Processos de soldagem corte a plasma

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Trabalho sobre soldagem, corte a plasma.

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Processos de soldagem corte a plasma

  1. 1. Professor: Yelson Duboc Natal
  2. 2. Integrantes  Felipe Silva Cesar Garcez  Luiz Antônio Nascimento Martins  Matheus Garcia do Vale  Rafael de Andrade Peres
  3. 3. Introdução  O Plasma  4º Estado da Matéria  Resultado da Ionização de um gás  Alta condutibilidade elétrica
  4. 4. Tocha de Arco Plasma  A ponta do eletrodo é recolhida em um bocal;  O gás passa pelo arco elétrico formando o plasma  O gás sofre uma enorme expansão;  Velocidades na ordem de 6 Km/s.
  5. 5. Histórico do Processo  Baseado no processo TIG.  Redução do bocal de saída do gás.  Aumento considerável da temperatura do gás.
  6. 6. Arco Transferido e Não Transferido  Arco Transferido  Arco entre o bocal e a peça  Arco Não Transferido  Arco fechado no bocal  Corte de materiais não condutores
  7. 7. Fontes de energia  Fontes de corrente constante  Retificadora  Geradora  Inversora  Tensão em vazio: 200V
  8. 8. Variáveis do Processo  Tipo de gás de corte  Quantidade de vazão  Diâmetro do bocal do bico de corte  Tensão do arco elétrico
  9. 9. Tipos de Corte a Plasma  Convencional  Arco Plasma "Dual Flow" (1962)  Corte Plasma Com Ar Comprimido (1963)  Arco Plasma Com Injeção De Água (1968)  Mufla De Água E Tábua De Água (1972)  Corte Plasma A Ar Comprimido De Baixa Corrente (1980)  Corte Plasma Com Oxigênio (1983)  Corte Plasma De Alta Densidade (1990)
  10. 10. Convencional  Usado do mesmo modo como foi descoberto;  Pode ser aplicado em vários tipos de metais;  Cada material necessita de um gás em especial;  Na indústria é utilizado para cortar espessuras de até 50 mm.
  11. 11. Arco Plasma "Dual Flow”  É adicionado um segundo gás de proteção ao redor do bico de corte.  O gás secundário forma uma proteção entre o bico de corte e a peça de trabalho
  12. 12. Corte a Plasma com Ar Comprimido  Corte de aço Carbono;  Não indicado para corte de outros materiais;  Aumenta a velocidade de corte em 25%.  As desvantagens desse processo são:  Alto desgaste do eletrodo (Vida útil baixa)  Produz fumaça e gases tóxicos  Altas correntes elétricas
  13. 13. Arco Plasma Com Injeção De Água  Água é injetada radialmente no arco;  Maior grau de constrição do arco;  Alcança temperaturas do estimadas em 50.000 K.  Resultando em:  grande aumento do esquadrejamento;  da velocidade de corte;  e eliminação da escória, para corte de aço Carbono.
  14. 14. Mufla De Água E Tábua De Água  Mufla d‘Água  Cria uma camada protetora ao redor da tocha  Redução do ruído  Confinamento dos gases  Redução do brilho  Remoção de partículas sólidas  Tábua de água  reservatório de água da peça a ser cortada  absorve grande parte do ruído e da fumaça
  15. 15. Corte Plasma a Ar Comprimido De Baixa Corrente  Alterações nos equipamentos utilizados  Melhor aceitação do mercado  Utilização de máquinas inversoras
  16. 16. Corte Plasma Com Oxigênio  Exclusivamente para aço Carbono;  Pequeno aumento na velocidade de corte;  Desvantagens:  deficiência no esquadrejamento do corte;  excesso de material removido;  pequena vida útil do bocal;  limitações quanto ao metal a ser cortado (aço Carbono).
  17. 17. Corte Plasma De Alta Densidade  Criado para competir com o Laser;  Espessura reduzida;  Alta velocidade de corte;  Qualidade do corte igual a do Laser;  Custo inicial de implantação menor que o Laser.
  18. 18. Segurança  O ambiente de trabalho de ser ventilado (gases tóxicos)  Protetores de ouvido (barulho ocasionado pelas altas correntes)  Vestimentas especiais (Radiação UV)
  19. 19. Vantagens do Processo de Corte Plasma  Maior concentração de energia, e por consequência:  menores distorções;  maiores velocidades de soldagem e  maiores penetrações.  Soldagem de finas espessuras.  Menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de tungstênio;  Melhor visibilidade operacional;  Maior constância da poça de fusão;  Menor sensibilidade a variações no comprimento do arco.
  20. 20. Desvantagens e/ou Limitações  Alto custo;  Espessura do material cortado;  Baixa ou nenhuma portabilidade;  Intensa radiação UV;
  21. 21. Conclusão  Uso principalmente para aplicações criticas em indústrias de alta tecnologia;  Desenvolvimento de novas tecnologias;  Aplicação industrial crescente.

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