Proyecto de mantenimiento industrial, norma Covenin

EVALUACION DELA GESTION DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
RECTIFICADORA SAN ANTONIO UBICADA EN EL MUNICIPUO SAN
ANTONIO DEL TACHIRA, VENEZUELA.

DIEGO FERNANDO CASTAÑEDA ORTIZ
DIOMAR JAVIER FLOREZ GUERRERO
LAURO ANDRES BASTO FANDIÑO

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍA
TECNOLOGIA DE PROCESOS INDUSTRIALES
MATENIMIENTO INDUSTRIAL
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
2013

EVALUACION DELA GESTION DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
RECTIFICADORA SAN ANTONIO UBICADA EN EL MUNICIPUO SAN
ANTONIO DEL TACHIRA, VENEZUELA.

DIOMAR JAVIER FLÓREZ GUERREO
CÓDIGO: 1980177
DIEGO FERNANDO CASTAÑEDA ORTIZ
CÓDIGO: 1980175
LAURO ANDRÉS BASTO FANDIÑO
CÓDIGO 1980229

PRESENTADO A:
ING. PEDRO JOSE PATIÑO

UNIVERSIDAD FRANCISCO DE PAULA SANTANDER
FACULTAD DE INGENIERÍA
TECNOLOGÍA EN PROCESOS INDUSTRIALES
MANTENIMIENTO INDUSTRIAL
SAN JOSÉ DE CÚCUTA
2013

CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCION

8

1.EL PROBLEMA

9

1.1 TITULO

9

1.2 PANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

9

1.3 FORMULACION DEL PROBLEMA

10

1.4 JUSTIFICACION

10

1.4.1 A Nivel de la empresa

10

1.4.2 A nivel de la universidad

11

1.4.3 A nivel del estudiante

11

1.5 OBJETIVOS

11

1.5.1 Objetivos Generales

11

1.5.2 Objetivos Específicos

11

1.6 ALCANCES Y LIMITACIONES

12

1.6.1 Alcances

12

1.6.2 Limitaciones

12

2. MARCO REFERENCIAL

13

2.1 ANTECEDENTES

13

2.2 MARCO CONTEXTUAL

14

2.2.1 Reseña Histórica

14

2.2.2 Datos Generales

14

1

2.2.3 Tamaño (Infraestructura)

14

2.2.4 Proceso productivo

17

2.3 MARCO TEORICO

19

2.3.1 Tipos de mantenimiento

20

2.4 MARCO CONCEPTUAL

22

2.5 MARCO LEGAL

23

3. DISEÑO METODOLÓGICO

24

3.1 TIPO DE INVESTIGACION

24

3.2 POBLACION Y MUESTRA

24

3.2.1 Población

24

3.2.2 Muestra

24

3.3 TECNICAS E INSTRUMENTOS PARA LA RECOLECCION DE
INFORMACION

24

3.3.1 Fuentes de información primarias

24

3.3.2 Fuentes secundarias

25

3.4 TÉCNICAS PARA EL ANÁLISIS DE DATOS

25

4. EVALUACION DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO EN LA
EMPRESA RECTIFICADORA SAN ANTONIO

26

4.1 CONDICIONES OPERATIVAS DE LOS EQUIPOS

26

4.2 APLICACIÓN DE LA NORMA COVENIN PARA LA EVALUCAION
DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
RECTIFICADORA SAN ANTONIO

27

2

4.3 CUANTIFICACION DE LAS CONDICIONES ACTUALES DE LAS
AREAS DE LA EMPRESA RECTIFICADORA SAN ANTONIO

31

5. CONCLUSIONES

38

6. RECOMENDACIONES

39

BIBLIOGRAFIA

40

ANEXOS

41

3

LISTA DE FIGURAS

Pág.
Figura 1. Organigrama Rectificadora San Antonio

16

Figura 2. Evaluación de la gestión de mantenimiento en la empresa
Rectificadora San Antonio

31

Figura 3. Organización de la empresa

31

Figura 4. Organización del mantenimiento

32

Figura 5. Planificación del mantenimiento

32

Figura 6. Mantenimiento rutinario

33

Figura7. Mantenimiento programado

33

Figura 8. Mantenimiento circunstancial

34

Figura 9. Mantenimiento correctivo

34

Figura 10. Mantenimiento preventivo

35

Figura 11. Mantenimiento por avería

35

Figura 12. Personal de mantenimiento

36

Figura 13. Apoyo logístico

36

Figura 14. Recursos

37

4

LISTA DE CUADROS

Pág.
Cuadro 1. Clasificación del personal por tipo de vinculación

15

Cuadro 2. Área Administrativa.

15

Cuadro 3: Personal del Área de Producción

15

Cuadro 4. Proceso Productivo

17

Cuadro 5. Tipos de mantenimiento.

20

5

LISTA DE TABLAS

Pág.
Tabla 1. Sistema de mantenimiento

27

6

LISTA DE ANEXOS

Pág.
Anexo A. Encuesta

42

7

INTRODUCCION

En Venezuela; municipio de San Antonio se encuentra ubicada la empresa
Rectificadora San Antonio la cual se dedica desde hace varios años a realizar
diferentes operaciones para el proceso de rectificado de motores tales como:
Mandrinado de superficies, rectificado de bloques y culatas.

Este proyecto buscarealizar un sistema de evaluación que consiste en la
recopilación y análisis de información para procesos de selección, determinación,
caracterización, evaluación de competencias, toma de decisiones y percepción de
riesgos para establecer medidas de control que garanticen un correcto
desempeño.

Por esta razón nace la necesidad de evaluar el sistema de mantenimiento de la
empresa Rectificadora San Antonio, debido a que los equipos y maquinarias
utilizadas para la prestación del servicio, están expuestas a diferentes agentes
como: tiempo de trabajo, manipulación inadecuada, falta de lubricación y otros
factores que pueden afectar el proceso de rectificado; esta evaluación se realizará
mediante el análisis e identificación de las condiciones operativas de los equipos
que se llevan a cabo en la empresa, que en teoría consiste en el mecanizado de
las piezas, hasta igualar las superficies de contacto y darles un acabado
quereduzca el rozamiento y favorezca la lubricación de los órganos en movimiento
de un motor.

Este estudio permitirá evaluar el rendimiento del programa de mantenimiento de
la empresa basándonos en la norma venezolana COVENIN 2500-93 identificando
los procesos de mantenimiento que utiliza la empresa actualmente para
determinar posibles falencias que afecten este sistema y así poder plantear las
medidas de control que le permitan a la empresa estructurar de manera
formalizada las actividades de mantenimiento, aumentando la eficiencia y
brindarle a sus bienes mayor periodo de vida útil.

8

1. EL PROBLEMA

1.1 TITULO

Evaluación de la gestión del mantenimiento en la empresa rectificadora san
Antonio ubicada en el municipio San Antonio del Táchira, Venezuela.

1.2 PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA

Las empresas en la actualidad se han visto sometidas constantes cambios y
mejoras que les permitan ser competitivos ante el mercado, por esta razón todos
los departamentos y actividades de una organización deben estar orientadas a
garantizar la productividad de las empresas.

El mantenimiento, produce un bien real, que puede resumirse en la capacidad de
producir con calidad, seguridad, y rentabilidad, no obstante en una parte
considerable de las empresas se resumen a la realización de un plan de
mantenimiento correctivo o incluso el cambio de algunos equipos que en algunos
casos hubiesen podido seguir funcionando mediante la aplicación de un plan
adecuado de mantenimiento preventivo. El mantenimiento es uno de los factores
más influyentes de manera directa en la productividad de una organización debido
a que los equipos, maquinaria y edificaciones son las herramientas a través de las
cuales se lleva a cabo la producción en cualquier sector de la industria y su buen
funcionamiento permite a la organización ser más productiva.

La empresa rectificadora San Antonio es una empresa dedicada a prestar el
servicio de rectificado de motores de automóviles, actualmente la empresa no
cuenta con un sistema de mantenimiento que le permita establecer lineamientos
específicos para prevenir daños y detectar las fallas de los equipos, además la
falta de orden en el interior de la planta causa un mal ambiente laboral causado
por mala disposición de los residuos, basuras y algunas piezas que no están bajo
ningún procedimiento, la empresa también carece de formatos de evaluación del
estado y/o funcionamiento de los equipos.

9

1.3 FORMULACION DEL PROBLEMA

¿Cómo se puede evaluar las actividades de mantenimiento para los equipos de
trabajo en la rectificadora San Antonio?

1.4 JUSTIFICACION

1.4.1 Nivel de la empresa.La evaluación de los sistemas de mantenimiento de
una organización permite establecer las capacidades con las que cuenta la
empresa para mantener en buen funcionamiento la maquinaria, equipos y la
planta física, para este proceso existen normas nacionales e internacionales que
establecen los criterios con los que debe contar un sistema de mantenimiento en
cualquier organización.

La realización de este proyecto busca evaluar los sistemas de mantenimiento
llevados a cabo en la empresa Rectificadora San Antonio, en la cual se hace
evidente la necesidad de mejorar los programas de mantenimiento, debido a que
la empresa no tiene un programa de estandarización que garantice el buen estado
de funcionamiento de los equipos que utiliza para prestar el servicio de rectificado
de motores.

