Relatório de estágio projeto salobo

ESCOLA TÉCNICA REDENTORISTA – ETER

TRAINEE OPERACIONAL EM MANUTENÇÃO

MÉRCIA REGINA DA SILVA

RELATÓRIO DE ESTÁGIO

USINA DO BENEFICIAMENTO DO COBRE

PROJETO SALOBO – VALE

MARABÁ – PA

NOVEMBRO/2012

ALUNA: MÉRCIA REGINA DA SILVA

FORMAÇÃO: CURSO TÉCNICO EM ELETRÔNICA INDUSTRIAL

ATUAÇÃO: INSTRUMENTAÇÃO INDUSTRIAL

Este relatório apresenta uma breve apresentação da
Vale, do Projeto Salobo e das minhas atividades
realizadas no Curso Profissionalizante e do Estágio
supervisionado ao longo dos seis meses na área da
Instrumentação Industrial na Usina de beneficiamento
do Cobre na manutenção preventiva.

Mentor: Leandro Martins Cunha

MARABÁ – PA

NOVEMBRO/2012

AGRADECIMENTOS

Primeiramente a Deus por as graças concedidas. Aos meus pais e familiares pelas
expressões de afeto e amor. A todos que compõem o corpo discente e docente da
Escola Técnica Redentorista - ETER no período de preparação no Programa de
Formação Profissional – Vale, participação direta e indireta na condução dos
estudos e pesquisa. Ao Supervisor Leandro Martins e a sua equipe da
Instrumentação Industrial pela orientação e pelo desenvolvimento das minhas
habilidades na área da Instrumentação Industrial através da manutenção preventiva
dos instrumentos. Aos profissionais da área que participaram diretamente no meu
aprendizado através de atividades e cursos de aperfeiçoamento.

ESCOLA TÉCNICA REDENTORISTA – ETER

___________________________________________________

Padre Tiago de Melo Correia

(Diretor)

____________________________________________________

Maria de Fátima Cavalcante

(Vice-diretora)

_____________________________________________________

Ramon Torquato

(Coordenador da Área Eletrônica Industrial)

______________________________________________________

Rosalyn Michele Pereira Laurentino

(Chefe do Setor de Estágio)

________________________________________________________

Silzonaldo Eugênio Souza

(Secretária Escolar)

PROJETO SALOBO METAIS S.A - VALE

___________________________________________________

José Bolãnos

(Gerente de Área)

____________________________________________________

Leandro Martins Cunha

(Supervisor Instrumentação Industrial)

_____________________________________________________

Mércia Regina da Silva

(Trainee Operacional Manutenção)

SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ........................................................................................................ 7
2. HISTÓRICO DA EMPRESA.................................................................................... 8
3. PERFIL DA EMPRESA ......................................................................................... 11
4. PROJETO SALOBO ............................................................................................. 13
4.1 Comissionamento ............................................................................................ 13
4.1.1 FASE DE PRÉ – COMISSIONAMENTO ................................................... 14
4.1.2 FASE DE TESTES..................................................................................... 14
4.2 MONTADORAS ............................................................................................... 14
4.3 GERENCIADORAS.......................................................................................... 15
4.4 COMISSIONADORA ........................................................................................ 15
4.5 GPO (GRUPO DE PROTIDÃO OPERACIONAL) ............................................ 15
4.6 FORNECEDORES ........................................................................................... 16
4.7 OPERAÇÃO ..................................................................................................... 17
4.8 FLUXOGRAMA DO PROCESSO DAS FASES DO COMISSIONAMENTO .... 17
5. DESCRITIVO DO PROCESSO – PROJETO SALOBO........................................ 19
5.1 DADOS BÁSICOS DE PROCESSO ................................................................ 20
5.1.1 CARACTERISTICAS GERAIS DO PROCESSO ....................................... 20
5.1.2 ROTA DO PROCESSO ............................................................................. 20
5.2 PLANTA DE BENEFICIAMENTO – 12 Mtpa ................................................... 20
5.2.1 BRITAGEM PRIMÁRIA – ÁREA 2001 ....................................................... 20
5.2.2 PILHA DE ESTOCAGEM DE MINÉRIO BRITADO – ÁREA 2003 ............. 21
5.2.3 PENEIRAMENTO PRIMÁRIO E BRITAGEM SECUNDÁRIA – ÁREA 2005
............................................................................................................................ 22
5.2.4 TRANSPORTE DE CORREIA DE LONGA DISTÂNCIA (TCLD) – ÁREA
2007 .................................................................................................................... 23
5.2.5 PILHA DE ESTOCAGEM DE MINÉRIO BRITADO – ÁREA 2009 ............. 23
5.2.6 PRENSAGEM – ÁREA 2010 ..................................................................... 24
5.2.7 PENEIRAMENTO SECUNDÁRIO – ÁREA 2012 ....................................... 25
5.2.8 MOAGEM DE BOLAS E CICLONAGEM – ÁREA 2014............................. 26
5.2.9 SISTEMA DE MANUSEIO E ESTOCAGEM DE BOLAS – ÁREA 2016 .... 27
5.2.10 FLOTAÇÃO E REMOAGEM – ÁREA 2017 ............................................. 28

5.2.11 ESPESSAMENTO DE CONCENTRADO – ÁREA 2019.......................... 32
5.2.12 FILTRAGEM E ESTOCAGEM DO CONC. EM SALOBO – ÁREA 2020.. 33
5.2.13 PREPARAÇÃO E DOSAGEM DE REAGENTES – ÁREA 2022 .............. 34
6. APRESENTAÇÃO DA EXPERIÊNCIA DE ESTÁGIO .......................................... 40
6.1 PROGRAMA DE FORMAÇÃO PROFISSIONAL – TRAINEE .......................... 40
6.2 ESTUDO PRÁTICO ......................................................................................... 41
6.2.1 Instrumentação Industrial........................................................................... 41
6.2.2 CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO ........................... 41
6.2.3 CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO ............................................................. 41
6.2.4 CLASSIFICAÇÃO POR SINAL DE TRANSMISSÃO OU SUPRIMENTO .. 44
6.2.5 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO .................................................... 47
6.3 ATIVIDADES DESENVOLVIDAS..................................................................... 63
7. CONSIDERAÇÕES FINAIS .................................................................................. 83
8. REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................... 84
9. ANEXOS ............................................................................................................... 86

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1. INTRODUÇÃO
Serão relatadas aqui as atividades realizadas durante o período de estágio, que
teve duração de oito meses (de agosto de 2011 a março de 2012), na usina do
Projeto Salobo, uma das unidades pertencentes a Empresa Vale S.A localizada no
Estado do Pará.
Em cumprimento as exigências para a conclusão do Técnico em Eletrônica
Industrial da Escola Técnica Redentorista – ETER, o estágio supervisionado foi
realizado na área da Instrumentação Industrial (Manutenção Preventiva
Eletroeletrônica em instrumentos de medição e controle).
Após a conclusão de um curso de formação exigido pela própria Vale (Programa
de Formação Profissional), ministrado na Escola Técnica Redentorista – ETER
dividida em Núcleo Comum (Informática Básica, Matemática Aplicada, Comunicação
Escrita, Segurança Empresarial, Inglês Técnico, Visão Vale, Relações Interpessoais,
e Gestão de Qualidade de Vida) e o Núcleo Específico (Conceitos de Eletricidade,
Leitura e Interpretação de Desenho Industrial, Metrologia Elétrica, Introdução a
Pneumática e Hidráulica, Segurança em Instalação Elétrica e NR-10, Eletrônica
Analógica e Digital, Introdução a Instrumentação, Mecânica e Rolamentos), assim
como aulas práticas no Núcleo Específico em algumas bases.
O estágio possibilitou a realização de tarefas na área de Manutenção Preventiva
na Usina (Britagem Secundária, Moagem e Filtragem), permitindo pôr em pratica
grande parte dos conhecimentos adquiridos, tanto no curso de formação, como no
curso de Eletrônica Industrial. Desse modo o estágio supervisionado teve por
finalidade complementar a aprendizagem.
Contatos diretos com componentes elétricos, circuitos, painéis, instrumentos
diversos e uma série de tantas outras coisas do universo da eletrônica,
possibilitaram a apreensão dos conhecimentos adquiridos em ambos os cursos
realizados na Escola Técnica Redentorista – ETER.

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2. HISTÓRICO DA EMPRESA
A antiga empresa de economia mista, criada no Governo Getúlio Vargas, é hoje
uma empresa privada, de capital aberto, com sede na cidade do Rio de Janeiro. A
Companhia Vale do Rio Doce, hoje apenas sob o nome de Vale, é a maior empresa
brasileira do ramo de mineração.
E as ações negociadas na Bolsa de Valores de São Paulo (BOVESPA) e na Bolsa
de Valores de Nova York (NYSE), integrado o Dow Jones Sector Titans Composite
Index.
Em 24 de outubro de 2006 a Vale anunciou a incorporação da INCO canadense,
a maior mineradora de níquel do mundo, que foi efetivada no decorrer de 2007.
Após essa incorporação, o novo conglomerado empresarial CRVD Inco que mudou
oficialmente de nome em novembro de 2007 tornou-se a 31ª maior empresa do
mundo, atingindo um valor de mercado de R$ 298 bilhões, à frente da IBM. Em 2008
seu valor de mercado foi estimado em 196 bilhões de dólares pela consultoria
Economática, perdendo no Brasil apenas para a Petrobrás (R$ 287 bilhões) e se
tornando a 12ª maior mineradora do mundo.
O Conselho de Administração da Vale é controlada pela Valepar S.A, que detém
53,3% do capital votante da CRVD (33,6% do capital total). Por sua vez a
constituição acionária da Valepar é a seguinte: Litel/Litela (fundos de investimentos
administrados pela Previ) com 58,1% das ações, Bradespar com 17,4%, Mitsui com
15,0%, BNDESpar com 9,5%, Elétron (Opportunity) com 0,02%. Se considerarmos
as ações da Previ (cuja diretoria é indicada pela União) e do BNDES como de
influência direta do Governo Federal, esta gerência, por posse ou indicação, cerca
de 41% do capital votante (incluindo participações externas à Valepar). Se
incluirmos a participação do Bradesco e dos investimentos brasileiros, 65% do
capital votante da empresa se encontram no País.
A partir de 29 de novembro de 2007 a marca e o nome de fantasia da empresa
passaram a ser apenas Vale, nome pelo qual sempre foi conhecida nas bolsas de
valores, mais foi mantida a razão social original Companhia Vale do Rio Doce S.A.
O atual presidente da empresa é Roger Agnelli, ex-executivo de carreira do
Bradesco, preside a Vale desde 2001.
MINERAIS FERROSOS:

