Alunos:Camila Caroline B. Silva nº 2010302025Raquel Colares Abreu nº 2009302023
 O processo de fundição é definido como o conjunto de atividadesrequeridas para dar forma aos materiais por meio da sua f...
 No processo de fundição a ocorrência de defeitos é fator criticopara o processo. Esses defeitos possuem diversas causas ...
 Inclusão de Areia:Causas: Erosão Explosão Escamas Rabo-de-rato Quebra de cantos do molde. Fechamento inadequado d...
Soluções:Em boa parte dos casos consegue-sesolucionar ou atenuar o defeito mediante:Um aumento do grau de preparação da...
 Causas:Normalmente a principal causa deste tipo de defeitoé a baixa plasticidade de areia, aliada,eventualmente, a uma ...
 Causas:Falta de plasticidade da areia;Resistência mecânica insuficiente do molde;Uso de areia base muito grossa;Elev...
 Causas:Embora este defeito tambémpossa ser provocado pôr umaforte penetração metálica nosvazios intergranulares, domold...
 Causas:Falta de fluidez da mistura;Grau de compactação deficiente; Soluções:Aumentar o grau de preparação da mistura...
 Causas: Baixa resistência à tração a úmido damistura; Excesso de tensões de compressão domolde; Soluções: Melhora do...
 Causa:Expansão da sílica; Soluções:Geralmente, também nestecaso são válidas as mesmassugestões recomendadaspara comba...
 Causa: Elevadas tensões do molde, diferindo apenas em termosde aspecto, ou seja, o veiamento é saliente e o rabo-de-rat...
 Causas:Baixa resistência do molde, aliada a umaexcessiva formação de zona decondensação de umidade no molde duranteo va...
 Causa:Normalmente ocorre em função do inchamentoda peça. Soluções:Também neste caso são válidas as mesmassoluções rec...
 Causas:Excessiva umidade e/ou baixa permeabilidade damistura;Elevada temperatura da areia;Grau de compactação do mold...
 Causas: Embora também possa serproveniente de problemasexistentes com a carga metálica,na maioria das vezes suaorigem r...
 Causas: Excesso de umidade na mistura,tornando-se ainda mais críticoquando há um excesso degeradores de carbono vítreo ...
 Identificação: Geralmente estão próximos demachos com resina contendonitrogênio; No exame microscópico revelaum aspect...
 É evidente que os defeitos de fundição são inúmeros,chegando a mais de cem. A grande maioria estárelacionada aos tratame...
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Seminário defeitos de fundição

  1. 1. Alunos:Camila Caroline B. Silva nº 2010302025Raquel Colares Abreu nº 2009302023
  2. 2.  O processo de fundição é definido como o conjunto de atividadesrequeridas para dar forma aos materiais por meio da sua fusão,consequente liquefação e seu escoamento ou vazamento para moldesadequados e posterior solidificação. Em muitos casos os processos de fundição apresentam algumasvantagens em relação a outros tipos de processos de fabricação, comono caso da produção d peças complexas e com cavidade internas,como pode ser observado na figura abaixo, ou na produção de peçasmuito grandes. Por outro lado, as propriedades mecânicas de peçasfundidas geralmente são inferiores às propriedades de peçasconformadas mecanicamente. Além disso, durante o processo desolidificação pode haver formação de porosidade.
  3. 3.  No processo de fundição a ocorrência de defeitos é fator criticopara o processo. Esses defeitos possuem diversas causas e éextremamente importante detectá-las para prevenir essaocorrência, onde a identificação correta do defeito é primordialpara as ações corretivas futuras. Este seminário tem o objetivo de mostrar os tipos mais comunsde defeitos existentes, suas possíveis causas e como atuarpara eliminá-los.
  4. 4.  Inclusão de Areia:Causas: Erosão Explosão Escamas Rabo-de-rato Quebra de cantos do molde. Fechamento inadequado do molde. Transporte inadequado do molde. Limpeza inadequada do molde.