Este problema se ha venido presentando debido a que la empresa es pequeña,
carece de una buena organización; aunque se realizan algunas labores de
mantenimiento como lubricación, y en algunas ocasiones limpieza; está no tiene
establecido un cronograma de actividades de mantenimiento ni un sistema de
diagnóstico que permita conocer posibles fallas antes de que aparezcan, además
la falta de orden y aseo se da por que la empresa no cuenta con personal que se
encargue de estas actividades sino que son realizadas en algunas ocasiones sin
previa programación por los mismos operarios del área productiva, por estas
razones en la empresa se puede observar desorden en el área de producción
debido a la mala ubicación de piezas, equipos, herramientas y basuras, además la
aparición de fallas repentinas en los equipos se dan con frecuencia lo que conlleva
a un mantenimiento correctivo el cual genera costos imprevistos para la
organización (paro de producción, retraso en la entrega de pedidos, horas
laborales perdidas y costos de mantenimiento).

Por esto es necesario realizar una evaluación e identificación del estado de los
equipos, lo cual se desarrollara bajo los lineamientos de la norma venezolana
COVENIN para establecer cuáles son las principales falencias y fortalezas para

10

analizar la manera de cómo podría la empresa adaptarse a un sistema de
mantenimiento que le garantice la prestación de un servicio de excelente calidad y
el buen funcionamiento de sus equipos que prolongue su vida útil.

1.4.2 A Nivel de la Universidad. El desarrollo de este proyecto de grado, ayudo
a fomentar la integración entre la universidad, el sector empresarial y los
estudiantes, además la Universidad Francisco de Paula Santander es una
institución educativa formadora de profesionales íntegros, innovadores y capaces
de adaptarse a los diferentes contextos actuales, que aportan a las organizaciones
nuevas tendencias que las hagan más competitivas y les permita afrontar nuevos
retos, ayudando a fortalecer la integración aplicando los conocimientos adquiridos
durante la formación académica.

1.4.3 A Nivel del Estudiante.Permite la aplicación de los conocimientos
adquiridos en las materias metodología de la investigación donde aplicamos todos
los parámetros para la elaboración de un anteproyecto, aseguramiento de la
calidad, gestión del talento humano, salud ocupacional y mantenimiento industrial;
en la formación como tecnólogo en procesos industriales haciendo un papel de
estudio e investigación y el compromiso para realización del mismo.

1.5 OBJETIVOS

1.5.1 Objetivo General. Evaluarla gestión de mantenimiento de la empresa
Rectificadora San Antonioen el municipio San Antonio del Táchira, Venezuela.

1.5.2 Objetivos Específicos.Identificar las condiciones operativas de los equipos

Aplicar la norma COVENIN para evaluar la gestión del mantenimiento de la
empresa

Cuantificar las condiciones actuales de la empresa en cada una de las áreas del
mantenimiento

Socializar los resultados ante los compañeros de clase

11

1.6 ALCANCES Y LIMITACIONES

1.6.1 Alcances.El proyecto se basa en una evaluación de los sistemas de
mantenimiento para analizar la forma como es llevada a cabo las operaciones de
mantenimiento en la rectificadora San Antonio; para esto se realiza un serie de
inspecciones y verificaciones para identificar las condiciones de operación de los equipos
y la planta física, mediante la aplicación de la noma venezolana COVENIN que permite
obtener la información necesaria a para establecer criterios acerca de la efectividad y
rendimiento de los programas de mantenimiento llevados a cabo actualmente por la
empresa.

1.6.2 Limitaciones.La falta de información suministrada por parte de la empresa,
y algunas dificultades de acceso debido al desplazamiento por lo que la empresa
se encuentra ubicada en municipio de san Antonio perteneciente al estado Táchira
en Venezuela y los resultados obtenidos son de la información dada e
inspeccionada en la empresa debido a que sus directivos y empleados no
disponen de tiempo.

12

2. MARCO REFERENCIAL

2.1 ANTECEDENTES

CHERSIA AZCÁRATE, Alejandra Desireé. Elaboración de planes de
mantenimiento basado en el riesgo de equipos estáticos en los sistemas
precalentamiento, calentamiento y fracción de crudo. Trabajo de grado. Ingeniero
mecánico. Barcelona, Venezuela. Universidad de Oriente. Departamento de
Mecánica. 2009. 140 pág. Este trabajo de grado plantea elaborar planes de
mantenimiento de los equipos estáticos de la planta de crudo; bajo un seguimiento
efectivo, con la implementación del plan de mantenimiento propuesto, buscan
disminuir el porcentaje de equipos en alto riesgo, y diagnosticando el estado actual
de los equipos según los datos históricos de diseño y operación, finalmente,
proyectan el riesgo de los equipos reduciendo el porcentaje de equipos en alto
riesgo.

Este proyectofue de gran utilidad ya que identifican las condiciones operativas de
los equipos y diagnostican el estado actual de los equipos aplicando
mantenimiento preventivo.

13

2.2 MARCO CONTEXTUAL

Esta evaluación de mantenimiento industrial se realizará en la empresa
Rectificadora de Aluminios San Antonio la cual está ubicada en el municipio de
San Antonio del Táchiracapital delmunicipio Bolívar, Venezuela.

2.2.1 Reseña Histórica.La empresa fue fundada por William Hernández en el año
2003, quien basado en la idea de su padre José Hernández quien actualmente es
dueño de una empresa de rectificado de motores, decide crear una empresa de
rectificado de motores en el municipio de san Antonio del estado Táchira.
Don William Hernández inicio su empresa con dos máquinas pequeñas para
rectificado de bloques y culatas, desde un principio la empresa tuvo una acogida
favorable y fue creciendo considerablemente. Fue en ese momento donde la
organización decide hacer una inversión en capital para adquirir maquinaria
sofisticada y de esta manera ser una empresa competitiva en el mercado de
rectificación de motores.
En la actualidad la empresa Rectificadora San Antonio sigue con su actividad
laboral de rectificación de motores en general, brindando un servicio de calidad y
garantizado a sus clientes.

2.2.2 Datos Generales
Razón social: Rectificadora San Antonio
GERENTE: William Hernández
DIRECCION: avenida 3ª N 13-87 Barrio El Centro
TELEFONO: 3178308039

2.2.3 Tamaño (Infraestructura)
La empresa Rectificadora San Antonio cuenta con una edificación construida de
un área total de 610 metros cuadrados.

14

Cuadro 1. Clasificación del personal por tipo de vinculación
POBLACIÓN

HOMBRES

MUJERES

TOTAL

De Planta

3

1

4

Contratistas

3

0

3

TOTAL

6

1

7

Fuente: Rectificadora San Antonio. Ubicada en el municipio de San Antonio del Táchira. 2013

El personal de la empresa rectificadora San Antonio se encuentra sectorizada en
las siguientes áreas

Cuadro 2. Área Administrativa.
CARGO

NOMBRE

Gerente

William Hernández

Administradora

Jessica Hernández


Cuadro 3: Personal del Área de Producción
CARGO

NOMBRE

Lavador

Pedro José Arias

Rectificador

Andrés Hernández

Tornero

Wilson Machado

Ensamblador

Eduardo Villamizar

Rectificador

Arturo Peñaloza


15

Figura 1. Organigrama Rectificadora San Antonio

GERENTE

ADMINISTRADOR

RECTIFICADOR

EMSAMBLADOR

TORNERO

LAVADOR


16

2.2.4 Proceso Productivo

Cuadro 4. Proceso Productivo

OPERACION
Recepción

DESCRIPCION

Se reciben los motores

Se guardan de los
Almacenamiento de los motores averiados para
motores averiados.
posteriormente
ser
llevados a reparar.

Desensamble del motor

Se desarma el motor

Se quita los residuos de
Lavado de las piezas del
grasas
y
mugres
motor
adheridos.

17

IMAGEN

Cuadro 4. (Continuación

Inspección

Se verifica que pieza del
motor
se
encuentra
averiada
para
su
respectiva reparación

Rectificado

Reparar
las
partes
averiadas del bloque y/o
culata, lijando y puliendo
sus partes cilíndricas

Mandrinado

Mejor acabado superficial
de las piezas del motor

Torneado

Se da forma a las bielas,
pistones y camisas de
culata desgastadas

Ensamblado

Ensamble de las piezas
ya reparadas

18

Cuadro 4. (Continuación)

almacenamiento

Almacenamiento de los
motores listo para su
respectiva entrega


2.3 MARCO TEORICO1

Durante la revolución industrial el mantenimiento era correctivo (de urgencia), los
accidentes y pérdidas que ocasionaron las primeras calderas y la apremiante
intervención de las aseguradoras exigiendo mayores y mejores cuidados,
proporcionaron la aparición de talleres mecánicos.

A partir de 1925, se hace patente en la industria americana la necesidad de
organizar el mantenimiento con una base científica. Se empieza a pensar en la
conveniencia de reparar antes de que se produzca el desgaste o la rotura, para
evitar interrupciones en el proceso productivo, con lo que surge el concepto del
mantenimiento Preventivo.

