1. Alumno: Rodríguez Osorio Fernando
No. Boleta: 2008380722
Grupo: 9AV13
Materia: Estructuras Esp.
Profesor: David Flores Vasconcelos
Trabajo: “FERROCEMENTO”
INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL
ESIA TECAMACHALCO

2. FERROCEMENTO
Qué es el Ferrocemento?
Es un material para la construcción, una
construcción de hormigón de poco
espesor, flexible, en la que el número de
mallas de alambre de acero de pequeño
diámetro están distribuídas
uniformemente a través de la sección
transversal. Se utiliza un mortero muy
rico en cemento lográndose un
comportamiento notablemente mejorado
con relación al hormigón armado cuya
resistencia está dada por las formas de
las piezas.

3. Reseña Histórica
Aunque de uso discontinuo en sus primeras épocas, es
un material casi contemporáneo del hormigón armado.
Según Shah, quien ha realizado y publicado una serie
de trabajos sobre el mismo, la barca de Lambot, una de
las primeras aplicaciones del ferrocemento, fue
construída en 1849. La barca aún estaba a flote en
1949, o sea 100 años después de su construcción, y
luego continuó en exhibición en el museo de Brignoles.
El Arquitecto Pier Luigi Nervi, quien reinició las
experiencias con este material en el siglo pasado, al
comprobar la flexibilidad y excepcional resistencia del
mismo, diseñó y construyó embarcaciones. Una de
ellas, a la que llamó Irene, tenía un desplazamiento de
165 Toneladas, su casco tenía 35 mm de espesor y
según Nervi, el peso de la embarcación era 5% menor y
su costo un 40% menor que un casco similar construído
con madera.
Nervi tambien construyó el hall de la exposición mundial
de Turín de 1949 con piezas premoldeadas cuyo
espesor no superaba los 40mm y cubrió una luz de 98
mts. sin apoyo intermedio.

4. Características Técnicas
La resistencia excepcional del ferrocemento se debe a
que su armadura está compuesta por varias capas de
mallas de acero de poco espesor superpuestas y
ligeramente desplazadas entre sí, y a que el concreto
soporta considerable deformación en la inmediata
proximidad del refuerzo, condición que se aprovecha
al máximo con la distribución de las armaduras
descriptas.
Su comportamiento mecánico, dependiente
principalmente de la superficie específica de la
armadura, es muy bueno. Presenta una buena
resistencia a la tracción, que supera sensiblemente a
la mostrada por el hormigón armado, y se mantiene
en el rango elástico hasta su fisuración.
La presencia de las capas de mallas metálicas, no
modifican la resistencia a la compresión, por lo que la
misma específicamente queda definida por la
resistencia a compresión del mortero que forma la
matriz.
En nuestro caso utilizamos mallas de un peso mínimo
de 1,60 kg/m² y un punto de fluencia a 2400 kg/cm².
La cuantía de acero adoptada es de 180 a 250 kg/m³.
La resistencia a compresión del concreto utilizado
está en el orden de los 400 kg/cm².

5. MATERIALES UTILIZADOS EN LA
CONSTRUCCIÓN EN FERROCEMENTO
Varillas de las cuadernas
La varilla ideal es una varilla de gran límite elástico
laminada en frío (GLELF) que se ajuste a la norma
británica (B.S.) 4461, si bien pueden utilizarse barras
normales o deformadas. Estas últimas pueden ser de
más difícil empleo cuando son soldadas por operarios
sin experiencia.
La calidad del acero y el límite de elasticidad dependerá
del método de construcción utilizado pero deberá poseer
suficiente resistencia a la tracción, límite de fluencia y
ductilidad suficientes, así como otras propiedades
esenciales para que la construcción sea buena.
Todos los refuerzos deben estar libres de contaminación,
grasa y cascarilla. Si bien no resulta un grave
inconveniente, la corrosión ligera debe tratarse con un
cepillo de alambre, para quitar el óxido.
Varillas de refuerzo
Se utilizan para el forro del casco, baos de cubierta,
mamparos, bulárcamas y vagras; idealmente deben ser
varillas estiradas en frío semibrillantes (VEFS) de 6 y 8
mm de diámetro para refuerzo del hormigón de acuerdo
con la norma BS 4482. También pueden utilizarse unas
varillas de acero suave, bajo en carbono, según la
norma BS 15, pero en la práctica exigirán menores
claras de cuadernas o apoyos para impedir que se
comben durante la construcción o que se deformen con
la soldadura.

