Definición de Términos con sus respectivas imágenes En esta actividad investigaras los siguientes términos con sus imágenes y luego los guardaras en un archivo

2. El concreto es un material de
construcción bastante resistente, que se
trabaja en su forma líquida, por lo que
puede adoptar casi cualquier forma.
Este material está constituido,
básicamente de agua, cemento y otros
añadidos, a los que posteriormente se
les agrega un cuarto ingrediente
denominado aditivo.
Consiste en la utilización de hormigón
reforzado con barras o mallas de acero,
llamadas armaduras. También se puede armar
con fibras, tales como fibras plásticas, fibra de
vidrio, fibras de acero o combinaciones de
barras de acero con fibras dependiendo de los
requerimientos a los que estará sometido.
El hormigón armado se utiliza en edificios de todo tipo, caminos, puentes,
presas, túneles y obras industriales. La utilización de fibras es muy común
en la aplicación de hormigón proyectado o shotcrete, especialmente en
túneles y obras civiles en general.

3. El concreto es básicamente una mezcla de una pasta compuesta de
cemento, agua y los agregados (arena y grava o piedra triturada) para
formar una masa semejante a una roca pues la pasta endurece debido a
la reacción química entre el cemento y el agua. Los agregados
generalmente se dividen en dos grupos finos y gruesos.
• Cemento:
Los cementos hidráulicos son
aquellos que tienen la
propiedad de fraguar y
endurecer en presencia de
agua, porque reaccionan
químicamente con ella para
formar un material de buenas
propiedades aglutinantes.

4. • Agua:
Es el elemento que
hidrata las partículas de
cemento y hace que
estas desarrollen sus
propiedades aglutinantes.
• Agregados:
Los agregados para concreto pueden ser
definidos como aquellos materiales inertes
que poseen una resistencia propia
suficiente que no perturban ni afectan el
proceso de endurecimiento del cemento
hidráulico y que garantizan una adherencia
con la pasta de cemento endurecida.

5. Se utilizan como ingredientes del concreto y, se añaden a la mezcla
inmediatamente antes o durante su mezclado, con el objeto de
modificar sus propiedades para que sea más adecuada a las
condiciones de trabajo o para reducir los costos de producción.

6. • Generación de Sales Expansivas:
Durante el fraguado en la hidratación del cemento el aluminato tricálcico
produce una sal compleja en la intercara agregado-pasta denominada
etringita de alto poder de expansividad, aumenta su volumen en un 227%
pero como esta se produce en estado fresco no da ningún problema y es
denominada etringita primaria.
Esta etringita se produce por la
inclusión de yeso en el cemento
para regular el tiempo de fraguado.
Un proceso similar a este se
puede dar en zonas con aguas
selenitosas al combinarse con la
cal libre, dando problemas de
roturas, lo que conocemos como
“desconchones” en las capas
exteriores de hormigón.
En las imágenes se puede ver: cristales de etringita rellenando
un poro (A) y etringita rompiendo una partícula del agregado
(B).

7. • Conversión del Cemento Aluminoso:
Otro gran problema conocido del cemento, fue la conversión del
cemento aluminosoestos empiezan con una relación a/c de en torno
a 0,5 para la cual, la alúmina (hexagonal) producida en el proceso
de hidratación es muy inestable y a los 28 días empieza a
transformarse en aluminato tricálcico (cúbico) que ocupa menos
volumen dejando huecos y por lo tanto perdiendo resistencia.
En la foto se
pueden ver
problemas de
aluminosos en
viguetas
prefabricadas, sector
en el cual se utilizó
mucho este cemento
por sus rápidas
resistencias iniciales.

8. • Reacción Árido-Álcali:
Quizás uno de los problemas más importantes que puede dar un
agregado es la reacción con los álcalis del cemento, conocida como
reacción árido-álcali, esta se produce al utilizar arena con sílice amorfa
reactiva produciendo expansión y fisuración del hormigón, generalmente,
se produce con la fracción fina ya que la cantidad de sílice que
reacciona depende de la superficie específica del grano. Los álcalis del
cemento disueltos en los poros pueden reaccionar con la sílice reactiva.
Los álcalis del cemento
disueltos en los poros
pueden reaccionar con la
sílice reactiva. Por otro
lado cuando se combina
un árido fino con un árido
grueso inocuo, la
porosidad de éste afecta a
la reacción, pues cuanto
mayor es la porosidad
menor es el daño que
produce, ya que los poros
actúan como cámara de
expansión no generando
tensiones adicionales.

9. Las propiedades del concreto son sus características o cualidades
básicas. Las cuatro propiedades principales del concreto son:
TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y DURABILIDAD.
Las características del concreto pueden variar en un grado
considerable, mediante el control de sus ingredientes. Por tanto, para
una estructura específica, resulta económico utilizar un concreto que
tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en
otras.
• Trabajabilidad. Es una
propiedad importante para
muchas aplicaciones del
concreto. En esencia, es la
facilidad con la cual
pueden mezclarse los
ingredientes y la mezcla
resultante puede manejarse,
transportarse y colocarse
con poca pérdida de la
homogeneidad.

10.  Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la
intemperie, acción de productos químicos y desgastes, a
los cuales estará sometido en el servicio.
 Impermeabilidad. Es
una importante
propiedad del concreto
que puede mejorarse,
con frecuencia,
reduciendo la cantidad
de agua en la mezcla.
Resistencia. Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es
motivo de preocupación. Por lo general se determina por la
resistencia final de una probeta en compresión. Como el concreto
suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la resistencia
a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta
propiedad.