A partir de los años sesenta, con el desarrollo de las industrias electrónico,
espacial y aeronáutico, aparece en el mundo anglosajón el mantenimiento
Predictivo, por el cual la intervención no depende ya del tiempo de funcionamiento
sino del estado o condición efectiva del equipo o sus elementos y de la fiabilidad
determinada del sistema.

Actualmente el mantenimiento afronta lo que se podría denominar como su tercera
generación, con la disponibilidad de equipos electrónicos de inspección y de
control, sumamente fiables, para conocer el estado real de los equipos mediante
mediciones periódicas o continuas de determinados parámetros: vibraciones,
ruidos, temperaturas, análisis fisicoquímicos, tecnografía, ultrasonidos,
1

BELÉN MUÑOZ, Abella. Mantenimiento Industrial. Madrid, España. p. 3-4. [En línea]. [Consultado el 25 de
noviembre
2013]. Disponible en internet:http://ocw.uc3m.es/ingenieria-mecanica/teoria-demaquinas/lecturas/MantenimientoIndustrial.pdf

19

endoscopia, etc., y la aplicación al mantenimiento de sistemas de información
basados en ordenadores que permiten la acumulación de experiencia empírica y
el desarrollo de los sistemas de tratamiento de datos. Este desarrollo, conducirá
en un futuro al mantenimiento a la utilización de los sistemas expertos y a la
inteligencia artificial, con amplio campo de actuación en el diagnóstico de avenas y
en facilitar las actuaciones de mantenimiento en condiciones difíciles.

Por otra parte, existen cambios en las políticas de mantenimiento marcados por la
legislación sobre Seguridad e Higiene en el Trabajo y por las presiones la de
Medio Ambiente, como dispositivos depuradores, plantas de extracción, elementos
para la limitación y atenuación de ruidos y equipos de detección, control y alarma.

2.3.1 Tipos de Mantenimiento
Cuadro 5. Tipos de mantenimiento.
Tipos de mantenimiento

Descripción

Mantenimiento Rutinario

Es el que comprende actividades tales como
lubricación, limpieza, protección, ajustes,
calibración u otras; su frecuencia de
ejecución es hasta períodos semanales,
generalmente es ejecutado por los mismos
operarios de los SP y su objetivo es
mantener y alargar la ida útil de dichos
Sistemas Productivos evitando su desgaste.

Mantenimiento Programado

Toma como base las instrucciones
técnicas
recomendadas
por
los
f abricantes,
constructores,
diseñadores, usuar ios y experiencias
conocidas, para obtener ciclos de
revisión y/o sust ituciones para los
elementos más importantes de un SP
a objeto de terminar la carga de
trabajo que es necesario pr ogramar.
Su f recuencia de ejecución cubre de
quincenal
hasta
generalmente
periodos de las de unaño. Es ejecutado
por las cuadrillas de la organización
demantenimiento que se dirigen al sitio para
realizar las la-bores incorporadas en un
calendario anual.

20


Mantenimiento por avería o
reparación

Se define como la atención a un SP
cuando aparece una falla.Su objetivo es
mantener en servicio adecuadamente
dichos sistemas, minimizando sus
tiempos de parada.Es ejecutado por el
personal
de
la
organización
de
mantenimiento.
La atención a las fallas debe ser
inmediata y portanto no da tiempo a ser
"programada" pues implica el aumento
de costos y de paradas innecesarias
de personal y equipos

Mantenimiento correctivo

Mantenimiento Circunstancial

Comprende las actividades de todo tipo
encaminadas a tratar de eliminar la
necesidad de mantenimiento, corrigiendo
las fallas de una manera integral a mediano
plazo.
Las acciones más comunes que se realizan
son: modificación de elementos de
máquinas, modificación de alternativas de
proceso, cambios de especificaciones,
ampliaciones, revisión de elementos
básicos de mantenimiento y conservación.
Este tipo de actividades es ejecutado por el
personal
de
la
organización
de
mantenimiento, su intervención tiene que
ser planificada y programada en el
tiempo para que su ataque evite paradas
injustificadas.
Este tipo de mantenimiento es una mezcla
entre rutinario, programado, avería y
correctivo ya que por su intermedio se
ejecutan acciones de rutina pero no se
tiene un punto fijo en el tiempo para iniciar
su ejecución, porque los sistemas
atendidos funcionan de manera alterna y el
estudio de la falla permite la programación
de su corrección eliminando dicha avería a
mediano plazo.

21


Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es el que
ut ili za t o dos los m edios dis po nib les
inc lus o
los
es t adí s t ic os ,
par a
det erm inar la f r ec uenc ia de l as
ins pec c i ones ,
r ev is io n es ,
s us t it uc ión
de
pie zas
c l a ves ,
pr obab ili dad
de
apar ic i ón
de
av er í as , vid a út il , u ot r as . S u
obj et ivo
es
ade lant ar s e
a
la
apar i c i ón o pr ede c ir la pr es e nc ia
de las f allas .

Fuente: Mantenimiento. Definiciones. Norma Venezolana COVENIN 3049-93

2.4 MARCO CONCEPTUAL

Deméritos. Es aquel aspecto parcial referido a un principio básico, que por
omisión o su incidencia negativa origina que la efectividad de este no sea
completa, disminuyendo en consecuencia la puntuación total de dicho principio.2

Gestión de mantenimiento. Es la efectiva y eficiente utilización de los recursos
materiales, económico, humanos y de tiempo para alcanzar los objetivos de
mantenimiento.3

MATENIMIENTO. Es el conjunto de técnicas y acciones que son destinadas a
conservar o restablecer equipos, dispositivos, instalaciones o edificaciones que se
encuentran sujetas a acciones de mantenimiento, con la finalidad de que estos
puedan cumplir con un servicio determinado de una manera eficiente y eficaz,
durante el mayor tiempo posible y con el máximo rendimiento. Buscando siempre
la más alta disponibilidad en los Sistemas Productivos.4
2

Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria. Norma Venezolana
COVENIN 2500-93. p. 2
3
Mantenimiento Definiciones. Norma Venezolana COVENIN 3049-93.p.1.
4
GAMBOA, Yerlys. Mantenimiento IV. Definiciones Básicas de Mantenimiento. 2011 [En línea].
[Consultado
el
28
de
noviembre
del
2013].
Disponible
en
internet:
http://yerlysgmantenimiento.blogspot.com/2011/04/definiciones-basicas-demantenimiento.html?m=1

22

Mantenibilidad. Es la probabilidad de que un equipo pueda ser reparado a su
condición operativa en un periodo de tiempo dado, cuando el mantenimiento es
ejecutado de acuerdo con procedimientos preestablecidos.5

Reparación. Se conoce como la intervención que se le aplica a un sistema
productivo en la cual se procede a la implantación de acciones como desmontaje,
verificación de estado de los diferentes componentes, sustituciones,
reconstrucción, entre otros; con el fin de dejarlo en condiciones normales de
operación y tendiendo a su condición original.6

Recursos de mantenimiento. Son las actividades para cumplir con los objetivos
de la organización.7

Trabajos de mantenimiento. Son las actividades para cumplir con los objetivos
de la organización.8

2.5 MARCO LEGAL

COVENIN 2500-93. Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la
industria. Norma Venezolana. “La presente norma fue elaborada por el comité
Técnico de Normalización CT3: CONSTRUCCION, aprobada por la COVENIN en
su reunión No. 124 de fecha 93-12-01, sustituye totalmente a la norma
Venezolana COVENIN 2500-89”.9

5

Ibíd.,
Ibíd.,
7
Mantenimiento Definiciones. Norma Venezolana COVENIN 3049-93. p.1.
8
Ibíd., p. 1.
9
Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria. Norma Venezolana COVENIN
2500-93. p. 1.
6

23

3. DISEÑO METODOLÓGICO

3.1. TIPO DE INVESTIGACION

Investigación Descriptiva:La investigación es descriptiva si busca especificar las
propiedades importantes y relevantes del objeto de estudio. A través de una
investigación descriptiva se espera responder el quién, el dónde, el cuándo, el
cómo y el porqué del sujeto de estudio. Así mismo, busca medir o evaluar los
aspectos, dimensiones o componentes más relevantes del fenómeno o fenómenos
a investigar. La investigación descriptiva requiere de un considerable conocimiento
del área que se investiga para poder formular las preguntas específicas que busca
responder, y se basa en la medición de uno o más atributos del fenómeno
descrito. Puede también ofrecer la posibilidad de predicciones rudimentarias.10

3.2 POBLACIÓN Y MUESTRA

3.2.1 Población:La población tenida en cuenta para la realización de este
proyecto está compuesta por los siete (7) empleados de la empresa rectificadora
san Antonio de los cuales cuatro son de planta son y tres contratados.

3.2.2 Muestra: Por efecto de la investigación la muestra posee el mismo tamaño
de la población debido a que los empleados están directamente vinculados a las
labores de mantenimiento independientemente del área en la que laboran.

3.3 TECNICAS
INFORMACION

E

INSTRUMENTOS

PARA

LA

RECOLECCION

DE

3.3.1 Fuentesde información primarias

Observación: se realizaron inspecciones visuales para comprobar el estado en el
cual se encuentra la planta física y los equipos de la organización.