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Em 2005 a produção de minério de ferro da Vale atingiu um novo recorde de
240,4 milhões de toneladas, 10,3% acima do volume produzido em 2004. Entre 2001
e 2005, a produção da companhia cresceu à taxa média anual de 15%. Contribuíram
para esse resultado à entrada em operação da mina de Fábrica Nova no Sistema
Sul, ramp-up de Capão Xavier, expansão de capacidade de Carajás e ganhos de
produtividade em quase todas as demais minas. Em 2005 a produção de pelotas foi
de 36,376 milhões de toneladas, 2,2% acima do volume de 2004. Foram produzidas
22,8 milhões de toneladas de pelotas de alto-forno e 13,6 milhões de toneladas de
pelotas de redução direta.
Em 2005, fechou o preço benchmark com a Nippon Steel, uma das maiores
siderúrgicas da Ásia, com aumento de 71,5% para o sinter feed Carajás em relação
ao preço de 2004, o que corresponde ao maior reajuste da história. Já o preço FOB
– Tubarão de pelotas subiu 86,67% e para o minério de ferro granulado o aumento
foi de 79%.
As vendas de minério de ferro e pelotas bateram recorde em 2005, com 252,189
milhões de toneladas. A cadeia do alumínio: bauxita, alumina e alumínio primário. A
produção da cadeia do alumínio em 2005 foi de 6,9 milhões de toneladas de bauxita,
2,6 milhões de toneladas de alumina e 496 mil toneladas de alumínio primário, níveis
recordes.
A mina de bauxita de Paragominas, no Estado do Pará cuja produção ocorreu no
primeiro trimestre de 2007. Após a entrada em operação de seus módulos 4 e 5,
inaugurados no primeiro trimestre de 2006, a Alunorte se tornou a maior refinaria de
alumina o mundo.
MINERAIS NÃO FERROSOS
Em 2005 a Vale inaugurou sua atuação na Indústria de concentrado de cobre (o
primeiro ano completo de operação da Mina do Sossego) e já conta com 13 clientes,
situados em 11 diferentes países.
Obras da usina hidrometalúrgica de Carajás com capacidade de 10 mil toneladas
anuais de cobre catodo. Construída junto à Mina do Sossego, objetiva testar a
tecnologia da rota hidrometalúrgica para o processamento do minério de cobre, com
vistas a processar, no futuro, o minério a ser produzido pelos depósitos do Salobo e
Alemão.

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A produção de cloreto de potássio, matéria-prima da indústria de fertilizantes, foi
de 641 mil toneladas, outro recorde histórico e suas vendas foram de 640 mil
toneladas. A produção de total caulim, em 2005, foi de 1,218 milhões de toneladas.
CARVÃO
A Vale associou-se à Henan Longyu Energy Resources Ltda (Longyu), empresa
localizada na China e da qual a companhia possui 25% do capital em associação
com empresas chinesas.
Em 2006, chegou ao terminal de Praia Mole em Vitória-ES o primeiro
carregamento de carvão antracito de 40 mil toneladas produzido pela Longyu. A
Vale adquiriu 25% do capital da Shandong Yankuang International Coking Co.,
Associação com o Yankuang Group Co. e Itochu Corporation, para a produção de
coque metalúrgico.
A Vale pesquisa ainda dois depósitos de carvão: o deposito de Moatize em
Moçambique, onde estima ser possível produzir 14 milhões de toneladas de
produtos de carvão metalúrgico e o depósito de carvão subterrâneo Belvedere em
Queensland na Austrália com reservas estimadas em 2,7 bilhões de toneladas.
SERVIÇOS DE LOGÍSTICA
A Vale é a primeira fornecedora de serviços de logística no Brasil sendo
responsável por 68% da movimentação de cargas em ferrovias e 27% da
movimentação portuária. Em 2005 movimentou 10,7 milhões de toneladas de soja
em grãos, farelo de soja, açúcar, fertilizante e outros produtos.
Responsável pela movimentação incluindo transporte ferroviário e serviços
portuários de 18% das exportações brasileiras de soja e por 9% da movimentação
na importação de fertilizantes.
A companhia foi a principal empresa no transporte marítimo de carga entre Brasil
e Argentina em 2005. A Vale investiu 1,8 bilhões de reais em 2005 na sua
infraestrutura de logística tendo adquirido 5,414 vagões e 125 locomotivas para
utilização no transporte de seus produtos e de carga geral para clientes na Estrada
de Ferro Carajás - EFC, Estrada de Ferro Vitória a Minas – EFVM e Ferrovia Centro
– Atlântica – FCA. Existem também o TVV – Terminal Marítimo de Vila Velha no
Espírito Santo.

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3. PERFIL DA EMPRESA
Com operações, escritórios, exploração e joint ventures espalhados pelos cinco
continentes, a Vale é a segunda mineradora, atuando em 38 países e empregando
mais de 138 mil pessoas entre profissionais próprios (colaboradores) e terceirizados.
Presentes na África do Sul, Angola, Argentina, Austrália, Barbados, Canadá,
Cazaquistão, Chile, China, Cingapura, Colômbia, Coreia do Sul, Emirados Árabes,
Estados Unidos, Filipinas, França, Gabão, Guiné, Índia, Indonésia, Japão, Libéria,
Malásia, Malauí, Moçambique, Mongólia, Noruega, Nova Caledônia, Omã, Paraguai,
Peru, República Democrática do Congo, Reino Unido, Suíça, Zâmbia, Tailândia,
Taiwan e Brasil.
MISSÃO VALE
Transformar recursos minerais em riqueza e desenvolvimento sustentável.
VISÃO VALE
Ser a maior empresa em mineração do mundo e superar os padrões consagrados
de excelência em pesquisa, desenvolvimento, implantação de projetos e operação
de seus negócios.
VALORES VALE
 Respeito à vida;
 Ética e transparência;
 Excelência de desemprenho;
 Espírito desenvolvimentista;
 Responsabilidade econômica, social e ambiental;
 Respeito à diversidade;
 Orgulho de ser Vale.
Segunda maior mineradora diversificada do mundo em valor de mercado, líder em
produção de minério de ferro e pelotas, e segunda maior produtora de níquel do
mercado a Vale empresa sediada no Brasil foi criada no início da década de 40 –
período em que suas operações eram concentradas em Minas Gerais, através de
um decreto lei assinado em 1º de junho de 1942 pelo Governo Brasileiro.
Antiga Vale do Rio Doce, a empresa levou esse nome até 2007, quando passou a
ser Vale S.A deixou de ser estatal ainda na década de 90 ao ter ações vendidas a
um grupo de empresários estrangeiros.

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Suas operações compreendem as produções de ferro, níquel, cobre, manganês,
ferroligas, carvão, potássio, bauxita, alumina, alumínio, cobalto, PMGs e caulim. Tem
como prioridade promover e incentivar o crescimento local nas regiões onde atua,
incentivando e realizando práticas que garantem o desenvolvimento tanto social,
quanto econômico e cultural das áreas onde opera.
Além disso, a empresa tem como prática o zelo e a preocupação com o meio
ambiente aliando desenvolvimento à sustentabilidade. No Brasil a Vale pretende
ocupar até 2014 a posição de maior e melhor mineradora do mundo, atua em 13
Estados brasileiros entre Minas Gerais, Maranhão e Pará, onde no Estado do Pará
se encontram as Minas de Carajás (maior mineradora de ferro do mundo), Mina
Onça Puma, Mina do Sossego e os projetos: Salobo e S11D ambas em implantação.

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4. PROJETO SALOBO
Localizado na Floresta Nacional Tapirapé-Aquiri no extremo oeste de Marabá
(250km) e a 90 km de Parauapebas – PA, o Projeto Salobo possui a maior jazida de
cobre já descoberta no Brasil.
Com investimento estimado de US$1,1 bilhão, o Projeto Salobo está em fase de
implantação desde 2007. O Projeto contribuirá diretamente para o desenvolvimento
dos municípios de Marabá e Parauapebas, localizados no sudeste paraense, a
geração de uma média de 3,5 mil empregos na fase de implantação e de 2 mil
empregos na operação, além de oportunidades de instalação, modernização e
crescimento de empresas prestadoras de serviços são algumas das vantagens que
o projeto trará para as comunidades locais.
Nas contratações a Vale mantém sua política de priorização de profissionais da
região.
Produção
A capacidade inicial de processamento do Salobo é de 12 milhões de toneladas
por ano de minério que resultarão na produção de 270 mil toneladas/ano de
concentrado de cobre, sendo 100 mil toneladas de cobre contido. Na segunda fase
do empreendimento serão processadas 24 milhões de toneladas por ano de minério,
o que permitirá expandir a produção de concentrado de cobre para 540 mil
toneladas anuais.
O Projeto Salobo será constituído por uma cava a céu aberto. Da mina o minério
será transportado por correia de longa distância com aproximadamente 2 km, para a
planta de beneficiamento de minério onde será moído, classificado e concentrado
por flotação. Os rejeitos produzidos em decorrência do processo de concentração
serão dispostos em estrutura de contenção (barragem de rejeitos).
Depois de beneficiada toda a produção do Salobo será transportada por
caminhões até a Estação de Transbordo, localizada na Pêra Ferrovia da Estrada de
Ferro Carajás (EFC), em Parauapebas – PA. De lá seguirá de trem até o Terminal
Marítimo de Ponta da Madeira em São Luíz (MA).
4.1 Comissionamento
O plano de comissionamento consiste na definição da composição da
estrutura organizacional, recursos, planejamento, responsabilidades e resultados
esperados para assegurar o Projeto Salobo. O termo comissionamento é um

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neologismo derivado de comissionar que significa colocar em serviço. Incumbir
provisoriamente uma comissão, delegar a um grupo de pessoas a responsabilidade
de tratar conjuntamente um determinado assunto.
O comissionamento presume uma sequência lógica de atividades e testes,
registros e certificações aplicados de forma integrada e dinâmica a uma unidade,
sistema e subsistema industrial, visando torná-lo operacional dentro dos requisitos
de segurança, desempenho, confiabilidade e rastreabilidade de informações no
prazo previsto.
O comissionamento compreende:

4.1.1 FASE DE PRÉ – COMISSIONAMENTO
Compreende a conclusão mecânica e as atividades de testes das
malhas de controle, intertravamentos elétricos, testes dos motores elétricos em
vazio, testes de cabos elétricos, aferição/calibração de instrumentos e testes das
unidades hidráulicas e pneumáticas.

4.1.2 FASE DE TESTES
É desenvolvida após a conclusão do pré – comissionamento na qual a
equipe de comissionamento irá realizar testes funcionais e operacionais dos
equipamentos, instrumentos, sistemas e subsistemas. Onde serão identificados os
problemas associados à operação, realizando-se os ajustes e correções necessárias
que dão condição para a realização do Star-up.
Estes testes são realizados sem carga, a planta é testada com água
(onde aplicável) realizando-se ajustes e as correções identificadas como
necessárias para realização dos testes com carga.

4.2 MONTADORAS
Responsável pela instalação e montagem de todas as unidades da obra
conforme especificado, apresentando o procedimento de testes para a aprovação da
equipe comissionadora.
Executam os testes de conclusão mecânica de tubulações, equipamentos
e/ou sistemas do seu escopo de serviço e o preenchimento dos registros de
qualidade: testes hidrostáticos, flushing de linhas, testes co m líquidos penetrantes,
testes utilizando raio-x, alinhamento e nivelamento, testes de estanqueidade e testes
da iluminação.

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Fornecer todos os equipamentos e/ou instrumentos necessários às
verificações, inspeções e ensaios correspondentes.