11. El concreto no es un material eminentemente elástico, esto se
puede observar fácilmente si se somete a un espécimen a esfuerzos
de compresión crecientes hasta llevarlo a la falla, si para cada nivel
de esfuerzo se registra la deformación unitaria del material, se
podría dibujar la curva que relaciona estos parámetros.

12. En el proyecto previo de los elementos, la resistencia característica
(fck) del hormigón es aquella que se adopta en todos los cálculos
como resistencia a compresión del mismo, y dando por hecho que el
hormigón que se ejecutará resistirá ese valor, se dimensionan las
medidas de todos los elementos estructurales.
La resistencia del
hormigón a compresión se
obtiene en ensayos de
rotura por compresión de
probetas cilíndricas
normalizadas realizados a
los 28 días de edad y
fabricadas con las mismas
amasadas puestas en
obra.

13. El acero de refuerzo o varilla corrugada es el alma de
cualquier elemento estructural, absorbe todos los
esfuerzos de tensión provocados por las cargas, y por
los cambios de volumen en el concreto al variar su
temperatura.

14. • Acero Corten: El Acero Corten es un
Acero común al que no le afecta la
corrosión, es una aleación de Acero con
níquel, cromo, cobre y fósforo que, tras
un proceso de humectación y secado
alternativos forma una delgadísima
película de óxido de apariencia rojizo-púrpura
• Acero Calmado: El Acero Calmado o
Reposado es aquel que ha sido
desoxidado por completo previamente a
la colada, por medio de la adición de
metales. Mediante este procedimiento se
consiguen piezas perfectas pues no
produce gases durante la solidificación,
evitando las sopladuras.

15. • Acero Corrugado: Barra de
Acero cuya superficie presenta
resaltos o corrugas que mejoran
la adherencia con el hormigón,
que forman estructuras de
hormigón armado.
• Acero Galvanizado: El Acero
Galvanizado por inmersión en
caliente es un producto que
combina las características de
resistencia mecánica del Acero
y la resistencia a la corrosión
generada por el Cinc.

16. • Acero Inoxidable: Se
denomina Acero Inoxidable a
cualquier tipo de Acero
aleado cuyo peso contenga
como mínimo 10,50% de
Cromo, pero no más de
1,20% de Carbono, con
cualquier otro elemento de
aleación o sin él.
• Acero Laminado: una barra
de acero sometida
a tracción, con los esfuerzos
se deforma aumentando su
longitud. Si se quita la
tensión, la barra de acero
recupera su posición inicial
y su longitud primera, sin
sufrir deformaciones
remanentes.

17. • Acero al Carbono: Acero
constituido por un mínimo no
especificado de elementos de
aleación; el aumento de la
proporción de carbono reduce
su ductilidad y soldabilidad
aunque aumenta su
resistencia.
• Acero Aleado: Acero que en
su constitución posee el
agregado de varios elementos
que sirven para mejorar sus
propiedades físicas, mecánicas
o químicas especiales.
Los elementos que se pueden agregar
son: carbono, cromo, molibdeno,
o níquel (en cantidades que exceden el
mínimo establecido).

18. • Acero Efervescente: Acero que no ha
sido desoxidado por completo antes de
ser vertido en moldes; contiene muchas
sopladuras pero no aparecen grietas.
• Acero Estirado en frío: Acero sometido
a un tratamiento especial mediante el
cual se ha mejorado su límite elástico.
• Acero Estructural: Acero laminado en
caliente y moldeado en frío; se lo usa
como elemento portante.•
Acero Intemperizado: Acero de gran
resistencia que desarrolla una capa de óxido
sobre sus superficies cuando se lo expone a
las lluvias y a la humedad; tiene la ventaja
de adherirse al elemento metálico principal
protegiéndolo de la posterior corrosión.
• Acero Negro: Es un acero con un contenido
bajo de carbono, y sin ningún tratamiento
superficial adicional. Debido a eso, el proceso
de fabricación final y la ausencia de
tratamiento hacen que se oscurezca la
superficie, por la fina capa de carbono que
suele quedar encima

19. El Concreto Simple suele ser utilizado
para construir muchos tipos de
estructuras, como autopistas, calles,
pistas de aterrizaje, entre otros. En la
albañilería el concreto es utilizado
también en forma de tabiques o
bloques brindando una resistencia a
fuerzas de compresión elevadas, una
larga duración y bajos costos. Puede
moldearse de muchas formas y
presenta amplia variedad de texturas y
colores.
mientras que el Concreto
armado como bien
sabemos es concreto
reforzado con acero en
forma de varillas o
mallas, comúnmente
usado para sistemas
estructurales como: vigas
o trabes, losas, cimientos,
columnas, muros de
retención, ménsulas, así
como también en puentes,
y grandes edificaciones
debido a su gran
resistencia.

20. Dentro de las pruebas realizadas al
concreto la más común es las de
resistencia, esta se realiza tomando
muestras del concreto y probando su
resistencia a cada 7, 14 y 28 días, con
eso se comprueba el f'c del concreto y la
de Revenimiento permitiendo estimar el
grado de fluidez del concreto.
Además se prueba en fresco y se utiliza
un cono de aproximadamente 30 cm y se
rellena con la mezcla fresca y después se
retira el cono, la perdida de forma de la
mezcla se mide, obteniendo por lo general
una deformación de entre 8 y 10 cm para
aceptar la fluidez de la mezcla.