10

Tipos de investigación según grado de profundidad y complejidad. p.1 [en línea]. [Consultado el
06
de
diciembre
del
2013].
Disponible
en
internet:http://portalweb.ucatolica.edu.co/easyWeb2/files/17_6912_tipos-de-investigacian-.pdf

24

Encuesta:Sedesarrolló una encuesta a la administración de la empresa para
comprobar la forma como se llevan a cabo en la organización los programas de
mantenimiento. (ANEXO A)

3.3.2 Fuentes secundarias:Algunos referentes bibliográficos que se tienen en
cuenta para el desarrollo de este proyecto son: libros, bases de datos, tesis,
proyectos de investigación y páginas web relacionadas con el contenido del
proyecto.

3.4 TECNICAS PARA EL ANALISIS DE DATOS

Para la valoración de los datos obtenidos se tiene como referencia los criterios de
evaluación de los sistemas de mantenimiento establecidos por la norma
venezolana COVENIN; para la realización de un análisis más profundo se
realizaron cuadros comparativos y graficas que permiten visualizar de una mejor
manera el estado en el cual se encuentra el sistema de mantenimiento actual de la
empresa Rectificadora san Antonio.

Se emplearon las siguientes herramientas informáticas: Microsoft Excel, Microsoft
Word y, Microsoft PowerPoint.

25

4.EVALUACION DE LA GESTION DEL MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA
RECTIFICADORA SAN ANTONIO

4.1 CONDICIONES OPERATIVAS DE LOS EQUIPOS

Actualmente la totalidad de la maquinaria en la rectificadora San Antonio se
encuentra trabajando en buenas condiciones, a pesar de que la organización no
tiene definido un departamento de mantenimiento o personal especializado que
realice operaciones de lubricación, limpieza, ajuste, y otras laboresen la
maquinaria.

Según las especificaciones técnicas de los equipos se pudo observar que las
maquinas no están trabajando en un 100%; esto se debe a sus largos periodos de
trabajo, el tiempo de uso de las máquinas y porque no se cuenta con un plan de
mantenimiento adecuado que permita reducir el consumo de energía, vibraciones,
desalineamientos y ruidos, para que de esta manera se extienda la vida útil de la
maquinaria.

Durante los procesos productivos en la empresa, las máquinas están sometidas a
toda una serie de factores que provocan su desgaste, deterioro y posterior
ruptura;esto se debe a la acción de la fricción, corrosión, agrietamiento del metal.

26

4.2 APLICACIÓN DE LA NORMA COVENIN PARA LA EVALUCAION DE LA
GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN LA EMPRESA RECTIFICADORA SAN
ANTONIO
Tabla 1. Sistema de mantenimiento
SISTEMA DE MANTENIMIENTO
FICHA DE EVALUACIÓN
EVALUADORES :
FECHA: 10 de diciembre de 2013

LAURO ANDRES BASTO
DIEGO CASTAÑEDA ORTIZ
DIOMAR JAVIER FLOREZ

EMPRESA: RECTIFICADORA SAN ANTONIO

INSPECCION N⁰: 1

A

B

C

AREA

PRINCIPIO
BASICO

D(D1+D2+…Dn)

PTS

I
ORGANIZACIÓN
DE LA EMPRESA

II
ORGANIZACIÓN
DE
MANTENIMIENTO

III
PLANIFICACIÓN
DE
MANTENIMIENTO

1. FUNCIONES Y
REPONSABILIDAD
ES
2. AUTORIDAD Y
AUTONOMIA
3. SISTEMA DE
INFORMACIÓN
TOTAL
OBTENIBLE
1. FUNCIONES Y
REPONSABILIDAD
ES
2. AUTORIDAD Y
AUTONOMIA
3. SISTEMA DE
INFORMACIÓN
TOTAL
OBTENIBLE
1. OBJETIVOS Y
METAS
2. POLITICAS
PARA
PLANIFICACIÓN
3.CONTROL Y
EVALUACIÓN
TOTAL
OBTENIBLE

E

F

TOTAL
Deme.

G%

PT
S

60

20+20+20

60

0

0

40

0+0+10+0

10

30

75

50

10+0+0+0+10 +10

30

20

40

50

33.3

150

TOTAL OBTENIDO

80

15+15+15+10+
10+15

80

0

0

50

15+0+10+0

25

25

50

70

15+15+10+10
+10+0

60

10

14,3

35

17,5

200

TOTAL OBTENIDO

70

20+20+15+15

70

0

0

70

20+0+0+0

20

50

71,4

60

0+10+0+10+5+5+5
+5

40

20

33,3

70

35

200

27

TOTAL OBTENIDO

Tabla1. (Continuación)

EVALUADORES :

LAURO ANDRES BASTO


INSPECCION N⁰: 1

A

B

AREA

PRINCIPIO
BASICO
1. PLANIFICACIÓN

100

D(D1+D2+…Dn)

PTS

IV
MANTENIMIENTO
RUTINARIO

2.
PROGRAMACIÓN
E IMPLANTACIÓN
3.CONTROL Y
EVALUACION
TOTAL
OBTENIBLE
1. PLANIFICACIÓN

V
MANTENIMIENTO
PROGRAMADO

VI
MANTENIMIETO
CIRCUNSTANCIAL

2.
PROGRAMACIÓN
E IMPLANTACIÓN
3.CONTROL Y
EVALUA CION
TOTAL
OBTENIBLE
1. PLANIFICACIÓN
2.
PROGRAMACIÓN
E IMPLANTACIÓN
3.CONTROL Y
EVALUACION
TOTAL
OBTENIBLE
1. PLANIFICACIÓN

VII
MANTENIMIENTO
CORRECTIVO

2.
PROGRAMACIÓN
E IMPLANTACIÓN
3.CONTROL Y
EVALUACION
TOTAL
OBTENIBLE

C

E

F

TOTAL
DEME.

PT
S

20+0+0+0+0+0

20

80

80

80

15+0+0+10+0+
10+0+5

40

40

50

70

10+15+5+10+5+0+
20

65

5

0,07

125

50

250

TOTAL OBTENIDO

G%

100

20+15+0+20+0+10
+10

75

25

25

80

20+0+15+10+0+15

60

20

25

70

15+10+10+5+5+0+
20

65

5

0,07

50

20

250

TOTAL OBTENIDO

100

0+20+0+0+20

40

60

60

80

0+20+15+15+15

65

15

18,8

70

15+15+10+0+20

60

10

14,3

85

34

250

TOTAL OBTENIDO

100

30+0++0+0

30

70

70

80

20+0+0+0

20

60

75

70

0+0+20+20

40

30

42,9

160

64

250

28

TOTAL OBTENIDO

Tabla 1. (Continuación)
EVALUADORES :

LAURO ANDRES BASTO

A

B

AREA

PRINCIPIO
BASICO

VIII
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO

IX
MANTENIMIENTO
POR AVERIA

1.
DETERMINACIÓN
DE PARAMETROS
2. PLANIFICACIÓN
3.
PROGRAMACIÓN
E IMPLANTACIÓN
4.CONTROL Y
EVALUACION
TOTAL
OBTENIBLE
1. ATENCION A
LAS FALLAS
2. SUPERVISIÓN
Y EJECUCIÓN
3.INFORMACION
SOBRE LAS
AVERIAS
TOAL OBTENIBLE

X
PERSONAL DE
MANTENIMIENTO

1.
CUANTIFICACION
DE LAS
NECESIDADES
DEL PERSONAL
2. SELECCIÓN Y
FORMACIÓN
3. INFORMACIÓN
SOBRE LAS
AVERÍAS
TOTAL
OBTENIBLE

INSPECCION N⁰: 1

C

D(D1+D2+…Dn)

PTS

E

F

TOTAL
DEME.

PT
S

G%

80

20+20+0+0+0

40

40

50

40

0+20

20

20

50

70

0+15+0+10+0

25

45

64,3

60

0+15+10+20

45

15

25

120

48

250

TOTAL OBTENIDO

100

0+20+0+0+0+0

20

80

80

80

20+0+0+10+0+5+5
+0

40

40

50

70

20+0+20+20

60

10

14,3

130

52

250

TOTAL OBTENIDO

70

0+0+20

20

50

71,4

80

10+10+0+10+10+0
+0+0

40

40

50

50

20+10+0+10

40

40

80

130

65

200

29

TOTAL OBTENIDO

Tabla 1. (Continuación)


EVALUADORES : LAURO ANDRES BASTO


INSPECCION N⁰: 1

A

B

C

AREA

PRINCIPIO
BASICO

PTS

XI
APOYO
LOGISTICO

1. APOYO
ADMINISTRATIVO
2. APOYO
GERENCIAL
3. APOYO
GENERAL
TOTAL
OBTENIBLE

D(D1+D2+…Dn)

1. EQUPOS

E

F

TOTAL
DEME.