4.3 GERENCIADORAS
 Planeja e organiza a montagem eletromecânica e acompanha as
inspeções, verificações e testes;
 Verifica, analisa e assina os protocolos de testes de montadoras;
 Promover a inspeção para certificação da qualidade das instalações quanto
aos seus aspectos físicos;
 Identificar necessidade de complementação e adequações de projetos;
 Diligenciar a correção dos desvios identificados;
 Emitir certificação da qualidade física das instalações inspecionadas;
 Acompanhamento do comissionamento;
 Coordenar as correções das pendências.

4.4 COMISSIONADORA
A equipe comissionadora irá executar as atividades de comissionamento das
unidades industriais e atuará como “pusher” das atividades de montagem e
comissionamento. Como também a verificação de vazamentos, verificação do
alinhamento das correias, aferição/calibração de instrumentos, testes funcionais e
operacionais, identificação de falhas e/ou mau funcionamento dos sistemas e
subsistemas, etc.
A comissionadora é uma interface entre a construção/montagem e a operação
assistida. Responsabilidade da equipe comissionamento: coordenação/planejamento
e execução.

4.5 GPO (GRUPO DE PROTIDÃO OPERACIONAL)
A protidão operacional ou “operational readiness” será a ponte entre a equipe
do projeto e a operação que visa:
 Assegurar que no inicio da etapa de comissionamento todos os sistemas
operacionais, procedimentos, informações e requisitos legais estejam disponíveis;
 Desenvolver e suportar a organização com uma liderança operacional
adequada, infraestrutura, sentimento de ser dono e mão de obra com as habilidades
necessárias para vencer os desafios e metas do “start-up”;

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 Evitar mudanças tardias nos projetos decorrentes de necessidades
operacionais;
 Aumentar a previsibilidade e competitividade dos projetos;
 Minimizar curva de ramp-up, garantindo desempenho operacional pleno
após comissionamento;
 Agilizar a tomada de decisão na interface operação x manutenção;
 Assegurar a manutenabilidade dos equipamentos e operabilidade da
instalação industrial;
A equipe GPO formada por profissionais da Vale atua diretamente nas
atividades de comissionamento cedendo equipe de técnicos especializados (técnico
em mecânica, elétrica e instrumentação/automação) trabalhando em conjunto com
técnicos da empresa comissionadora, sob a coordenação da mesma tendo como
responsabilidade:
 Execução dos serviços, abrangendo todas as verificações, inspeções,
calibrações. Aferições. Testes funcionais, dos equipamentos, instrumentos, sistemas
e/ou subsistemas definidos;
 Preenchimento das folhas de testes de cada equipamento, instrumento,
sistema e/ou subsistema integrante do projeto;
 Organização documental das folhas de testes preenchidas e relatórios
elaborados;
 Diligenciar o fornecimento dos insumos para carga inicial para testes;
 Disponibilizar pessoal de operação, manutenção e segurança para
participação ativa na fase de comissionamento, mesclando pessoal experiente com
o pessoal recém-treinado para formação da futura equipe da operação e
manutenção da planta industrial.

4.6 FORNECEDORES
Os fornecedores realizarão a supervisão de montagem e o acompanhamento
do comissionamento e start-up/ramp-up dos equipamentos, instrumentos, sistemas
e/ou subsistema do projeto tem como responsabilidade:
 Fornecer listas de verificação, procedimentos de testes e padrões de
registros e/ou certificados a serem utilizados no processo de comissionamento dos
equipamentos e/ou sistemas escopo de fornecimento;

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 Participar da elaboração dos protocolos de testes somando ao
conhecimento do comissionador;
 Validar os procedimentos de testes propostos;
 Verificar e aprovar as condições de instalações dos equipamentos;
 Liberar os equipamentos para os testes e para operação;
 Certificar a liberação dos equipamentos para operação;
 Supervisionar testes de conclusão mecânica de equipamentos e/ou
sistemas escopo de fornecimento;
 Supervisionar testes sem e com carga em equipamentos e/ou sistemas
escopo de fornecimento;
 Supervisionar testes de performance de equipamentos e/ou sistemas
escopo de fornecimento.

4.7 OPERAÇÃO
A equipe da operação durante as fases de montagem e comissionamento do
Projeto Salobo tem como papel principal observar, registrar e identificar eventuais
problemas para a operação e manutenção futura, assegurando-se receber as
instalações adequadas para a produção dos 12 Mtpa de produtos.
A operação deverá participar efetivamente fazendo o levantamento das
pendências.
4.8 FLUXOGRAMA DO PROCESSO DAS FASES DO
COMISSIONAMENTO
A implantação do Projeto Salabo se subdivide em fases bem definidas
(construção, montagem e comissionamento, que por sua vez se subdivide em: Pré-
comissionamento, testes sem carga e teste com carga) intercaladas por inspeções
periódicas para acompanhamento e verificação das atividades executadas e/ou em
execução.
A fase caracterizada por comissionamento (pré-comissionamento e testes)
inicia-se após o final da montagem, passando inicialmente pelas atividades de pré-
comissionamento (incluindo a conclusão mecânica) e seguindo com a realização dos
testes (provas funcionais). Após a conclusão do comissionamento inicia-se a fase de
start-up onde ocorrerá a entrega das instalações para a equipe de operação.
Processo de Comissionamento:
Fases do Projeto:

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CONSTRUÇÃO COMISSIONAMENTO OPERAÇÃO

Transferência para o Handover Termo de
Comissionamento Encerramento

Planejamento do
Comissionamento

Processo do Comissionamento
ETAPAS

Completação Pré Comissionamento Operação Teste de
Mecânica Comissionamento Assistida Performance

Operação
AÇÕES CHAVES Cold Commissioning Hot Commissioning
Sustentável

Planejamento: Complementação Pré Comissionamento Operação
Mecânica: Comissionamento
- Definição pacote - Testes de - Ajustes Finais;
de comissionamento - Inspeção Visual - Intertravamento; subsistemas
integrados (pacotes - Produção especifica com
- Plano de - Teste - Malhas de Controle; de quantidade e qualidade;
comissionamento hidrostático comissionamento).
- Motores Elétricos; - Monitoramento de Instalações;
- Procedimento de -Teste de
comissionamento Continuidade - Testes de unidades - Inspeção e correção de defeitos;
dos pacotes hidráulicas.
- Teste de Sem Com - Estabilização do processo.
- Verificação Isolamento carga Carga
cruzada documentos
do projeto - Calibração de
Instrumentos e
- Definição do Válvulas de
espaço: itens Controle;
tagueados x
protocolos - Lubrificação;

- Alinhamento,
etc...

Pendências Categorias A e B Categoria B Remanescente

Responsabilidades

LÍDER DO PROJETO GERENTE DE OPERAÇÃO

Construção (Empresa Montadora) Coordenador de Comissionamento Grupo de Operação

-Gerentes de Área da Construção; - Grupo de Construção (Empresa - Grupo de Apoio (Especialistas
Montadora); de Comissionamento e Equipe
- Grupo de Validação de de Montagem Eletro-mecânica);
Complementação Mecânica; - Operadores e Mantenedores da Unidade
de Negócios; - Fabricantes e Fornecedores
- Fabricantes e Fornecedores de de Equipamentos e Sistemas.
Equipamentos e Sistemas. - GPO (Grupo de Prontidão Operacional);

- Fabricantes e Fornecedores de
Equipamentos e Sistemas.

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5. DESCRITIVO DO PROCESSO – PROJETO SALOBO
O descritivo tem como objetivo descrever a rota de processo e as etapas para o
desenvolvimento da Engenharia Básica para o Projeto Cobre 12 Mtpa, para a
unidade localizada a aproximadamente 100 km a noroeste do Complexo de Minério
de Ferro de Carajás, no município de Marabá/PA, de propriedade Vale.
O Projeto Cobre tem como objetivo a produção de concentrado, contendo ouro,
com teor de cobre de 38,0%, através do beneficiamento de 12 Mtpa de minério, com
teor médio de cobre de 1,02% e de ouro de 0,50g/t.
O Projeto envolve todas as unidades necessárias para a produção do
concentrado, como:
 Recepção de ROM;
 Britagem Primária;
 Manuseio e pilha de ROM britado;
 Retomada de minério britado;
 Peneiramento primário e britagem secundária;
 TCLD;
 Pilha pulmão e retomada;
 Prensa de rolos de alta pressão – HPGR;
 Peneiramento secundário;
 Moagem de bolas;
 Ciclonagem;
 Flotação em células mecânicas;
 Remoagem;
 Flotação em colunas;
 Espessamento de concentrado;
 Filtragem de concentrado;
 Estocagem de concentrado;
 Disposição de rejeitos;
 Sistema de preparação de reagentes;
 Utilidades;
 Subestação principal e distribuição de energia;
 Sistema de tratamento de efluentes.

20

5.1 DADOS BÁSICOS DE PROCESSO
5.1.1 CARACTERISTICAS GERAIS DO PROCESSO
 Capacidade de alimentação: 12 milhões t/a (base seca);
 Teor de cobre na alimentação: 1,02% (médio);
 Teor de cobre na alimentação: 1,05% (esperado para os primeiros
três anos de operação;
 Teor de cobre na alimentação: 1,45% (máximo);
 Teor de cobre no concentrado final: 38,0% (médio);
 Teor de cobre no concentrado final: 35,0% a 42,5% (faixa de
variação);
 Recuperação metalúrgica (média): 87,0%;
 Recuperação em massa (média): 2,11%;
 Capacidade de produção de concentrado: 280.670 tpa (média).

5.1.2 ROTA DO PROCESSO
Ver em Anexos.

5.2 PLANTA DE BENEFICIAMENTO – 12 Mtpa
5.2.1 BRITAGEM PRIMÁRIA – ÁREA 2001
O minério transportado da mina por caminhões de 240 toneladas será
descarregado diretamente nos dois lados da moega de alimentação (SI-2001-01) do
britador primário giratório (BR-2001-01), modelo 60”x89”. A capacidade da moega é
de 600 t, correspondente à carga de 2,5 caminhões.
Um rompedor de matacos (BR-2001-02) para a quebra de blocos
maiores do que o tamanho admitido na câmara do britador (matacões),
eventualmente alimentados ao sistema.
O produto do britador primário com cerca de 80% passante em 152 mm,
será descarregado na moega de descarga (SI-2001-02) do britador e em um
transportador de alta capacidade (TR-2001-01), com 2200 mm de largura e com
velocidade de 2,5 m/s. A capacidade do (TR-2001-01) será de 8.239 t/h. A taxa
média nominal de alimentação esperada para o britador primário é 1.881 t/h (base
úmida). O fator de projeto adotado para este transportador, superior a 400% é
destinado para absorver a variabilidade da taxa de alimentação inerente à operação

