Amélioration de la disponibilité des machines de coupe de 10% (Chantier SMED) ==> Mise en place d'un système KANBAN ==> Développement d'une application informatique remplaçant la gamme de coupe papier ==> Standardisation du séquence des opérations de changement ==> Conception et construction d'un support-écran mobile (Prototype)

1. Projet Lean Manufacturing
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2. Le principe du lean Manufacturing
Le principe du Lean Manufacturing est de gérer les processus et
ressources au plus juste, plutôt que de "tirer" davantage sur ces
ressources.
L’objectif du Lean Manufacturing est de débarrasser des tâches
inutiles qui sont des gaspillages. De plus ces tâches inutiles
rallongent le temps de réponse du système pour délivrer la
valeur ajoutée au client.
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3. L’état de lieu
Diagramme Pareto des arrêts
Pour réduire le temps de réglage on a
fait appel a la méthode SMED
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4. Projet de réduction de temps de réglage
Le SMED (Single Minute Exchange of Die) vise à réduire le temps de
changement.
Réaliser un SMED demande de suivre certaines étapes, et ces étapes sont les
suivantes :
1.Prise de la vidéo.
2.Bien comprendre la situation actuelle (analyser et décortiquer la mise en
course en une série de tâches).
3.Séparer les tâches en opérations internes et externes.
4.Transférer des opérations internes en opérations externes.
5. Simplifier les opérations.
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5. Le cadre général du projet
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6. Démarche adoptée
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7. Les temps moyens de changement
Nombre moyen de
Type de changement changements par Temps (min)
jours
PS 40 2
PS  CF 40 6
PS  CF  CO1 78 18
PS  CF  CO-1  CO-2 115 22
PS : Paramétrage système
CF : Changement de fil
CO-1 : Changement outil 01
CO-2 : Changement outil 02
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8. Les résultats de la vidéo prise
Formulaire SMED
Formulaire SMED
Décomposition de la phase
de changement de série
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9. Les déplacements
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10. Analyse des résultats
Diagramme ISHIKAWA POSTE DE COUPE
KOMAX355
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11. Les solutions proposés
• Améliorer le niveau des 5S :
– INFORMATISATION DE LA GAMME SUR SERVEUR INFORMATIQUE
POUR ELIMINER LE TEMPS DE RECHERCHE DES REPERE,
ELIMINER L’ENCOMBREMENT SUR POSTE.
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12. Les solutions proposés
• Standardiser les déplacements
147pas  42 pas
147pas  42 pas
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13. Les solutions proposés
• Actualiser le mode opératoire
• Intégrer l’utilisation du la deuxième unité de
dressage dans le mode opératoire
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14. Les solutions proposés
• Minimiser le temps de centration du bras robotisé
station 01 en utilisant un support-écran mobile +
un mini clavier.
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15. La mise en place des solutions et les gains de temps réalisés
Sans NCR. 23 min  13 min Gain 10 min par changement
Sans NCR. 23 min  13 min Gain 10 min par changement
Avec NCR. 13 min  08 min Gain 05 min par changement
Avec NCR. 13 min  08 min Gain 05 min par changement
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16. Le gain de temps total estimé
35 heures /jour / 13 machines
35 heures /jour / 13 machines
Equivalent à une machine
Equivalent à une machine
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17. Merci de votre Attention
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