G
%

PT
S

40

0+10+0+0+0

10

30

75

40

10+10+10+0+0

30

10

25

20

0+0

0

20

10
0

60

60

100

TOTAL OBTENIDO

30

5+5+5+0+0+0

15

15

50

30

0+0+0+5+0

5

25

83
,3

30

0+5+5+0+5+0

15

15

50

18

12

40

18

12

40

79

52
,7

XII

2.
HERRAMIENTAS
3.
INSTRUMENTOS

RECURSOS

4.MATERIALES

30

5. REPUESTOS

30

TOTAL
OBTENIBLE

150

3+3+3+3+3+0+3+0
+0+0
3+3+3+3+3+0+3+0
+0+0
TOTAL OBTENIDO

Fuente: Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria. Norma
Venezolana COVENIN 2500-93.

30

4.3 CUANTIFICACIÓN DE LAS CONDICIONES ACTUALES DE LAS AREASDE
LA EMPRESA RECTIFICADORA SAN ANTONIO
Figura 2. Evaluación de la gestión de mantenimiento en la empresa Rectificadora
San Antonio


Figura 3. Organización de la empresa


31

Figura 4. Organización del mantenimiento

ORGANIZACION DE MANTENIMIENTO
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

50%

14.30%
0%
1. FUNCIONES Y
REPONSABILIDADES

2. AUTORIDAD Y
AUTONOMIA

3. SISTEMA DE
INFORMACIÓN


Figura 5. Planificación del mantenimiento

PLANIFICACION DEL MANTENIMIENTO
100%
71.40%

80%
60%

33.30%

40%
20%
0%
0%
1. OBJETIVOS Y METAS

2. POLITICAS PARA
PLANIFICACIÓN

3.CONTROL Y EVALUACIÓN


32

Figura 6. Mantenimiento rutinario

MANTENIMIENTO RUTINARIO
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

80.00%
50%

1%
1. PLANIFICACIÓN

2. PROGRAMACIÓN E
IMPLANTACIÓN

3.CONTROL Y EVALUA CION


Figura7. Mantenimiento programado

MANTENIMIENTO PROGRAMADO
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

25%

25%
0.07%

1. PLANIFICACIÓN

2. PROGRAMACIÓN E
IMPLANTACIÓN

3.CONTROL Y EVALUACION


33

Figura 8. Mantenimiento circunstancial

MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

60%

18.80%

1. PLANIFICACIÓN

2. PROGRAMACIÓN E
IMPLANTACIÓN

14.30%

3.CONTROL Y EVALUA
CION


Figura 9. Mantenimiento correctivo

MANTENIMIENTO CORRECTIVO
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

75%

70%

42.90%

1. PLANIFICACIÓN

2. PROGRAMACIÓN E
IMPLANTACIÓN

3.CONTROL Y EVALUA
CION


34

Figura 10. Mantenimiento preventivo

MANTENIMIENTO PREVENTIVO
100%
80%

64.30%
50%

60%

50%

40%

25%

20%
0%
1. DETERMINACIÓN 2. PLANIFICACIÓN 3. PROGRAMACIÓN
DE PARAMETROS
E IMPLANTACIÓN

4.CONTROL Y
EVALUACION


Figura 11. Mantenimiento por avería

MANTENIMIENTO POR AVERIA
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

80%

50%

14.30%

1. ATENCION A LAS
FALLAS

2. SUPERVISIÓN Y
EJECUCIÓN

3.INFORMACION SOBRE
LAS AVERIAS


35

Figura 12. Personal de mantenimiento

PERSONAL DE MANTENIMIENTO
100%
80%

80%

71.40%
50%

60%
40%
20%
0%
1. CUANTIFICACION DE
LAS NECESIDADES DEL
PERSONAL

2. SELECCIÓN Y
FORMACIÓN

3. INFORMACIÓN SOBRE
LAS AVERÍAS


Figura 13. Apoyo logístico

APOYO LOGISTICO
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%

100%

75%

25%

1. APOYO
ADMINISTRATIVO

2. APOYO GERENCIAL

3. APOYO GENERAL


36

Figura 14. Recursos

RECURSOS
5. REPUESTOS

40%

4.MATERIALES

40%

3. INSTRUMENTOS

50%

2. HERRAMIENTAS

83.30%

1. EQUPOS

50%
0%

20%

40%

60%

80%

100%


37

5. CONCLUSIONES

Según los resultados obtenidos en la investigación realizada en la empresa
rectificadora San Antonio mediante la aplicación de la norma venezolana
COVENIN se puede observar que el sistema de mantenimiento con él que la
empresa cuenta actualmente no cumple con todos requerimientos que se
necesitan para mantener en buen funcionamiento los equipos y en buen estado la
planta física. los programas de mantenimiento que se llevan a cabo en la empresa
son de tipo correctivo, debido a que solo se hacen reparaciones a las maquinas
cuando estas empiezan a presentar fallas, y solo se realizan como mantenimiento
preventivo algunas labores de limpieza en el interior de la planta y lubricación de
algunos equipos pero sin ningún tipo de programación, y estas actividades son
realizadas por los mismos operarios del área productiva por lo que no existe
personal específico para realización de estas actividades.

Además la falta de orden y mala disposición de basuras, equipos y piezas que no
están bajo ningún procedimiento provocan un mal ambiente en el área de trabajo.

Todos estos problemas se vienen presentando debido a que la empresa no cuenta
con un área que se encargue de la organización y planeación de las labores de
mantenimiento y además caerse de una estructura administrativa que le permita a
la organización ampliar su visión de empresa.

Aunque la organización cuenta con buenos recursos económicos, el área
administrativa no se ha preocupado por realizar inversiones en el área de
mantenimiento debido a que creen que es innecesario y no le dan la suficiente
importancia.

38

6. RECOMENDACIONES

Se recomienda a la empresa crear un área que se encargue del mantenimiento de
los equipos, el orden e higiene de la planta física.

Se sugiere la creación de programas de inspección que le permitan a la empresa
conocer
el estado de funcionamiento de los equipos y poder corregir
imperfecciones antes de que aparezcan los daños así como programar
actividades de mantenimiento.
además hacer algunas mejoras en la infraestructura de tal forma que se pueda
mejorar el ambiente laboral y hacer el lugar de trabajo más seguro sobre todo
hacer cambios en el sistema eléctrico de la empresa debido a que estas
instalaciones se encuentran en mal estado y son fuentes potenciales de riesgo
para los empleados.

La empresa debe implementar un sistema demarcación de las áreas de trabajo y
señalización que permita visualizar las áreas de riesgo y facilitar rápidamente el
reconocimiento de un peligro.

39

BIBLIOGRAFIA

Manual para evaluar los sistemas de mantenimiento en la industria. Norma
VenezolanaCOVENIN 2500-93

Mantenimiento. Definiciones. Norma Venezolana COVENIN 3049-93

Tipos de investigación según grado de profundidad y complejidad. [En línea].
Disponible
en
internet:
http://portalweb.ucatolica.edu.co/easyWeb2/files/17_6912_tipos-de-investigacian.pdf

40

Anexo A. Encuesta
Encuesta de evaluación de mantenimiento en la rectificadora san Antonio
Responda al frente de cada pregunta si la empresa cumple o no cumple con lo
requerido en la norma COVENIN 2500/93.
AREA I: ORGANIZACIÓN DE LA EMPRESA
I.1 funciones y responsabilidades

RESPUESTA

I.1.1 la empresa no posee organigramas acordes con su estructura
o no están actualizados; tanto a nivel general como a nivel de
departamentos.
I.1.2 las funciones y la correspondiente asignación de
responsabilidades, no están especificadas por escrito, o presentan
falta de claridad.
I.1.3 la asignación de funciones y la asignación de responsabilidades
no llega hasta el último nivel supervisorio necesario, para el logro de
los objetivos deseados.
I.2 Autoridad y Autonomía

RESPUESTA

I.2.1 La línea de autoridad no esta claramente definida
I.2.2 Las personas asignadas a cada puesto de trabajo no tienen
pleno conocimiento de sus funciones.
I.2.3 Existe duplicidad de funciones.
I.2.4 La toma de decisiones para la resolución de problemas
rutinarios en cada dependencia o unidad, tiene que ser efectuada
previa consulta a los niveles superiores
I.3 Sistema de información

RESPUESTA

I.3.1 la empresa no cuenta con un diagrama de flujo para el sistema
de información, donde estén involucrados todos los componentes
estructurales participes de la toma de decisiones.

42

I.3.2la empresa no cuenta con mecanismos para evitar que se
introduzca información errada o incompleta en el sistema de
información.
I.3.3 la empresa no cuenta con un archivo ordenado y jerarquizado
técnicamente
I.3.4 no existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar y
comunicar la información entre las diferentes secciones o unidades,
así como almacenamiento (archivo) para su cabal recuperación.
I.3.5 la empresa no dispone de los medios para el procesamiento de
la información en base a los resultados que se desean obtener.
I.3.6 la empresa no dispone de los mecanismos para que la
información recopilada y procesada llegue a las personas que deben
manejarla.
AREA II: ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO
II.1 funciones y responsabilidades

RESPUESTA

II.1.1 la empresa no tiene organigramas acordes a su estructura o
no están actualizados para la organización del mantenimiento.
II.1.2 la organización de mantenimiento no esta acorde con el
tamaño del SP. Tipo de objetos a mantener, tipo de personal, tipo de
proceso, distribución geográfica, u otro.
II.1.3 la unidad de mantenimiento no se presenta en el organigrama
general de la empresa, independiente del departamento de
producción.
II.1.4 las funciones y la correspondiente asignación de de
responsabilidades no están definidas por escrito o no están
claramente definidas dentro de la unidad.
II.1.5 la asignación de funciones y de responsabilidades no llegan
hasta el último nivel supervisorio necesario para el logro de los
objetivos deseados.
II.1.6 la empresa no cuenta con el personal suficiente tanto en
cantidad como en calificación, para cubrir las actividades de
mantenimiento.