21

com caminhões. Este produto britado primariamente será conduzido para a pilha de
estocagem de minério britado através do transportador (TR-2001-01).
O transportador (TR-2001-01) será dotado de balança integradora (BL-
2001-01) para controle da produção. O controle ambiental tem um sistema de
captação de pó com filtro de mangas (FI-2001-01) e exaustor (BO-2001-01) no silo
de alimentação do britador (SI-2001-01) e na alimentação do transportador (TR-
2001-01), e de um sistema de abatimento de pó e nebulização no ponto de descarga
do transportador (TR-2001-01).
A ponta rolante (PR-2001-01) de 100/25 t de capacidade destinada a
manutenção do britador, uma talha manual (TE-2001-02) de 10 t de capacidade e
outra (TE-2001-01) talha manual de 7,5 t de capacidade, fazem parte da (TR-2001-
01).
Para atendimento da britagem primária, do peneiramento primário e da
britagem secundária, o ar de serviço e de instrumento virá de uma central de ar
comprimido instalada no Posto de Abastecimento de Veículos Pesados constituída
de três compressores: (CB-1024-01/02/03), tipo parafuso, dois operacionais e um
reserva.
5.2.2 PILHA DE ESTOCAGEM DE MINÉRIO BRITADO – ÁREA 2003
A pilha cônica (pilha de estocagem de minério britado) capacidade útil de
24.000 t (12.000 m³), para a fase de 12 Mtpa, deverá permitir a autonomia de
aproximadamente 14 horas de operação do peneiramento primário e da britagem
secundária (taxa nominal de alimentação nova), com a eventual utilização de
tratores na pilha.
Quatro alimentadores de correia (AL-2003-01/02/03/04), com inversores
de frequência para a retomada da pilha, onde dois alimentadores irão operar com
100% da capacidade para a fase de 12 Mtpa. Três alimentadores irão operar na fase
de 24 Mtpa com a capacidade unitária de 8 Mtpa.
Os alimentadores de correia (AL-2003-01/02) irão transferir o minério
britado para o silo (SI-2005-01), através dos transportadores de correia (TR-2003-
01), (TR-2005-01) e (TR-2005-04).
O transportador equipado com o extrator de sucatas (EX-2003-01), para
a proteção dos britadores secundários, com detectores de metais (DM-2003-01/02),
e também com a balança integradora (BL-2003-01), destinada ao monitoramento e
controle da alimentação nova do peneiramento primário/britagem secundária.

22

Um sistema de talhas (TE-2003-01/02/03/04) utilizado para atendimento
dos alimentadores e tambores de retorno do transportador e permitir a retirada de
componentes através do poço de emergência de acesso ao túnel. Para se evitar a
alta temperatura dentro do túnel que possam interferir na operação e manutenção
dos equipamentos um exaustor (BO-2003-01) permitirá ventilação com a presença
dos trabalhadores.
Um sistema de abatimento de pó e nebulização no transportador (TR-
2003-01), os pontos atendidos pelo CFTV serão a pilha de estocagem de minério
britado e o transportador (TR-2003-01).
5.2.3 PENEIRAMENTO PRIMÁRIO E BRITAGEM SECUNDÁRIA – ÁREA 2005
O material britado proveniente da pilha de estocagem será retomado
através de dois alimentadores de correia (AL-2003-01/02), que irão transferir o
minério britado para o silo (SI-2005-01), através dos transportadores de correia (TR-
2003-01), (TR-2005-01) e do transportador de correia móvel reversível (TR-2005-
04).
O silo com capacidade de 880 t (440 m³) e autonomia de 15 minutos de
operação do peneiramento e britagem (alimentação nova + carga circulante), será
descarregado pelos alimentadores de correia (AL-2005-01/02) para alimentação do
peneiramento primário. O peneiramento primário utilizará peneiras vibratórias (PN-
2005-01/02/R1 – duas operacionais e uma reserva, montadas sobre trilho), tipo
banana de 12’x24’ de dois decks, sendo o primeiro deck para alivio. As malhas são
respectivamente: 100 mm e 55 mm para o 1º e 2º decks.
Os retidos nos dois decks são descarregados diretamente nos britadores
secundários de cone (BR-2005-01/02), modelo MP1000 ou similar com câmara de
grossos. A descarga do britador será transferida pelo transportador de correia (TR-
2005-02), para os transportadores de correia (TR-2003-01), (TR-2005-01) e (TR-
2005-04), retornando para o silo (SI-2005-01) e fechando o circuito. O transportador
(TR-2005-02) será dotado de uma balança integradora (BL-2005-01), para
monitoramento da carga circulante deste circuito.
O passante na peneira (material 100% menor que 55 mm) constitui o
produto final desta etapa do processo e será transferido, através do transportador de
correia (TR-2005-03), para os sistema de transporte de longa distância – TCLD (TR-
2007-01). O transportador (TR-2005-03) com balança integradora (BL-2005-02),
para controle da produção na etapa 12Mtpa.

23

Uma ponte rolante (PR-2005-01) de capacidade 60/10 t atenderá as
peneiras e os britadores, e, uma ponte rolante (PR-2005-02) de capacidade de 7,5 t
será destinada ao atendimento dos acionamentos dos transportadores (TR-2005-01)
e (TR-2005-04). As talhas elétricas (TE-2005-01/03) atenderão os transportadores
(TR-2005-02/03), respectivamente.
Um sistema de captação de pó com filtro de mangas (FI-2005-01) e
exaustor (BO-2005-01), com captação na alimentação das peneiras primárias. Um
abatimento de pó e nebulização no transportador (TR-2005-03) para o controle
ambiental.
5.2.4 TRANSPORTE DE CORREIA DE LONGA DISTÂNCIA (TCLD) – ÁREA 2007
O sistema de transporte de longa distância (TCLD) é destinado a
integrar as áreas operacionais da britagem primária, peneiramento e britagem
secundária com as demais unidades integrantes da Planta de Beneficiamento.
O sistema de transporte de longa distância constituído por um único
transportador de correia (TR-2007-01), do tipo tubular (pipe conveyor) com 2.000
mm de largura, com 1773,5 m de comprimento, desnível de cerca de 178 m e
acionamento composto por seis motores de 1000 cv.
O passante no peneiramento primário transportado através do
transportador (TR-2007-01) para alimentar a pilha de estocagem secundária, que
compatibilizar as diferenças de regime operacional entre as britagens e as demais
unidades integrantes da Planta de Beneficiamento. A descarga do transportador
(TR-2007-01) apresenta um sistema de abatimento de pó e nebulização.
5.2.5 PILHA DE ESTOCAGEM DE MINÉRIO BRITADO – ÁREA 2009
A pilha secundária cônica com capacidade total de 160.000 t (80.000 m³)
e capacidade útil de 60.800 t (30.400 m³), com autonomia de cerca de 40 horas de
operação das prensas (taxa nominal de alimentação nova). O material depositado na
pilha de estocagem será retomado pelos alimentadores de correia (AL-2009-
01/02/03/04) de velocidade variável. O ROM rebritado será então transferido pelo
transportador de correia (TR-2009-01) para o transportador de correia (TR-2009-03).
Com três exaustores de metais (EX-2009-01/02/03) no transportador de
correia (TR-2009-03). O controle e o monitoramento da alimentação nova das
prensas serão feitos através da balança integradora (BL-2009-01), instalada no
transportador (TR-2009-04).

24

O material não britável ou sucata metálica será recolhido juntamente
com a magnetita pelos extratores de metais (EX-2009-01/02/03) que irá alimentar o
Peneiramento de Magnetita, sistema composto pelo transportador de correia (TR-
2009-07) e peneira (PN-2009-01). O material retido na peneira vibratória inclinada
(PN-2009-01), modelo SH 5’x14’ de um deck será empilhado como sucata, enquanto
o material passante será recolhido pelo transportador de correia (TR-2009-04) e
retornado ao processo.
Além do material passante na peneira, o transportador (TR-2009-04) é
alimentado pelo transportador (TR-2009-03) e pela carga circulante transferida pelo
transportador (TR-2012-03). O minério será conduzido ao silo (SI-2010-01) através
dos transportadores (TR-2009-05/06) e do transportador móvel reversível (TR-2010-
01). Um sistema de seis talhas elétricas (TE-2009-01/02/05/07/08/09) e uma talha
manual (TE-2009-10) para atendimento dos alimentadores e transportadores.
Um exaustor (BO-2009-01) permitirá ventilação para os colaboradores
para se evitar o acumulo de pó em suspensão no ambiente de alta temperatura
dentro do túnel, assim como, um sistema de nebulização e abatimento de pó no
transportador (TR-2009-01).
5.2.6 PRENSAGEM – ÁREA 2010
O ROM rebritado (menor que 55 mm) retornado da pilha, será
transferido pelos transportadores de correia (TR-2009-01/03/04/05/06) e pelo
transportador de correia (TR-2010-01), para o silo de alimentação das prensas de
rolos (SI-2010-01).
O material estocado no silo (SI-2010-01), alimentação nova em conjunto
com a carga circulante, será extraído pelos alimentadores de correia (AL-2010-
01/02), de velocidade variável. Este silo terá capacidade útil de 2.120 t (≈ 1060 m³) e
deverá permitir uma autonomia de cerca de 70 minutos de alimentação (alimentação
nova + carga circulante) para a prensagem.
Os alimentadores (AL-2010-01/02) irá transferir o material retomado do
silo para as prensas (HP-2010-01/02), através dos desviadores de fluxo (DP-2010-
01/02), de acionamento motorizado. O produto das prensas será recolhido pelo
transportador de correia (TR-2010-02), que irá descarregar no transportador (TR-
2010-03), que descarregará no transportador (TR-2010-04), provido de balança (BL-
2010-01). O produto prensado, proveniente do transportador (TR-2010-02) irá

25

alimentar o transportador móvel reversível (TR-2010-01) que irá alimentar o silo do
peneiramento secundário (SI-2012-01).
Uma das maiores preocupações quanto à operação das prensas de
rolos e seu desempenho será manter a alimentação livre de corpos estranhos e
contaminantes que possam danificar seu revestimento, que além de reduzir a vida
útil e aumentar o custo operacional, poderá comprometer o bom desempenho do
sistema.
Para manter a alimentação das prensas livres de corpos estranhos e
contaminantes que possam danificar seu revestimento, além do peneiramento de
magnetita da área 2009, estão previstos dispositivos e sistemas de proteção. Os
alimentadores serão dotados de detectores de metais (DM-2010-01/02), que irão
comandar a operação dos desviadores de fluxo (DP-2010-01/02). A alimentação
será desviada diretamente para o transportador de descarga (TR-2010-02), “by-
passando” as prensas. Tal posição dos desviadores (DP-2010-01/02) será dotada
por um determinado período de tempo para garantir que os metais detectados não
passem pela prensa.
Um sistema de captação de pó, composto por filtros de mangas (FI-
2010-01), um exaustor (BO-2010-01) e uma rosca dosadora (DO-2010-01), com
captação na alimentação e na descarga das prensas. Os transportadores (TR-2010-
02/03) com sistema de nebulização e abatimento de pó.
Uma ponte rolante (PR-2010-02) de 7,5 t de capacidade para
manutenção do transportador (TR-2009-06) e do transportador de cabeça móvel
(TR-2010-01), a ponte rolante (PR-2010-01) de 85/10 t de capacidade para
manutenção das prensas de rolos, a ponte rolante (PR-2010-03) para troca de
revestimento das prensas e as talhas elétricas (TE-2010-01/02) de 5 t de capacidade
para manutenção dos transportadores (TR-2010-02/03).
5.2.7 PENEIRAMENTO SECUNDÁRIO – ÁREA 2012
O material proveniente de prensagem será estocado no silo (SI-2012-
01), através dos transportadores de correia (TR-2012-01/04). O silo (SI-2012-01)
com capacidade de 7.000 t (3.500 m³) e autonomia prevista de 1,5 horas de
operação para o peneiramento secundário (alimentação nova + carga circulante)
será descarregado pelos alimentadores de correia (AL-2012-01/02/03/04), para
alimentar as peneiras secundárias. A taxa de alimentação do silo será monitorada