  5. 5. Soluções:Em boa parte dos casos consegue-sesolucionar ou atenuar o defeito mediante:Um aumento do grau de preparação da mistura;Um aumento do grau de compactação do moldenos pontos críticos;A utilização de areia base mais fina (rugosidade);Alterando o sistema de enchimento;
  6. 6.  Causas:Normalmente a principal causa deste tipo de defeitoé a baixa plasticidade de areia, aliada,eventualmente, a uma baixa resistência mecânicado molde, bem como a uma desregulagem dosistema de extração de moldes da máquina; Soluções:Aumento do grau de preparação da mistura,adequação do teor de bentoníta, aditivo (amido demilho) e água da mistura;Socamento adequado do molde da máquina;Melhora do sistema de extração de moldes damáquina;Cuidados na colocação de machos e chapelins nosmoldes;
  7. 7.  Causas:Falta de plasticidade da areia;Resistência mecânica insuficiente do molde;Uso de areia base muito grossa;Elevada temperatura da areia; Soluções:Areia fria e um sistema de alimentação talque permita um enchimento suave dacavidade do molde, melhorar o grau depreparação da mistura;
  8. 8.  Causas:Embora este defeito tambémpossa ser provocado pôr umaforte penetração metálica nosvazios intergranulares, domolde, na maioria das vezesocorre pôr meio de reaçõesmetal-molde; Soluções:Melhora do grau de preparaçãoda mistura;Aumento da adição degeradores de carbono vítreo àmistura;
  9. 9.  Causas:Falta de fluidez da mistura;Grau de compactação deficiente; Soluções:Aumentar o grau de preparação da mistura;Aumentar o grau de compactação domolde;
  10. 10.  Causas: Baixa resistência à tração a úmido damistura; Excesso de tensões de compressão domolde; Soluções: Melhora do grau de preparação damistura; Uso de bentonita com estabilidadetérmica e resistência à tração a úmidomais elevadas; Aumento do teor de argila ativa (se jánão estiver muito elevado); Uso de água industrial com o menor teorde sais possível; Redução do grau de compactação domolde;
  11. 11.  Causa:Expansão da sílica; Soluções:Geralmente, também nestecaso são válidas as mesmassugestões recomendadaspara combater escamas;
  12. 12.  Causa: Elevadas tensões do molde, diferindo apenas em termosde aspecto, ou seja, o veiamento é saliente e o rabo-de-rato é reentrante na peça; Soluções: Falta de Raio de Arredondamento interno ou insuficiente; Aumento da adição de geradores de carbono vítreo;
  13. 13.  Causas:Baixa resistência do molde, aliada a umaexcessiva formação de zona decondensação de umidade no molde duranteo vazamento do metal; Soluções:Melhora do grau de preparação da misturaMelhora da composição da mistura;Aumento do grau de compactação domolde;
  14. 14.  Causa:Normalmente ocorre em função do inchamentoda peça. Soluções:Também neste caso são válidas as mesmassoluções recomendadas para evitar oinchamento.
  15. 15.  Causas:Excessiva umidade e/ou baixa permeabilidade damistura;Elevada temperatura da areia;Grau de compactação do molde inadequado;Composição da mistura inadequada;Sistema de alimentação mal projetado; Soluções:Um aumento do grau de preparação da mistura;Otimização da composição da mistura;Maior eliminação de finos inertes do sistema;Utilização de areia de retorno o mais fria possível;Reavaliar o sistema de canais;
  16. 16.  Causas: Embora também possa serproveniente de problemasexistentes com a carga metálica,na maioria das vezes suaorigem reside na areia, sendoproveniente principalmente deelevada temperatura da areia; Soluções: Melhora do grau de preparaçãoda mistura; Otimização da composição damistura; Utilização de areia de retorno omais fria possível;
  17. 17.  Causas: Excesso de umidade na mistura,tornando-se ainda mais críticoquando há um excesso degeradores de carbono vítreo namesma; Grau de compactação e/ou módulode finura da areia inadequadas (emalguns casos o defeito ocorrequando os valores desses fatoresestão muito elevados e, em outroscasos, quando se verifica ocontrário) sistema de alimentaçãoinadequado; Soluções: Melhorar o grau de preparação damistura; Otimizar a composição da mistura;
  18. 18.  Identificação: Geralmente estão próximos demachos com resina contendonitrogênio; No exame microscópico revelaum aspecto mais alongado eirregular que os pinholing dehidrogênio e as cavidades sãorevestidas parcialmente por umfilme de grafita; Causas: Carga metálica contaminada; Resina; Areia recuperada; Inoculante; Pintura com tinta a base da água;
  19. 19.  É evidente que os defeitos de fundição são inúmeros,chegando a mais de cem. A grande maioria estárelacionada aos tratamentos, fabricação e manuseio dosmoldes. Pudemos ver neste trabalho os defeitos maiscomuns, defeitos estes que são quase que totalmente,eliminados quando mantemos um cuidado na fabricação,preparação e manuseio dos moldes. Sabe-se que todo processo produtivo por mais bemcuidado e controlado, que pareça, ainda assim nãogarantirá perfeição na sua totalidade. Logo fica claro queos defeitos de fundição sempre estarão presentes diantedos cuidados com os moldes, porém o controle dequalidade será o responsável para minimizar estesdefeitos.

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