43

II.2 Autoridad y Autonomía

RESPUESTA

II.2.1 La unidad de mantenimiento no posee definidas claramente las
líneas de autoridad.
II.2.2 El personal asignado a mantenimiento no tiene pleno
conocimiento de sus funciones.
II.2.3 Se presentan solapamientos y/o duplicidad en las funciones
asignadas a cada componente estructural de la organización de
mantenimiento.
II.2.4 Los problemas de carácter rutinario no pueden ser resueltos
sin consulta a niveles superiores.
II.3 Sistema de información

RESPUESTA

II.3.1 La organización de mantenimiento no cuenta con un flujo
grama para su sistema de información donde estén claramente
definidos los componentes estructurales involucrados en la toma de
decisiones.
II.3.2 La organización de mantenimiento no dispone de los medios
para el procesamiento de la información de las diferentes secciones
o unidades en base a los resultados que se desean obtener.
II.3.3 La organización de mantenimiento no cuenta con mecanismos
para evitar que se introduzca información errada o incompleta en el
sistema de información.
II.3.4 La organización del mantenimiento no cuenta con un archivo
ordenado y jerarquizado técnicamente.
II.3.5 No existen procedimientos normalizados (formatos) para llevar
y comunicar la información entre las diferentes secciones o
unidades, así como su almacenamiento (archivo) para su cabal
recuperación.
II.3.6 La organización de mantenimiento no dispone de los
mecanismos para que la información recopilada y procesada llegue
a las personas que deben manejarla.

44

AREA III: PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO
III.1 Objetivos y metas

RESPUESTA

III.1.1 No se encuentran definidos por escrito los objetivos y metas
que debe cumplir la organización de mantenimiento.
III.1.2 La organización de mantenimiento no posee un plan donde se
especifiquen detalladamente las necesidades reales y objetivas de
mantenimiento para los diferentes objetos a mantener.
III.1.3 La organización no tiene establecido un orden de prioridades
para la ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos
sistemas que lo requieren.
III.1.4 Las acciones de mantenimiento que se ejecutan no se
orientan hacia el logro de los objetivos.
III.2 Políticas para la planificación

RESPUESTA

III.2.1 La organización no posee un estudio donde especifiquen
detalladamente las necesidades reales y objetivas de mantenimiento
para los diferentes objetos de mantenimiento.
III.2.2 No se tiene establecido un orden de prioridades para la
ejecución de las acciones de mantenimiento de aquellos sistemas
que lo requieran.
III.2.3 A los sistemas solo se les realiza mantenimiento cuando
fallan.
III.2.4 El equipo gerencial no tiene coherencia en torno a las políticas
de mantenimiento establecidas.

III.3 Control y evaluación

RESPUESTA

III.3.1 No existen procedimientos normalizados para recabar y
comunicar información así como su almacenamiento para su
posterior uso.

45

III.3.2 No existe una codificación secuencial que permita la ubicación
rápida de cada objeto dentro del proceso, así como el registro de
información de cada uno de ellos.
III.3.3 La empresa no posee inventario de manuales de
mantenimiento y operación así como catálogos de piezas y partes
de cada objeto a mantener.
III.3.4 No se dispone de un inventario técnico de objetos de
mantenimiento que permita conocer la función de los mismos dentro
del sistema al cual pertenece, recogida esta información en formatos
normalizados.
III.3.5 No se llevan registro de fallas y causas por escrito.
III.3.6 No se llevan estadísticas de tiempos de parada y de tiempos
de reparación.
III.3.7 No se tiene archivada y clasificada la información necesaria
para la elaboración de los planes de mantenimiento.
III.3.8 la información no es procesada y analizada para la futura
toma de decisiones
AREA IV: MANTENIMIENTO RUTINARIO
IV.1Planificación

RESPUESTA

IV.1.1 No están descritas en forma clara y precisa las instrucciones
técnicas que permitan al operario o en su defecto a la organización
de mantenimiento aplicar correctamente mantenimiento rutinario a
los sistemas.
IV.1.2 Falta documentación sobre instrucciones de mantenimiento
para la generación de acciones de mantenimiento rutinario.
IV.1.3 Los operarios no
mantenimiento a realizar.

están

bien

informados

sobre

el

IV.1.4 No se tiene establecida una coordinación con la unidad de
producción para ejecutar las labores de mantenimiento rutinario.

46

IV.1.5 Las labores de mantenimiento rutinario no son realizadas por
el personal mas adecuado según la complejidad y dimensiones de
las actividades a ejecutar.
IV.1.6 No se cuenta con un stock de materiales y herramientas de
mayor uso para la ejecución de este tipo de mantenimiento.
IV.2 Programación e implementación

RESPUESTA

IV.2.1 No existe un sistema donde se identifique el programa de
mantenimiento rutinario.
IV.2.2 La programación de mantenimiento rutinario no está definida
de manera clara y detallada.
IV.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con
la frecuencia estipulada, ejecutando las acciones de manera variable
y ocasionalmente.
IV.2.4 las actividades de mantenimiento rutinario están programadas
durante todos los días de la semana, impidiendo que exista holgura
para el ajuste de la programación.
IV.2.5 la frecuencia de las acciones de mantenimiento rutinario
(limpieza, ajuste, calibración y protección) no están asignadas a un
momento especifico de la semana.
IV.2.6 no se cuenta con el personal idóneo para la implantación del
plan de mantenimiento rutinario.
IV.2.7 no se tiene claramente identificados a los sistemas que
formaran parte del mantenimiento rutinario.
IV.2.8 La organización no tiene establecida una supervisión para el
control de ejecución de actividades de mantenimiento rutinario.
IV.3 Control y evaluación

RESPUESTA

IV.3.1 No se dispone de una ficha para llevar el control de los
manuales de servicio, operación y partes.
IV.3.2 No existe un seguimiento desde la generación de las acciones
técnicas de mantenimiento rutinario, hasta su ejecución.

47

IV.3.3 No se llevan registro de las acciones de mantenimiento
rutinario realizadas.
IV.3.4 No existen formatos de control que permitan verificar si se
cumple el mantenimiento rutinario y a su vez emitir órdenes para
arreglos o reparaciones a las fallas detectadas.
IV.3.5 No existen formatos que permitan recoger información en
cuanto a consumo de ciertos insumos requeridos para ejecutar
mantenimiento rutinario permitiendo presupuestos más reales.
IV.3.6 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de
información no esta bien adiestrado para la tarea, con el fin de
realizar evaluaciones periódicas para este tipo de mantenimiento.
IV.3.7 La recopilación de información no permite la evaluación del
mantenimiento rutinario basándose en los recursos utilizados y la
incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás
tipos de mantenimiento.
AREA V: MANTENIMIENTO PROGRAMADO
V.1 Planificación

RESPUESTA

V.1.1 No existen estudios previos que conlleven a la determinación
de las cargas de trabajo y ciclos de revisión de los objetos de
mantenimiento, instalaciones y edificaciones sujetas a acciones de
mantenimiento.
V.1.2 La empresa no posee un estudio donde se especifiquen las
necesidades reales y objetivas para los diferentes objetos de
mantenimiento, instalaciones y edificaciones.
V.1.3 No se tienen planificadas las acciones de mantenimiento
programado en orden de prioridad, y en el cual se especifiquen las
acciones a ser ejecutadas a los objetos de mantenimiento, con
frecuencias desde quincenales hasta anuales.
V.1.4 La información para la elaboración de instrucciones técnicas
de mantenimiento programado, así como sus procedimientos de
ejecución, es deficiente.

48

V.1.5 No se dispone de los manuales y catálogos de todas las
máquinas.
V.1.6 No se ha determinado la fuerza laboral necesaria para llevar a
cabo todas las acciones de mantenimiento programado.
V.1.7 No existe una planificación conjunta entre la organización de
mantenimiento, producción, administración y otros entes de la
organización, para la ejecución de las acciones de mantenimiento
programado.
V.2Programación e implantación

RESPUESTA

V.2.1 No existe un sistema donde se especifique el programa de
mantenimiento.
V.2.2 Las actividades están programadas durante todas las semanas
del año impidiendo que exista una holgura para el ajuste de la
programación.
V.2.3 Existe el programa de mantenimiento pero no se cumple con
la frecuencia estipulada, ejecutando las acciones de manera variable
y ocasionalmente.
V.2.4 No existe un estudio de las condiciones reales de
funcionamiento y las necesidades de mantenimiento.
V.2.5 No se tiene un procedimiento para la implantación de los
planes de mantenimiento programado.
V.2.6 La organización no tiene establecidas una supervisión sobre la
ejecución de las acciones de mantenimiento programado.
V.3 Control y evaluación

RESPUESTA

V.3.1 No se controla la ejecución de las acciones de mantenimiento
programado
V.3.2 No se llevan las fichas de control de mantenimiento a cada
objeto de mantenimiento.
V.3.3 No existen planillas de programación anual por semanas para
las acciones de mantenimiento a ejecutarse y su posterior
evaluación de ejecución.