26

através da balança integradora (BL-2010-01) instalada no transportador de correia
(TR-2010-04).
As peneiras secundárias (PN-2012-01/02/03/04/R1) do tipo banana com
dimensão de 12’x24’. A operação de quatro peneiras com dois decks com telas de
12 mm e 8 mm, sendo o 1º deck para alívio. Peneiramento úmido que para seu bom
desempenho terá um sistema de empolpamento nos alimentadores que antecedem
as peneiras.
O retido nos dois decks (fração mais 8 mm) será descarregado no
transportador de correia (TR-2012-02), deste para o transportador de correia (TR-
2012-03) que descarregará no transportador (TR-2009-04) de retomada da pilha,
reunindo-se à alimentação nova do circuito. O transportador de correia (TR-2012-02)
será dotado da balança integradora (BL-2012-01) para controle da carga circulante,
estimada em 136% da alimentação nova do circuito de prensagem.
Um extrator de metais (EX-2012-01), no transportador (TR-2012-03),
para proteção das prensas, retirando do circuito a sucata metálica ou magnetita. O
material retido será conduzido ao peneiramento de magnetita através dos
transportadores (TR-2012-05) e (TR-2009-07). O passante no 2º deck será
conduzido para as caixas de polpa (CX-2014-01/02), de onde será bombeado (BP-
2014-01/03) e (BP-2014-02/06) uma operacional e uma reserva em cada par para
alimentar a ciclonagem de classificação da moagem.
A ponte rolante (PR-2012-01) de 7,5 t de capacidade para manutenção
dos transportadores (TR-2010-04) e (TR-2012-01/04), a ponte rolante (PR-2012-02)
de 60/10 t de capacidade para manutenção das peneiras e dos alimentadores, a
talha elétrica (TE-2012-02) de 3 t de capacidade para manutenção dos
transportadores (TR-2012-02/03) e a talha elétrica (TE-2012-03), de 3 t de
capacidade para manutenção do transportador (TR-2012-05).
5.2.8 MOAGEM DE BOLAS E CICLONAGEM – ÁREA 2014
O material fino proveniente do peneiramento secundário (passante do 2º
deck) será conduzido para as caixas de polpa (CX-2014-01/02) será transferido
pelas bombas de polpa (BP-2014-01/03) e (BP-2014-02/06) uma operacional e uma
reserva em cada par, para a classificação da moagem.
“A classificação será realizada em duas baterias de dez hidrociclones de
26” (CI-2014-01/02) sete operacionais e três reservas por bateria. Na alimentação de
cada ciclone estão previstas válvulas guilhotina pneumáticas, para permitir o

27

isolamento dos mesmos. O underflow desta ciclonagem alimentará os dois moinhos
de bolas (MO-2014-1/02). O underflow das duas ciclonagens será reunido em
distribuidor (DI-2014-01 – com duas válvulas dardo), que irá dividir o fluxo para
alimentar os dois moinhos. O produto da moagem irá retornar para as caixas de
polpa (CX-2014-01/02), de onde seguirá novamente para a classificação por
ciclonagem, fechando o circuito de moagem. Será retirada uma pequena fração
deste fluxo para amostragem de processo.
A taxa de recirculação na moagem foi estimada em 308% da
alimentação total do circuito (passante nas peneiras, sem computar o efeito da pré-
classificação). Os dois moinhos com descarga por overflow com diâmetro de 7,9 m
(26 ft), comprimento entre carcaça de 12,2 m (40 ft) e acionamento de 17.000 kW
por moinho.
O overflow da ciclonagem de classificação seguirá para a etapa da
flotação, um sistema de amostragem no qual amostradores tubulares (AM-2014-
01/02) irão amostrar o overflow da ciclonagem. A amostra será enviada a um
analisador de tamanho de partículas (ST-2014-01) onde suas características, tais
como granulometria e densidade serão avaliadas.

5.2.9 SISTEMA DE MANUSEIO E ESTOCAGEM DE BOLAS – ÁREA 2016
Os corpos moedores (bolas de diâmetro máximo de 76 mm) para os
moinhos de bolas serão recebidos, a granel, em caminhões e estocados em silos de
concreto (SI-2016-01/02) cujo projeto permitirá a descarga direta dos caminhões.
Os silos dotados de dois alimentadores rotativos de bolas (AL-2016-
01/02), cuja função é retirar dos silos as bolas que serão transferidas através do
transportador de correia de alto ângulo do tipo Flexowell (TR-2016-01) para o
transportador (TR-2016-02) e deste para o transportador (TR-2014-01) para
alimentar os moinhos de bolas (MO-2014-01/02).
A adição de bolas aos dois moinhos não é feita simultaneamente, o
transportador (TR-2014-01) descarregando as bolas através dos desviadores de
fluxo (DP-2014-01/02) no chute de alimentação dos moinhos (MO-2014-01/02),
respectivamente.
O controle da dosagem das bolas é feito através de balança integradora
(BL-2016-01) no transportador (TR-2016-02).

28

5.2.10 FLOTAÇÃO E REMOAGEM – ÁREA 2017
5.2.10.1 Circuito de Flotação
Circuito SMM

ALIMENTAÇÃO
FLOTAÇÃO

FLOTAÇÃO FLOTAÇÃO REJEITO
RG1 RG2 FINAL

FLOTAÇÃO REMOAGEM
CL1

FLOTAÇÃO FLOTAÇÃO
CL2 SC - CL

FLOTAÇÃO
CL3

ESPESSAMENTO FILTRAGEM CLARIFICAÇÃO

CONCENTRADO
FINAL

5.10.2 DESCRITIVO DA FLOTAÇÃO E REMOAGEM
Circuito SMM
O produto da moagem após amostragem (AM-2014-01/02)
passará por uma caixa com tela de proteção (CX-2017-30) e seguirá para o sistema
de amostragem (ST-2017-01), composto por um amostrador primário linerar vai e
vem (AM-2017-01) e um secundário tipo Vezin (AM-2017-02) para retirada das
amostras metalúrgicas e conduzido por gravidade para um distribuidor de polpa (DI-
2017-01), onde o fluxo será dividido para as duas linhas de flotação.

29

A flotação Rougher 1 dividida em células mecânicas do tipo
tanque, para Salobo I o circuito possui duas células (CF-2017-01/02) de 200 m³
cada, uma para cada linha, totalizando o volume de 400 m³.
O concentrado Rougher 1 (flotado) conduzido por uma gravidade
para as caixas de polpa (CX-2017-01), e será amostrado através de um analisador e
de raio-X on-line. Das caixas, o concentrado será transferido através das bombas de
polpa (BP-2017-01/02) e BP (2017-03/04), uma bomba operacional e uma reserva
em cada par, para os distribuidores de polpa (DI-2017-02/03), para alimentar as
duas linhas de flotação Cleaner 1. Como alternativa as bombas (BP-2017-01 a 04)
poderão direcionar o fluxo para a caixa de alimentação do espessamento (CX-2019-
03).
O rejeito Rougher 1 (afundado) seguirá por gravidade para a
flotação Rougher 2 que será constituída por dois bancos com seis células mecânicas
(CF-2017-03 a 08) e (CF-2017-9 a 14), de 200 m³ cada, totalizando o volume de
2.400 m³.
O rejeito Rougher 2 (afundado) constituirá parte do rejeito final
do processo. A polpa será amostrada para análise de raio-X on-line (uma amostra
por banco) e depois de se juntar com o rejeito Scavenger do Cleaner, passará pelo
sistema de amostragem (ST-2017-02), onde uma amostra metalúrgica será coletada
pelo amostrador primário linear tipo vai e vem (AM-2017-15) e secundário tipo vezin
(AM-2017-16). O rejeito final será encaminhado por gravidade para a barragem de
rejeitos.
O concentrado Rougher 2, após amostragem para análise Raio-
X on-line, seguirá para as caixas de polpa (CX-2017-06/07), de onde será transferido
por bombas de polpa (BP-2017-13/14 e BP-2017-15/16 – uma bomba operacional e
uma reserva em cada par), juntamente com o concentrado Scavenger do Cleaner,
para as caixas de polpa (CX-2017-15/16). Essas caixas alimentarão a classificação
da remoagem.
A classificação da remoagem será desenvolvida em
hidrociclones de 10 polegadas de diâmetro. Estão sendo consideradas quatro
baterias de 14 hidrociclones cada (CI-2017-01/02/03/04), 12 operacionais e 2
reservas, que serão alimentadas através das caixas de bombas (CX-2017-15/16) e
das bombas de polpa (BP-2017-31/32/33 e BP-2017-34/35/36 – quatro bombas
operando e duas reservas).

30

O underflow das ciclonagens (CI-2017-01/02/03/04) será
direcionado, dois a dois, para os distribuidores de polpa (DI-2017-07 e 08 – cada um
com duas válvulas dardo de acionamento pneumático). Cada distribuidor irá
alimentar dois moinhos, permitindo, assim, maior flexibilidade.
A remoagem será realizada por quatro moinhos verticais (MO-
2017-01 e 04) com potência de 1.500 cv cada. O sistema de remoagem prevê ainda
a recirculação da polpa internamente aos moinhos, através de bombas de polpa
(BP-2017-51 a 54). A descarga dos moinhos (MO-2017-01 a 04) será conduzida por
gravidade para as caixas de polpa (CX-2017-15/16), reunindo-se à alimentação nova
da ciclonagem e fechando o circuito da remoagem.
O overflow dos ciclones (CI-2017-01/02/03/04), polpa com
sólidos de granulometria fina com P80 entre 0,022 e 0,025 mm, será transferido
através dos sistemas de bombeamento formado pelas caixas (CX-2017-17/18) e
pelas bombas de polpa (BP-2017-37/38) e BP-2017-39/40), uma bomba operacional
e uma reserva em cada par, para os distribuidores de alimentação da flotação
Cleaner 1.
Para controle da operação e do processo para a
remoagem/classificação, haverá medidores em linha de granulometria e densidade
de polpa (PSA) do produto da remoagem (OF da ciclonagem). A polpa será
amostrada pelos amostradores tubulares (AM-2017-30/31/32/33) e enviada aos
analisadores de tamanho de partículas (ST-2017-03/04 – PSA).
A flotação Cleaner 1 desenvolvida em oito colunas de flotação
circulares de 6,0 m de diâmetro e 14,0 m de altura dispostas em duas linhas de
quatro colunas (CF-2017-15 a 18) e (CF-2017-19 a 22), sendo cada grupo
alimentado por um distribuidor de polpa de quatro saídas (DI-2017-02/03). As
colunas Cleaner 1 do tipo com “ritrofit” onde o rejeito das colunas é parcialmente
recirculado através de bombas de polpa juntamente com a injeção de ar, para
melhorar as condições de interação ar/sólidos.
O concentrado Cleaner 1 (flotado) seguirá para as caixas de
polpa (CX-2017-08/09), onde é transferido pelas bombas de polpa (BP-2017/18) e
(BP-2017-19/20), uma bomba operacional e uma reserva em cada par, para o
distribuidor de Polpa (DI-2017-05), que alimentará a flotação Cleaner 2.
O rejeito Cleaner 1 (afundado) será transferido pelos sistemas
de bombeamento formado pelas caixas de polpa (CX-2017-03/04) e bombas de

