPERATURA: Son más sencillos ya que actúan sobre un interruptor miniatura y en general,
éstos son de dos tipos: Sistemas de Dilatación de un fluido y Bimetálicos. Los primeros actúan al
dilatarse el líquido o el gas contenido dentro de un capilar y, los segundos actúan directamente el
interruptor mediante el efecto de diferencia de dilataciones de tiras de dos metales diferentes ( Riu
Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
DE NIVEL: Los sensores de nivel en su mayoría trabajan indirectamente sensando la posición de
un flotador mediante un sensor inductivo o un interruptor del tipo de canilla ("reed") y un imán
permanente ( Riu Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
DE FLUJO. Los sensores de flujo más usuales comprenden de una pequeña turbina que gira dentro
del fluido a sensar, y, de un sensor del tipo inductivo que sensa el número de revoluciones de los
álabes de la turbina, o, en otro tipo, la señal es tomada de un taco generador acoplado directamente
a la turbina ( Riu Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
DE PRESION: Los sensores de presión sofisticados funcionan a base de celdas de carga y de sus
respectivos amplificadores electrónicos, y se basan en el conocido puente de Wheatstone, donde
una de sus piernas está ocupada por el sensor. Este sensor es básicamente una resistencia variable
en un sustrato que puede ser deformado, y lo cual ocasiona el cambio en el valor de la mencionada
resistencia ( Riu Costa, Rossell Ferrer, & Ram, 1996).
EN LA INDUSTRIA
Los sensores más utilizados en la industria alimentaria, son aquellos en los cuales la interferencia o
el contacto directo con el producto es mínimo, esto con el fin de evitar la contaminación ya sea por
presencia de elementos metálicos o por la generación de microorganismos; esto debido a las
regulaciones existentes en este momento, lo que implica que aquellas variables relacionadas con el
producto deben medirse de manera paralela o relacionada con otras de fácil acceso; convirtiendo el
estudio y desarrollo de estas tecnologías en un punto de partida para el mejoramiento del control y
procesamiento de datos a nivel industrial. Uno de los logros más destacados es la generación de
equipos electrónicos, basados en el desarrollo artificial de órganos sensitivos capaces de captar una
serie amplia de estímulos y fenómenos de la naturaleza; dando como fin principal el uso en la
selección, clasificación, transformación y producción de alimentos con una amplia calidad; estos
varían desde la medición de temperatura, calidad de los alimentos, contaminantes e impurezas.
Se dispone de una gran variedad de sensores de temperatura para realizar las mediciones; con el fin
de seleccionar el mejor, para cada aplicación, se deben tener en cuenta varios factores: temperatura
máxima, rango de temperatura a medir, exactitud, velocidad de respuesta, costo y/o requerimiento
de mantenimiento.
En el caso tratado, para los sensores de temperatura proveen información sobre las condiciones en
la cuales es óptima la calidad y en especial se evita la generación de efectos no deseados como el
cambio de contextura por enfriamiento o la generación de microorganismos, los cuales sólo pueden
multiplicarse en un rango específico de temperatura. Por encima o por debajo de ese rango, la

3. multiplicación no se efectúa. A bajas temperaturas (menos de 7 ºC) el desarrollo bacteriológico
disminuye. La división se produce en intervalos considerablemente largos. A temperaturas muy
bajas (-18 ºC) los microorganismos no pueden ya dividirse. Los gérmenes están en un estado de
“latencia”. Lo que conlleva a la contaminación del producto final.
CONCLUSIONES
Esto logra mejorar el funcionamiento de los procesos, debido a que los dispositivos electrónicos
permiten esta captación con mayor precisión y eficiencia a la hora de dar información para la toma
de decisiones, a comparación de los métodos utilizados en la industria anteriormente, además que se
basan en parámetros previamente establecidos por el operario, evitando así las pérdidas de tiempo y
material (materia prima).
Se incrementa la calidad y producción de la empresa, ya que el producto tiene las mismas
dimensiones, el material está a la misma temperatura, el proceso tiene la misma duración, los
envases llevan la misma cantidad de producto.
La seguridad del alimento está garantizada gracias a una lámina barrera entre el sensor y el
producto. Esa lámina solo es permeable a los gases de las láminas, el indicador químico no puede
atravesarla.

4. Trabajos citados
Acedo Sánchez, J. (2006). Instrumentación y control básico de procesos. Ediciones Díaz de Santos,
S.A.
Harper, G. (2000). El abc de la instrumentacion en el control de procesos Industriales. Editorial
Limusa.
Riu Costa, P., Rossell Ferrer, J., & Ram, J. (1996). Sistemas de Instrumentación. Univ. Politèc. de
Catalunya,.
Diaz Murillo, R. (1999). Laboratorio de instrumentación y control. IPN, Dirección de
Publicaciones y Materiales Educativos.
Sánchez Vega, E. (1998). Manual de instrumentación y control de procesos. Alción.