49

V.3.4 No existen formatos de control que permitan verificar si se
cumple mantenimiento programado y a su vez emitir órdenes para
arreglos o reparaciones a las fallas detectadas.
V.3.5 No existen formatos que permitan recoger información en
cuanto a consumo de ciertos insumos requeridos para ejecutar
mantenimiento programado para estimar presupuestos más reales.
V.3.6 El personal encargado de las labores de acopio y archivo de
información no esta bien adiestrado para la tarea, con el fin de
realizar evaluaciones periódicas para este tipo de mantenimiento.
V.3.7 La recopilación de información no permite la evaluación del
mantenimiento programado basándose en los recursos utilizados y
su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás
AREA VI: MANTENIMIENTO CIRCUNSTANCIAL
VI.1 Planificación

RESPUESTA

VI.1.1 Los objetos que van a ser sometidos a acciones de
mantenimiento circunstancial no están claramente definidos.
VI.1.2 No existen formularios con datos de los objetos sujetos a
acciones de mantenimiento circunstancial para cuando se tome
decisiones de utilizar dichos objetos.
VI.1.3 No existe coordinación con el departamento de producción
para la ejecución de las acciones de mantenimiento circunstancial.
VI.1.4 El personal no está en capacidad de absorber la carga de
trabajo de mantenimiento circunstancial.
VI.1.5. La organización no concede dentro de la estructura general
de mantenimiento, la importancia que tiene el mantenimiento
circunstancial a la hora de llevar a cabo la planificación.

VI.2 Programación e implantación

RESPUESTA

VI.2.1 El mantenimiento circunstancial se realiza sin ningún tipo de
basamento técnico

50

VI.2.2 No existe información clara y detallada sobre las acciones a
ejecutarse en mantenimiento circunstancial en el momento que sea
requerido.
VI.2.3 Loa organización de mantenimiento realiza las actividades de
mantenimiento circunstancial sin considerar a los otros entes de la
empresa.
VI.2.4 No se tiene previsto que sistemas sustituirán a los objetos
desincorporados.
VI.2.5 Las actividades de mantenimiento circunstancial se realizan
según el programa existente, pero no se dispone de la holgura
necesaria para atender situaciones imprevistas.
VI.3 Control y evaluación

RESPUESTA

VI.3.1 La organización no cuenta con los procedimientos de control
de ejecución adecuados para las actividades de mantenimiento
circunstancial
VI.3.2 La organización no cuenta con medios para la evaluación de
las acciones de mantenimiento circunstancial, de acuerdo con los
criterios tanto técnicos como económicos.
VI.3.3 No se cuenta con un sistema de recepción y procesamiento
de información para la evaluación del mantenimiento circunstancial
en el momento oportuno.
VI.3.4 No se cuenta con mecanismos que permitan disminuir las
interrupciones en la producción como consecuencia de las
actividades de mantenimiento circunstancial.
VI.3.5 La recopilación de información no permite la evaluación del
mantenimiento circunstancial basándose en los recursos utilizados y
su incidencia en el sistema, así como la comparación con los demás
ÁREA VII: MANTENIMIENTO CORRECTIVO
VII.1 Planificación

RESPUESTA

51

VII.1.1 No se llevan registros por escrito de aparición de fallas para
actualizarlas y evitar su futura presencia.
VII.1.2 No se clasifican las fallas para determinar cuales se van a
atender o a eliminar por medio de la corrección.
VII.1.3 No se tiene establecido un orden de prioridades, con la
participación de la unidad de producción para ejecutar las labores de
mantenimiento correctivo.
VII.1.4 La distribución de las labores de mantenimiento correctivo no
son analizadas por el nivel superior, a fin de que según la
complejidad y dimensiones de las actividades a ejecutar se tome la
decisión de detener una actividad y emprender otra que tenga más
importancia.
VII.2 Programación e Implementación

RESPUESTA

VII.2.1 No se tiene establecida la programación de ejecución de las
acciones de mantenimiento correctivo.
VII.2.2 La unidad de mantenimiento no sigue los criterios de
prioridad, según el orden de importancia de fallas, para la
programación de las actividades de mantenimiento correctivo.
VII.2.3 No existe una buena distribución del tiempo para hacer
mantenimiento correctivo.
VII.2.4 El personal encargado para la ejecución del mantenimiento
correctivo, no esta capacitado para el fin.
VII.3 Control y Evaluación

RESPUESTA

VII.3.1 No existen mecanismos de control periódicos que señalen el
estado y avance de las operaciones de mantenimiento correctivo.
VII.3.2 No se llevan registros del tiempo de ejecución de cada
operación.
VII.3.3 No se llevan registros de la utilización de materiales y
repuestos en la ejecución del mantenimiento correctivo.
VII.3.4 L a recopilación de información no permite la evaluación del
mantenimiento correctivo basándose en los recursos utilizados y su

52

AREA VIII: MANTENIMIENTO PREVENTIVO
VIII.1 Determinación de Parámetros

RESPUESTA

VIII.1.1 La organización no cuenta con el apoyo de los diferentes
recursos de la empresa para la determinación de los parámetros de
mantenimiento.
VIII.1.2 la organización no cuenta con estudios que permitan
determinar la confiabilidad y Mantenibilidad de los objetos de
mantenimiento.
VIII.1.3 No se tienen estudios estadísticos para determinar la
frecuencia de las revisiones y sustituciones de las piezas claves.
VIII.1.4 No se llevan registros de los datos necesarios para
determinar los tiempos de paradas y los tiempos de fallas.
VIII.1.5 El personal de la organización de mantenimiento no esta
capacitado para realizar estas mediciones de tiempos de paradas y
entre fallas.
VIII.2 Planificación

RESPUESTA

VIII.2.1 No existe una clara delimitación entre los sistemas que
forman parte de los programas de mantenimiento preventivo de
aquellos que permanecerán en régimen inmodificable hasta su
desincorporación, sustitución o reparación correctiva.
VIII.2.2 la organización no cuenta con fichas o tarjetas normalizadas
donde se recoja la información técnica básica de cala objeto de
mantenimiento inventariado.

VIII.3 Programación e Implantación

RESPUESTA

VIII.3.1 Las frecuencias de las acciones de mantenimiento
preventivo no están asignadas a un día específicos en los periodos
de tiempo correspondientes.

53

VIII.3.2 las ordenes de trabajo no se emiten con suficiente antelación
a fin que los encargados de la ejecución de las acciones de
mantenimiento puedan planificar sus actividades.
VIII.3.3 Las actividades de mantenimiento preventivos están
programadas durante todas las semanas del año, impidiendo que
exista holgura para el ajuste de programación.
VIII.3.4 No existe apoyo hacia la organización que permita la
implantación progresiva del programa de mantenimiento preventivo.
VIII.3.5 Los planes y políticas para la programación de
mantenimiento preventivo no se ajustan a la realidad de la empresa,
debido al estudio de las fallas realizado.
VIII.4 Control y Evaluación

RESPUESTA

VIII.4.1 No existe un seguimiento desde la generación de las
instrucciones técnicas del mantenimiento preventivo hasta su
ejecución.
VIII.4.2 No existen los mecanismos idóneos para medir la eficiencia
de los resultados a obtener en el mantenimiento preventivo.
VIII.4.3 La organización no cuenta con fichas o tarjetas donde se
recoja la información básica de cada equipo inventariado.
VIII.4.4 La recopilación de información no permite la evaluación del
mantenimiento preventivo basándose en los recursos utilizados y su
AREA IX: MANTENIMIENTO POR AVERIA
IX.1 Atención a las fallas

RESPUESTA

IX.1.1 Cuando se presenta una falla esta no se ataca de inmediato
provocando daños a otros sistemas interconectados y conflictos
entre el personal.
IX.1.2 No se cuenta con instructivos de registro de fallas que
permitan el análisis de las averías sucedidas para cierto periodo.