31

polpa (BP-2017-05/06/07), (BP-2017-08/09/10), quatro bombas operando e duas
reservas, para o distribuidor de polpa (DI-2017-04), para alimentar a flotação
Scavenger do Cleaner. O rejeito será amostrado na saída das bombas de polpa para
análise de raio-x on-line.
A flotação Scavenger do Cleaner desenvolvida em dois bancos
de cinco células mecânicas (CF-2017-23 a 32) de 200 m³ cada, totalizando o volume
de 2.000 m³. O concentrado Scavenger do Cleaner (flotado) que será amostrado
para análise de Raio-X (uma amostra por banco), será reunido ao concentrado
Rougher 2 nas caixas de polpa (CX-2017-06/07), sendo então bombeado para a
remoagem como descrito anteriormente.
O rejeito Scavenger do Cleaner (afundado) será parte do rejeito
final do processo. A polpa será amostrada para análise de Raio-X on-line (com uma
amostra por banco0 e depois de se juntar com o rejeito Rougher 2, irá constituir o
rejeito final. O rejeito final será amostrado pelo amostrador primário linear tipo vai e
vem (AM-2017-15) e secundário tipo vezin (AM-2017-16) e, então, será
encaminhado por gravidade para a barragem de rejeitos.
A flotação Cleaner 2 também desenvolvida em colunas, com
quatro colunas (CF-2017-33) com 4,3 m³ de diâmetro e 14,0 m³ de altura, dispostas
em duas linhas de duas colunas.
O rejeito Cleaner 2 (afundado) irá retornar para a flotação
Cleaner 1, reunindo-se ao concentrado Rougher 1 e ao overflow da remoagem nos
distribuidores (DI-201702/03), através dos sistemas de bombeamento formado pela
caixa de polpa (CX-2017-10), bombas de polpa (BP-2017-21/22/23), duas bombas
operando e uma reserva. O rejeito será amostrado para análise de raio-x on-line.
O rejeito Cleaner 2 (flotado) seguirá para a caixa de polpa (CX-
2017-12), de onde será transferido pelas bombas de polpa (BP-2017-24/25/26 –
duas operando e uma reserva) para o distribuidor de polpa (DI-2017-06) para
alimentar a flotação Cleaner 3. O concentrado será amostrado para análise de raio-
x.
O rejeito Cleaner 3 será realizada em duas colunas (CF-2017-37
a 38) com 4,3 m³ de diâmetro e 14,0 m³ de altura.
O rejeito Cleaner 3 (afundado) irá retornar para a flotação
Cleaner 2, sendo bombeado diretamente pelo sistema de bombeamento formado
pela caixa de polpa (CX-2017-13) e bombas de polpa (BP-2017-27/28/29), duas

32

bombas operando e uma reserva, para o distribuidor (DI-2017-05) de alimentação
das colunas cleaner 2. O rejeito será amostrado para análise de raio-x on-line.
O concentrado Cleaner 3 (concentrado final) seguirá para a
caixa de alimentação do espessamento do concentrado (CX-2019-03) por gravidade.
O concentrado final será amostrado para análise de raio-x on-line e para a
composição de amostras metalúrgicas pelos amostradores (AM-2019-01/02).
5.2.11 ESPESSAMENTO DE CONCENTRADO – ÁREA 2019
A função do espessamento de concentrado será promover o seu
adensamento, para melhorar a eficiência da filtragem. O concentrado Cleaner 3
(concentrado final) seguirá por gravidade para a caixa de alimentação (CX-2019-03)
do espessador do concentrado (ES-2019-01). O concentrado será amostrado
através do amostrador primário linear tipo vai e vem (AM-2019-01) e pelo
amostrador secundário tipo vezin (AM-2019-02).
Além do concentrado da Cleaner 3, a caixa (CX-2019-03) recebe
floculante através das bombas de reagente (BQ-2022-29/30) e polpa proveniente da
bomba (BP-2019-01), responsável pela drenagem do piso. Com o fluxo alternativo
do circuito SMM da flotação, a caixa também poderá vir a receber o concentrado da
rougher 1, por bombeamento (BP-2017-01 a 04), duas bombas operando e duas
reservas.
A parte amostrada será transferida para o amostrador vezin (AM-2019-
02) e o restante alimentará o espessador (ES-2019-01). O sistema de amostragem
(ST-2019-01), composto pelos amostradores (AM-2019-01/02) será responsável por
fornecer informações úteis para a avaliação dos balanços metalúrgicos do
concentrado final.
Como alternativa de by-pass do espessador (ES-2019-01), a polpa
poderá ser escoada da caixa (CX-2019-03) diretamente para a caixa de quebra de
velocidade que irá alimentar a filtragem.
O overflow do espessador seguirá por transbordamento para o
reservatório de água (CX-2019-02), para ser utilizada, através das bombas de água
(BP-2019-04/05 – uma bomba operacional e uma reserva), como água de processo.
As bombas de polpa (BP-2019-02/03 – uma bomba operacional e uma
reserva) irão extrair controladamente o underflow do espessador, polpa com
aproximadamente 60% de sólidos em peso e será bombeado para a caixa de

33

redução de velocidade (CX-2020-05) ou ser recirculado no espessador, caso a
densidade esteja além do mínimo requerido na filtragem.
5.2.12 FILTRAGEM E ESTOCAGEM DO CONCENTRADO EM SALOBO – ÁREA
2020
O tanque de alimentação da filtragem estará 110 m abaixo da
plataforma do espessador. A instalação de uma caixa de polpa de concreto (CX-
2020-05) reduzirá a velocidade. A polpa seguirá por gravidade até o tanque de
alimentação da filtragem (TQ-2020-01).
O tanque (TQ-2020-01) com volume útil de 1200 m³ terá a autonomia
correspondente a 40 horas de operação da filtragem para a fase de 12 Mtpa e de 20
horas para a fase de 24 Mtpa. Sua função será informar um estoque regularizador
antes da filtragem, garantindo a operacionalidade dos filtros, já que estes operam
em forma descontínua, em ciclos. O agitador (AG-2020-01) manterá a polpa em
suspensão.
Do tanque de regularização, o concentrado será transferido para
alimentar os filtros (FI-2020-01/02) através das bombas (BP-2020-01/02 – duas
operacionais) com o objetivo de obter o máximo desaguamento da polpa. Caso haja
necessidade, as bombas (BP-2020-01/02) podem redirecionar o fluxo para o tanque
(TQ-2020-01).
O filtrado gerado nesta prensagem será recolhido em dutos e
conduzido para a caixa de alimentação do clarificador (CX-2020-03), através do
sistema de bombeamento formado pela caixa de polpa (CX-2020-02) e bombas (BP-
202003/04).
Após a etapa de secagem, a torta será descarregada diretamente
sobre a pilha de estocagem de concentrado. A torta filtrada com umidade média
entre 8,5% e 9,0% será estocada em uma pilha cônica de cerca de 2.000 t de
capacidade. A pilha será posicionada em galpão coberto sob os filtros.
Após descarregamento da torta, as telas e dutos serão lavados, sendo
o efluente da lavagem incorporado ao filtrado e conduzido para o clarificador (ES-
2020-01), onde será feito o adensamento para a recuperação de sólidos e de água.
Os sólidos adensados (underflow do clarificador) serão reincorporados à
alimentação da filtragem, no tanque (TQ-2020-01) pelas bombas de polpa (BP-2020-
09/10). O overflow será conduzido para a caixa (CX-2020-01) e reutilizado no

34

processo através das bombas (BA-2020-01/02), (BA-2020-03/04) e (BA-2020-05/06),
uma bomba operacional e uma reserva para cada par.
As bombas (BA-2020-05/06) irão direcionar a água para lavagem das
telas e dutos dos filtros, etapa que exige grandes vazões de água durante pequenos
intervalos de tempo. O excesso de água do overflow do clarificador será conduzido
para a lavagem de caminhões e para distribuição de água de serviço pelas bombas
(BP-2020-03/04). Caso não seja possível abastecer nenhum desses pontos, a água
será transferida para a caixa de overflow do espessamento (CX-2019-02) pelas
bombas (BA-2020-01/02).
Para suprimento de ar de instrumento de processo e de serviço a ser
usado na filtragem terão compressores dedicados (CB-2020-01 a 04) e vasos
pulmão: uma para serviço, uma para instrumentação e uma para processo. A
pressão requerida para o ar de processo é de 7,0 kg/cm².
O concentrado será retomado da pilha de estocagem por meio de pás
carregadeiras, para os caminhões com caçamba de 35 t. Os caminhões deverão ter
caçambas com revestimento especial para facilitar a limpeza e evitar perdas de
concentrado.
Os caminhões irão transportar o concentrado das instalações de
beneficiamento até a instalação de carregamento ferroviário de concentrado na
cidade de Parauapebas-PA.
Um sistema de captação de pó composto por filtro de mangas (FI-
2020-03) e exaustor (BO-2020-01) na área da lavagem dos caminhões para o
controle ambiental.
5.2.13 PREPARAÇÃO E DOSAGEM DE REAGENTES – ÁREA 2022
5.2.13.1 Coletor 1 – Amil Xantato (A350)
Este reagente será recebido na forma sólida em big bag’s de
700 kg, e será dosado em solução aquosa 10% (p/v), cuja preparação será feita em
bateladas. O amil-xantato, será armazenado em galpões fechados para utilização
pelo período de 120 dias (30 dias de operação – armazenamento no galpão do platô
do beneficiamento e 90 dias de operação – armazenamento no galpão do
almoxarifado).
Cada batelada corresponderá a cerca de 24 horas de
operação. Para a preparação da solução, os big bag’s serão colocados no tanque
(TQ-2022-02), com volume de 66 m³, com a utilização de ponte rolante (PR-2022-

35

01). A colocação do reagente deverá ser feita com o tanque parcialmente cheio de
água e com o agitador (AG-2022-01) operando. Após descarregamento dos bag’s,
será complementado o volume de água até atingir a diluição pretendida de 10% p/v.
A solução será transferida para o tanque de dosagem (TQ-
2022-02) com volume de 3,0 m³, pelas bombas (BQ-2022-03), por gravidade, de
onde será distribuída para os pontos de consumo, por gravidade, através de funis de
distribuição.
Os gases provenientes do tanque de distribuição de reagentes
serão encaminhados a uma chaminé (CW-2022-01).
Para o controle ambiental uma bacia de contenção com
objetivo de conter eventuais vazamentos onde a solução contida na bacia retornará
para o tanque de recebimento (TQ-2022-01) com agitador (AG-2022-01), através da
bomba de drenagem (BQ-2022-43).
5.2.13.2 Coletor 2 – Ditiofosfato de Sódio (A-3477)
O Ditiofosfato de Sódio será recebido em caminhões tanque, e
transferido pelas bombas (BQ-2022-05/06 – uma operacional e uma reserva) para
os tanques (TQ-2022-03/04), tanques de estocagem de 55 m³ de volume.
Dos tanques (TQ-2022-03/04) a solução será transferida pelas
bombas (BQ-2022-09/10 – uma operacional e uma reserva) para o tanque de
dosagem (TQ-2022-06), com volume de 0,5 m³, de onde será distribuída por
gravidade para os pontos de consumo. A distribuição para os pontos de consumo
localizados na área da flotação será feita por uma caixa (CX-2022-02) provida de
dez mangueiras flexíveis e funis.
Os gases gerados no tanque de distribuição serão conduzidos
para a chaminé (CW-2022-01).
Para o controle ambiental bacias de contenção com objetivo de
conter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para os
tanques de recebimento (TQ-2022-03/04), através da bomba de drenagem (BQ-
2022-43).
5.2.13.3 Espumante 1 – Álcool Poliglicólico (D14)
O álcool poliglicólico (D14) será recebido na forma líquida em
caminhões tanque ou isotank de 21 m³, e será usado conforme for recebido (sem
diluição). Dos caminhões o reagente será transferido e armazenado nos tanques
(TQ-2022-07/08) por intermédio das bombas (BQ-2022-13/14 – uma bomba

36

operacional e uma reserva). Cada tanque tem volume de 260 m³, com autonomia de
150 dias.
Os tanques (TQ-2022-07/08) poderão receber, eventualmente,
espumante 2. Este recebimento também poderá ser feito por caminhões tanque ou
isotank por transferência por meio das bombas (BQ-2022-19/22), uma bomba
operacional e uma reserva, conectadas à tubulação através de mangueiras e engate
rápido.
O álcool poliglicólico será dosado sem diluição e será
transferido dos tanques (TQ-2022-07/08) para o tanque de dosagem (TQ-2022-09),
com volume de 0,6 m³, pelas bombas (BQ-2022-15/16 – uma bomba operacional e
uma reserva), de onde será distribuído para os pontos de consumo por gravidade.
diretamente para a chaminé (CW-2022-01).
Para controle ambiental bacias de contenção com objetivo de
tanques de estocagem (TQ-2022-07/08), através da bomba de drenagem (BQ-2022-
43).
5.2.13.4 Espumante 2 – Álcool Poliglicólico ou MIC
O álcool poliglicólico ou Metil Isobutil Carbinol (MIC) será
recebido na forma líquida, em isotank de 21 m³, ou em caminhões tanque, e será
usado conforme recebido (sem diluição).
O reagente será transferido para os tanques de estocagem
(TQ-2022-17/18) pelas bombas (BQ-2022-19/20), uma bomba operacional e uma
reserva. Cada tanque terá volume de 260 m³, com autonomia de 36 meses.
Alternativamente, os tanques poderão receber o espumante 1
pelas bombas (BQ-2022-13/14), uma bomba operacional e uma reserva através de
mangueiras e engate rápido.
Dos tanques de estocagem (TQ-2022-17/18), o reagente será
transferido para o tanque de distribuição (TQ-2022-10), com volume de 0,6 m³, pelas
bombas (BQ-2022-39/40 – uma bomba operacional e uma reserva), de onde será
distribuído por gravidade para os pontos de consumo.
diretamente para a chaminé (CW-2022-01).

37

tanques de estocagem (TQ-2022-17/18), através da bomba de drenagem (BQ-2022-
43).
5.2.13.5 Sulfeto de Sódio
O sulfeto de sódio será recebido na forma sólida, em big bag’s
de 1.250 kg, e será armazenado em galpão fechado para utilização pelo de 90 dias
(estoque para 30 dias no galpão e 60 dias no galpão do almoxarifado).
Este reagente será dosado em solução aquosa 10% preparada
em bateladas. Cada batelada corresponderá a cerca de 24 horas de operação. Para
a preparação de uma batelada, os big bag’s serão colocados nos tanques (TQ-2022-
11/19) de 125 m³, com a utilização da ponte rolante (PR-2022-01). A colocação do
reagente deverá ser feita com o tanque parcialmente cheio de água e com
agitadores (AG-2022-03/07) operando. Após o descarregamento dos bag’s será
complementado o volume de água até atingir a diluição pretendida 10% p/p.
A solução assim preparada será transferida ao tanque de
distribuição e dosagem (TQ-2022-12) de 7 m³ pelas bombas (BQ-2022-23/24 – uma
bomba operacional e uma reserva) e, deste tanque, conduzida por gravidade para a
caixa de distribuição de reagente (CX-2022-01) de onde será distribuída aos pontos
de consumo da flotação através de funis de distribuição.
Para controle ambiental caixas de contenção com objetivos de
tanques de preparação (TQ-2022-11/19), através da bomba de drenagem (BQ-2022-
43).
5.2.13.6 Floculante
O floculante será conduzido na forma sólida, em sacos de 25
kg, e será armazenado em galpão fechado, para utilização pelo período de 150 dias
(estoque de 30 dias no galpão do platô e 120 dias no galpão do almoxarifado).
A preparação do floculante será feita em duas etapas:
1ª Etapa – será preparada em bateladas, uma solução-mãe a
0,1% que, posteriormente, será diluída em linha para a concentração de 0,01%. A
solução-mãe será preparada no tanque (TQ-2022-13), que é equipado com o
agitador (AG-2022-04).

38

O floculante em pó será transferido manualmente para o silo de
recebimento (SI-2022-01). A partir deste silo, o floculante será dosado, através de
sistema de válvula rotativa e ejetor no tanque (TQ-2022-13), que deverá estar
parcialmente cheio de água e com o seu agitador operando. Após a transferência do
floculante será complementado o volume de água no tanque (TQ-2022-13), até
atingir a diluição pretendida de 0,1% p/p.
Do tanque (TQ-2022-13), com volume de 22 m³ , a solução-
mãe de floculante será transferida para o tanque de distribuição (TQ-2022-14) de 3,4
m³, através das bombas (BQ-2022-27/28 – uma bomba operacional e uma reserva).
Estas bombas serão do tipo deslocamento positivo (parafuso), em função da alta
viscosidade deste reagente.
Do tanque de distribuição (TQ-2022-14), o floculante será
dosado através das bombas dosadoras (BQ-2022-29/30 – uma operacional e uma
reserva) no espessador e das bombas (BQ-2022-49/50 – uma operacional e uma
reserva) no clarificador. No recalque destas bombas a solução de floculante 0,1%
será diluída para 0,01% para melhor desempenho deste reagente, através de um
misturador de linha.
Para o controle ambiental bacias de contenção com objetivo de
conter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para o
tanque de preparação (TQ-2022-13), através da bomba de drenagem (BQ-2022-43).
5.2.13.7 Cal
A cal virgem será recebida em big bag’s de 1.250 kg e
armazenada em galpão fechado, para utilização pelo período de 30 dias (10 dias no
galpão de reagente e 20 dias no galpão do almoxarifado).
Os bag’s irão alimentar o silo (SI-2022-02) de 80 m³,
manualmente, através das pontes rolantes (PR-2022-02/03). Para o controle
ambiental um sistema de captação de pó com filtro de manga (FI-2022-01) e
exaustor (BO-2022-02).
A preparação do leite de cal (suspensão 10%) será feita de
forma contínua. A cal será dosada pela balança dosadora (BL-2022-01) no tanque
(TQ-2022-15), com volume de 16 m³, dotado de agitador (AG-2022-05). Neste
tanque será adicionada água para diluição, com a sua vazão controlada pela
balança, para assegurar a obtenção da concentração desejada.

39

Deste tanque o leite de cal será transferido pelas bombas (BQ-
2022-33/34 – uma operacional e uma reserva) para o tanque de distribuição (TQ-
2022-16) dotado de agitador (AG-2022-06), com volume de 58 m³. Do tanque (TQ-
2022-16), o leite de cal será distribuído pelas bombas (BQ-2022-16), o leite de cal
será distribuído pelas bombas (BQ-2022-31/32 – uma operacional e uma reserva)
aos pontos de consumo da planta.
conter eventuais vazamentos, onde a solução contida nas bacias retornará para o
tanque de preparação (TQ-2022-15), através da bomba de drenagem (BQ-2022-54).

40

6. APRESENTAÇÃO DA EXPERIÊNCIA DE ESTÁGIO
O estágio iniciou desde o momento que fui selecionada para participar do
Programa de Formação Profissional da Vale. O curso voltado para a atuação na
Eletroeletrônica com período de três meses realizado na Escola Técnica
Redentorista – ETER de Campina Grande – Paraíba e finalizado com a parte prática
na Usina de Beneficiamento do Cobre no Projeto Salobo Metais S.A – Vale, como
Trainee Operacional em Eletroeletrônica na área da Instrumentação Industrial.
6.1 PROGRAMA DE FORMAÇÃO PROFISSIONAL – TRAINEE
O Programa de Formação Profissional foi composto por estudo teórico e
prático realizado pela Vale com o objetivo de dar oportunidade para o
desenvolvimento teórico, profissional e pessoal do futuro profissional.
As aulas teóricas foram realizadas na Escola Técnica Redentorista – ETER
abordando o seguinte temas:
Núcleo Comum:
 Informática Básica;
 Matemática Aplicada;
 Comunicação Escrita;
 Segurança Empresarial;
 Inglês Técnico;
 Visão Vale;
 Relação Interpessoal;
 Gestão da Qualidade de Vida.
Núcleo Específico:
 Conceitos de Eletricidade;
 Leitura e Interpretação de Desenho Técnico;
 Metrologia Elétrica (Ferramentas e Instrumentos de Medição Elétrica);
 Introdução a Pneumática;
 Introdução a Hidráulica;
 Segurança em Eletricidade;
 NR10;
 Eletrônica Analógica e Digital;
 Instrumentação Geral;
 Mecânica Geral;

41

 Rolamentos;
 Radioproteção;
 Automação;
 Elétrica de Máquinas;
 Lubrificação;
 Técnicas Preditivas Elétricas.

6.2 ESTUDO PRÁTICO
O estudo prático corresponde ao desenvolvimento de atividades práticas
voltada para manutenção de Instrumentos Industriais da usina com aplicação nas
áreas com relação ao comissionamento de instrumentos no campo de atuação
citados anteriormente no Descritivo do Processo do Projeto Salobo.
6.2.1 Instrumentação Industrial
É ciência que aplica e desenvolve técnicas para adequação de
instrumentos de medição, transmissão, indicação, registro e controle de variáveis
físicas em equipamentos nos processos industriais.
Nas indústrias de processo tais como siderúrgica, petroquímica,
alimentícia, papel, etc.; a instrumentação é responsável pelo rendimento máximo de
um processo, fazendo com que toda energia cedida, seja transformada em trabalho
na elaboração do produto desejado. As principais grandezas que traduzem
transferências de energia no processo são: Pressão, Nível, Vazão, Temperatura,
que denominamos de variáveis de processo.
6.2.2 CLASSIFICAÇÃO DE INSTRUMENTOS DE MEDIÇÃO
Existem vários métodos de classificação de instrumentos de medição.
Dentre os quais podemos ter:
Classificados por:
 Função;
 Sinal transmitido ou suprimento;
 Tipo de sinal.
6.2.3 CLASSIFICAÇÃO POR FUNÇÃO
Os instrumentos podem ser interligados entre si para realizar uma
determinada tarefa nos processos industriais. A associação desses instrumentos
chama-se Malha e em uma malha cada instrumento executa uma função.