54

IX.1.3 La emisión de órdenes de trabajo para atacar una falla no se
hace de manera rápida.
IX.1.4 No existen procedimiento de ejecución que permitan disminuir
el tiempo fuera de servicio del sistema.
IX.1.5 Los tiempos administrativos, de espera por materiales o
repuestos, y de localización de la falla están presentes en alto grado
durante la atecion de la falla.
IX.1.6 No se tiene establecido un orden de prioridades en cuanto a
atención de fallas con la participación de la unidad de producción.
IX.2 Supervisión y Ejecución

RESPUESTA

IX.2.1 No existe un seguimiento desde la generación de las acciones
de mantenimiento por avería hasta sus ejecuciones.
IX.2.2 La empresa no cuenta con el personal de supervisión
adecuado para inspeccionar los equipos inmediatamente después
de la aparición de la falla.
IX.2.3 La supervisión es escasa o nula en el transcurso de la
reparación y puesta en marcha del sistema averiado.
IX.2.4 El retardo de la ejecución de las actividades de mantenimiento
por avería ocasiona paradas prolongadas en el proceso productivo.
IX.2.5 No se llevan registros para analizar las fallas y determinar la
corrección definitiva o la prevención de las mismas.
IX.2.6 No se llevan registros sobre el consumo, de materiales o
repuestos utilizados en la atención de averías.
IX.2.7 No se cuenta con las herramientas, equipos e instrumentos
necesarios para la atención de las averías.
IX.2.8 No existe personal capacitado para la atención de cualquier
tipo de falla.

55

IX.3 Información sobre las averías

RESPUESTA

IX.3.1 No existen procedimientos que permitan recopilar la
información sobre las fallas ocurridas en los sistemas en un tiempo
determinado.
IX.3.2 La organización no cuenta con el personal capacitado para el
análisis y procesamiento de la información sobre fallas.
IX.3.3 No existe un historial de fallas sobre cada objeto de
mantenimiento, con el fin de someterlo a análisis y clasificación de
las fallas; con el objeto, de aplicar mantenimiento preventivo o
correctivo.
IX.3.4 La recopilación de la información no permite la evaluación del
mantenimiento por avería basándose en los recursos utilizados y su
AREA X: PERSONAL DE MANTENIMIENTO
X.1 Clasificación de las necesidades del personal

RESPUESTA

X.1.1 No se hace uso de los datos que proporciona el proceso de
cuantificación del personal
X.1.2 La cuantificación de personal no es optima y en ningún caso
ajustada a la realidad de la empresa.
X.1.3 La organización de mantenimiento no cuenta con formaos
donde se especifique, el tipo y numero de ejecutores de
mantenimiento por tipo de frecuencia, tipo de mantenimiento y para
cada semana de programación.
X.2 Selección y Formación

RESPUESTA

X.2.1 La selección no se realiza de acuerdo a las características del
trabajo a realizar: educación, experiencia, conocimiento, habilidades,
destrezas y actitudes personales en los candidatos.
X.2.2 No se tienen procedimientos para la selección del personal con
alta calificación y experiencia que requiera la credencial del servicio
determinado.

56

X.2.3 No se tienen establecidos periodos de adaptación del
personal.
X.2.4 No se cuenta con programas permanentes de formación del
personal que permitan mejorar sus capacidades, conocimientos y la
difusión de nuevas técnicas.
X.2.5 Los cargos en la organización de mantenimiento no se tienen
por escrito.
X.2.6 La descripción del cargo no es conocida plenamente por el
personal.
X.2.7 La ocupación de cargos vacantes no se da con promoción
interna.
X.2.8 Para la escogencia de cargos no se toma en cuenta las
necesidades derivadas de la cuantificación del personal.
X.3 Motivación e Incentivos

RESPUESTA

X.3.1 El personal no da la suficiente importancia a los efectos
positivos con que incide el mantenimiento para el logro de las metas
de calidad y producción.
X.3.2 No existe evaluación periódica del trabajo para fines de
ascensos o aumentos salariales.
X.3.3 La empresa no entrega incentivos o estímulos basados en la
puntualidad, en la asistencia del trabajo, calidad del trabajo,
iniciativa, sugerencias para mejorar el desarrollo de la actividad de
mantenimiento.
X.3.4 No se estimulan al personal con cursos que aumenten su
capacidad y por ende su situación dentro del sistema.

57

AREA XI: APOYO LOGISTICO
XI.1 Apoyo Administrativo

RESPUESTA

XI.1.1 Los recursos asignados de la organización de mantenimiento
no son suficientes.
XI.1.2 La administración no tiene políticas bien definidas, en cuanto
al apoyo que se debe presentar a la organización de mantenimiento.
XI.1.3 La administración no funciona en coordinación con la
organización del mantenimiento.
XI.1.4 Se tiene que desarrollar muchos trámites dentro de la
empresa, para que se otorguen los recursos necesarios al
mantenimiento.
XI.1.5 La gerencia no posee políticas de financiamiento referidas a
inversiones, mejoramientos de objetos de mantenimiento u otros.

XI.2 Apoyo Gerencial

RESPUESTA

XI.2.1 La organización de mantenimiento no tiene el nivel jerárquico
necesario adecuado dentro de la organización en general.
XI.2.2 para la gerencia, mantenimiento es solo la reparación de los
sistemas.
XI.2.3 La gerencia considera que no es primordial la existencia de
una organización de mantenimiento, que permita prevenir las
paradas innecesarias de los sistemas; por lo tanto, no le da apoyo
requerido para que se cumplan los objetivos establecidos.
XI.2.4 La gerencia no delega autoridad en la toma de decisiones.
XI.2.5 La gerencia general no demuestra confianza en la toma de
decisiones por la autoridad de mantenimiento.

58

XI.3 Apoyo General

RESPUESTA

XI.3.1 No se cuenta con el apoyo general de la organización, para
llevar a cabo todas las acciones de mantenimiento en forma
eficiente.
XI.3.2 No se aceptan sugerencias por parte de ningún ente de la
organización que no este relacionado con mantenimiento.
AREA XII: RECURSOS
XII.1 Equipos

RESPUESTA

XII.1.1 No cuenta con los equipos necesarios para que el ente de
mantenimiento opere con efectividad.
XII.1.2 Se tienen los equipos necesarios, pero no se le da el uso
adecuado.
XII.1.3 El ente de mantenimiento no conoce o no tiene acceso a la
información (catálogos, revistas u otros), sobre las diferentes
alternativas económicas para la adquisición de equipos.
XII.1.4 Los parámetros de operación, mantenimiento y capacidad de
los equipos no son plenamente conocidos o la información es
deficiente.
XII.1.5 No se lleva registro de la entrada o salida de equipos
XII.1.6 No s encuentra con controles de uso y estado de equipos.
XII.2 Herramientas

RESPUESTA

XII.2.1 No se cuenta con las herramientas necesarias, para que el
ente de mantenimiento opere eficientemente.
XII.2.2 No se dispone de un sitio para la localización de las
herramientas, donde se facilite y agilice su obtención.
XII.2.3 Las herramientas existentes no son las adecuadas para
ejecutar las tareas de mantenimiento.
XII.2.4 No se llevan registros de entrada y salida de herramientas.

59

XII.2.5 No se cuenta con controles de uso y estado de las
herramientas.
XII.3 Instrumentos

RESPUESTA

XII.3.1 No se cuenta con los instrumentos necesarios para que el
ente de mantenimiento opere con efectividad.
XII.3.2 No se toma en cuenta para la selección de instrumentos, la
efectividad y la eficiencia de los mismos.
XII.3.3 El ente de mantenimiento no tiene acceso a la información
(catálogos, revistas u otros), sobre diferentes alternativas
tecnológicas de los instrumentos.
XII.3.4 Se tienen los instrumentos necesarios para operar con
eficiencia, pero no se conoce o no se les da el uso adecuado.
XII.3.5 No se llevan la entrada o salida de instrumentos.
XII.3.6 No se cuenta con controles de uso y estado de los
instrumentos.
XII.4 Materiales

RESPUESTA

XII.4.1 No se cuenta con los materiales que se requieren para
XII.4.2 El material se daña con frecuencia por no disponer de un
area adecuada de almacenamiento.
XII.4.3 Los materiales no están plenamente identificados en el
almacen (etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros).
XII.4.4 No se ha determinado el costo por falta de material.
XII.4.5 No se ha establecido cuales materiales tener en stock y
cuales comprar de acuerdo a pedidos.
XII.4.6 No se poseen formatos de control de entradas y salidas de
materiales de circulación permanente.
XII.4.7 No se lleva el control (formatos) de los materiales
desechados por mala calidad.

60

XII.4.8 No se tiene información precisa de los diferentes proveedores
de cada material.
XII.4.9 No se conocen los plazos de entrega de los materiales por
los proveedores.
XII.4.10 No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de
material.
XII.5 Repuestos

RESPUESTA

XII.5.1 No se cuenta con los repuestos que se requieren para
XII.5.2 Los repuestos se dañan con frecuencia por no disponer de un
área adecuada de almacenamiento.
XII.5.3 Los repuestos no están identificados plenamente en el
almacén (etiquetas, sellos, rótulos, colores u otros).
XII.5.4 No se ha determinado el costo por falta de repuestos.
XII.5.5 No se ha establecido cuales repuestos tener en stock y
cuales comprar de acuerdo a pedidos.
XII.5.6 No se poseen formatos de control de entrada y salidas de
repuestos de circulación permanente.
XII.5.7 No se lleva el control (formatos) de repuestos rechazados por
mala calidad.
XII.5.8 No se tiene información precisa de los diferentes proveedores
de cada repuesto.
XII.5.9 No se conocen los plazos de entrega de los repuestos por los
proveedores.
XII.5.10 No se conocen los mínimos y máximos para cada tipo de
repuestos.

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