42

Os instrumentos que podem compor uma malha são então
classificados por função:
Malha Fechada:

ELEMENTO PROCESSO UNIDADE DE
FINAL DE MEDIÇÃO
CONTROLE

UNIDADE DE
CONTROLE

43

Malha Aberta

PROCESSO UNIDADE DE
MEDIDA

UNIDADE DE
INDICAÇÃO

Classificação por Função:

INSTRUMENTO DEFINIÇÃO
DETECTOR São dispositivos com os quais conseguimos detectar
alterações na variável do processo. Pode ser ou não do
transmissor.
TRANSMISSOR Instrumento que tem a função de converter sinais do
detector em outra forma capaz de ser enviada à distância
para um instrumento receptor, normalmente localizado no
painel.
INDICADOR Instrumento que indica o valor da quantidade medida
enviado pelo detector, transmissor, etc.
REGISTRADOR Instrumento que registra graficamente valores instantâneos
medidos ao longo do tempo, valores estes enviados pelo
detector, transmissor, controlador, etc.
CONVERSOR Instrumento cuja função é a de receber uma informação na
forma de um sinal, alterar esta forma e a emitir como um
sinal de saída proporcional ao da entrada.
UNIDADE Instrumento que realiza operações nos sinais de valores
ARITMÉTICA de entrada de acordo com uma determinada expressão e
fornece uma saída resultante de operação.
INTEGRADOR Instrumento que indica o valor obtido pela integração de
quantidade medidas sobre o tempo.
CONTROLADOR Instrumento que compara o valor medido com o desejado
e, baseado na diferença entre eles, emite sinal de correção
para a variável manipulada a fim de que essa diferença
seja igual à zero.
ELEMENTO FINAL Dispositivo cuja função é modificar o valor de uma variável
DE CONTROLE que leve o processo ao valor desejado.

44

6.2.4 CLASSIFICAÇÃO POR SINAL DE TRANSMISSÃO OU SUPRIMENTO
Os equipamentos podem ser agrupados conforme o tipo de sinal
transmitido ou o seu suprimento. Principais tipos e suas vantagens e desvantagens:
6.2.4.1 Tipo Pneumático
Nesse tipo é utilizado um gás comprimido, cuja pressão é
alterada conforme o valor que se deseja representar. Nesse caso a variação da
pressão do gás é linearmente manipulada numa faixa específica, padronizada
internacionalmente para representar a variação de uma grandeza desde seu limite
inferior até o seu limite superior. O padrão de transmissão ou recepção de
instrumentos pneumáticos mais utilizados é de 0,2 a 1,0 kgf/cm² (aproximadamente
3psi a 15psi no Sistema Inglês).
Os sinais de transmissão analógica normalmente começam em
um valor acima de zero para termos uma segurança em caso de rompimento do
meio de comunicação.
O gás mais utilizado para transmissão é o ar comprimido, sendo
também o NITROGÊNIO e em casos específicos o GÁS NATURAL.
6.2.4.1.1 Vantagens
A grande e única vantagem em seu utilizar os instrumentos
pneumáticos está no fato de se poder operá-los com segurança em áreas onde
existe risco de explosão.
6.2.4.1.2 Desvantagens
a) Necessita de tubulação de ar comprimido (ou outro gás) para seu
suprimento e funcionamento;
b) Necessita de equipamentos auxiliares tais como compressor, filtro,
desumidificador, etc., para fornecer aos instrumentos ar seco e sem partículas
sólidas;
c) Devido ao atraso que ocorre na transmissão do sinal, este não pode
ser enviado à longa distância, sem uso de reforçadores. Normalmente a transmissão
é limitada a aproximadamente 100 m;
d) Vazamentos ao longo da linha de transmissão ou mesmo nos
instrumentos são difíceis de serem detectados;
e) Não permite conexão direta aos computadores.

45

6.2.4.2 Tipo Hidráulico
Similar ao tipo pneumático e com desvantagens equivalentes, o
tipo hidráulico utiliza-se da variação de pressão exercida em óleos hidráulicos para
transmissão de sinal. É especialmente utilizado em aplicações onde torque elevado
é necessário ou quando o processo envolve pressões elevadas.
6.2.4.2.1 Vantagens
a) Podem gerar grandes forças e assim acionar equipamentos
de grande peso e dimensão;
b) Resposta rápida.
a) Necessita de tubulações de óleo para transmissão e
suprimento;
b) Necessita de inspeção periódica do nível de óleo bem como
sua troca;
c) Necessita de equipamentos auxiliares, tais como
reservatórios, filtros, bombas, etc.
6.2.4.3 Tipo Elétrico
Esse tipo de transmissão é feito utilizando sinais elétricos de
corrente ou tensão.
Face à tecnologia disponível no mercado em relação à
fabricação de instrumentos microprocessados, é esse tipo de transmissão
largamente usado em todas as indústrias, onde não ocorre risco de explosão. Assim
como na transmissão pneumática, o sinal é linearmente modulado em uma faixa
padronizada representando o conjunto de valores entre o limite mínimo e máximo de
uma variável de um processador qualquer. Como padrão para transmissão a longas
distâncias são utilizados sinais em corrente contínua variando de (4 mA a 20 mA) e
para distâncias até 15 metros aproximadamente, também se utiliza sinais em tensão
contínua de 1v a 5v.

46

6.2.4.3.1 Vantagens
a) Permite transmissão para longas distâncias sem perdas;
b) A alimentação pode ser feita pelos próprios fios que
conduzem o sinal de transmissão;
c) Não necessita de poucos equipamentos auxiliares;
d) Permite fácil conexão aos computadores.
e) Fácil instalação;
f) Permite de forma mais fácil realização de operações
matemáticas;
g) Permite que o mesmo sinal (4 mA ~ 20 mA) seja “lido” por
mais de um instrumento, ligando em série os instrumentos. Porém, existe um limite
quanto á soma das resistências internas destes instrumentos que não deve
ultrapassar o valor estipulado pelo fabricante do transmissor.
a) Necessita de técnico especializado para sua instalação e
manutenção;
b) Exige utilização de instrumentos e cuidados especiais em
instalações localizadas em áreas de riscos;
c) Exige cuidados especiais na escolha do encaminhamento de
cabos ou fios de sinais;
d) Os cabos de sinal devem ser protegidos contra ruídos
elétricos.
6.2.4.4 Tipo Digital
Nesse tipo “pacotes de informações” sobre a variável medida
são enviados para uma estação receptora, através de sinais digitais modulados e
padronizados. Para que a comunicação entre o elemento transmissor receptor seja
realizada com êxito e utilizada uma “linguagem” padrão chamado protocolo de
comunicação.
6.2.4.4.1 Vantagens
a) Não necessita ligação ponto a ponto por instrumento;
b) Pode utilizar um par trançado ou fibra ótica para transmissão
dos dados;
c) Imune a ruídos externos;

47

d) Permite configuração, diagnósticos de falha e ajuste em
qualquer ponto da malha;
e) Menor custo final.
a) Existência de vários protocolos no mercado, o que dificulta a
comunicação entre equipamentos de marcas diferentes;
b) Caso ocorra rompimento no cabo de comunicação pode-se
perder a informação e/ou controle de várias malhas.
6.2.4.5 Via Rádio
Neste tipo o sinal ou um pacote de sinais medidos são enviados à sua
estação receptora via ondas de rádio em uma faixa de frequência específica.
6.2.4.5.1 Vantagens
a) Não necessita de cabos de sinal;
b) Pode enviar sinais de medição e controle de máquinas em
movimento.
a) Alto custo inicial;
b) Necessidade de técnicos altamente especializados.
6.2.4.6 Via Modem
A transmissão dos sinais é feita através de utilização de linhas
telefônicas pela modulação do sinal em frequência, fase ou amplitude.
6.2.4.6.1 Vantagens
a) Baixo custo de instalação;
b) Podem transmitir dados a longas distancias.
a) Necessita de profissionais especializados;
b) Baixa velocidade na transmissão de dados;
c) Sujeito a interferências externas, inclusive violação de
informações.
6.2.5 SIMBOLOGIA DE INSTRUMENTAÇÃO
Com o objetivo de simplificar e globalizar o entendimento dos
documentos utilizados para representar as configurações utilizadas para representar
as configurações das malhas de instrumentação, normas foram criadas.

48

No Brasil a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, através
de sua norma NBR 8190 apresenta e sugere o uso de símbolos gráficos para
representação dos diversos instrumentos e suas funções ocupadas nas malhas de
instrumentação. No entanto é dada a liberdade para cada empresa estabelecer a
norma a ser seguida na elaboração dos seus diversos documentos de projeto de
instrumentação outra são utilizadas.
Assim devido a sua maior abrangência e atualização uma das normas
mais utilizadas em projetos industriais no Brasil é a estabelecida pela ISA
(Instrument Society of America).
6.2.5.1 Simbologia conforme Norma ABNT (NBR-8190)
6.2.5.1.1 Tipos de Conexões

1. Conexão do processo, ligação
mecânica ou suprimento ao instrumento

2. Sinal Pneumático ou sinal indefinido
para diagramas de processo.

3. Sinal Elétrico

4. Tubo Capilar (sistema cheio)

5. Sinal Hidráulico

6. Sinal Eletromagnético ou Sônico (sem
fios)

6.2.5.1.2 Código de Identificação de Instrumentos
Cada instrumento deve ser identificar com um sistema de letras
que o classifique funcionalmente.
Identificação representativa:
Identificação Funcional
TRC
T RC
1ª LETRA Letras sucessivas

49

Identificação de Cadeia

2 A
Número da Sufixo (normalmente não é utilizado)
Cadeia

6.2.5.1.3 Simbologia de Identificação de Instrumentos de Campo e
Painel

50

6.2.5.1.4 Instrumentação de Vazão

1. Placa de Orifício

2. Medidor Venturi

3. Tubo Pilot

6.2.5.1.5 Válvula de Controle

1. Válvula com Atuador Pneumático de
Diafragma

2. Válvula com Atuador Elétrico (Senoidal
ou Motor)

3. Válvula com Atuador Hidráulico ou
Pneumático tipo Pisão

4. Válvula Manual

5. Válvula Auto-operada de Diafragma

6.2.5.1.6 Alguns arranjos típicos de Instrumentos
6.2.5.1.6.1 Vazão

51

1. Medidor de Linha (Rotâmetro)

2. Transmissor de Vazão

3. Indicador de Vazão (montagem local)

4. Registrador de Linha

5. Registrador montado no painel e
transmissor local com transmissão
pneumática

6. Registrador conectado a registrador
de pressão (montagem local)

7. Registrador de vazão com
registrador de pressão. Registradores
no painel e transmissores locais com
transmissão pneumática.

8. Controlador e registrador de vazão
comandando válvula de controle, com
transmissão pneumática.
Registrador no painel e transmissor
local

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