6. Malla de refuerzo
La malla ideal es la de 13 x 13 mm de alambre del
calibre 19 (1 mm) soldada según la norma BS 4482.
Aunque pueden utilizarse mallas del calibre 18-22, la
del 19 es la mejor desde el punto de vista práctico.
En climas fríos y poco húmedos puede utilizarse sin
galvanizar, pero en los climas semitropicales o
tropicales debe ser malla galvanizada.
Especificación para la malla soldada: en principio la
varilla utilizada en la fabricación de la malla de
alambre soldado es de un acero efervescente bajo
en carbono (0,15% máximo en peso) con el carbono
concentrado en el centro. La varilla utilizada en la
fabricación de la malla de alambre es estirada en frío
desde un diámetro "X" hasta el calibre 19 (1 mm),
laminada en caliente (posiblemente bañada en
cobre), lavada con jabón de estearato y luego
soldada. A continuación se galvaniza (la varilla tiene
un contenido de sílice muy bajo).
En esta etapa conviene dar una advertencia sobre el
empleo de materiales galvanizados antes del
moldeo. El motivo de dicha precaución es que es
posible introducir un defecto en el casco debido la
interacción del cinc en la malla y el resto del acero,
en la humedad de un mortero, lo que puede
ocasionar la creación de burbujas de hidrógeno
entre el mortero y el acero, reduciendo así la
adherencia entre ambos.

7. La malla galvanizada que ha estado expuesta
a la intemperie durante algún tiempo antes de
su empleo puede tener un menor efecto sobre
la estructura.
El problema puede superarse agregando al
agua de moldeo 300 partes por millón en peso
de trióxido de cromo (óxido crómico). El
trióxido de cromo debe manejarse con
precaución ya que es muy tóxico para la piel y
especialmente los ojos. Deben mantenerse los
cristales lejos de la humedad hasta que se
agreguen al agua para la mezcla (unos 66 g x
200 litros).
Otros tipos de malla que se pueden utilizar son
las hexagonales y, en menor medida, la malla
cuadrada de tela metálica. Las sociedades de
clasificación pueden exigir una demostración
de cómo se han utilizado las mallas
alternativas, en qué dirección se han colocado
y la combinación de mallas que se haya
utilizado.
La utilización de malla estirada puede ser
aceptable en algunos casos pero raramente se
emplea más que en la construcción con
moldes.

8. Grapas y alambre de enlace
Las mejores grapas y alambre de enlace son los
hechos con acero suave recocido y desgrasado
de 1,6 mm o del calibre 16. Este alambre puede
adquirirse en rollos de 25 kg y cortarse en un
caballete apropiado en grapas de una longitud de
30 mm o 40 mm que se adapte a la construcción
con varilla simple o doble, procurando que los
brazos de la grapa tengan la separación
adecuada al tipo de malla utilizada.
Varillas para soldadura
El calibre normal de las varillas necesarias para
la soldadura será del 10 (calibre de alambres
normalizados (can)) o 3,25 mm, aunque también
se utilizarán pequeñas cantidades de otros
calibres. Las varillas para soldadura son de la
clase para fines generales, todas del tipo angular,
y deberán utilizarse de acuerdo con las
instrucciones del fabricante y la buena práctica.

9. Cemento
El cemento que se utilizará normalmente es
cemento Portland ordinario. Sin embargo, en los
climas fríos puede utilizarse un Portland de
fraguado rápido. A veces se utiliza un cemento
Portland resistente a los sulfatos, parcial o
totalmente mezclado con Portland ordinario contra
los ataques del sulfato, si bien como la mayor
parte de las embarcaciones está protegida con
pinturas marinas y antiincrustantes raramente
resulta necesario. Cuando se utilice el cemento
con agregados en polvo debe tenerse cuidado con
la compatibilidad. Todos los cementos deben
responder a la norma BS 12 u otra norma local
equivalente.
En algunos países en desarrollo puede ser
necesario obtener una certificado de la
composición y fecha de fabricación de los
materiales cuando exista la probabilidad de su
baja calidad y tal vez adulteración entre el punto
de fabricación y el de entrega. Ello significa que el
cemento debe ser recogido por el transporte del
astillero y una persona de confianza debe
comprobar que la entrega es aceptable.
A ser posible no conviene que el cemento tenga
más de tres semanas y la entrega debe realizarse
de dos a tres días antes de su utilización.
Cabe considerar el empleo de otros cementos a
condición de que ofrezcan una resistencia y
densidad adecuadas y consistencia uniforme.

10. Arena
No es posible exagerar la importancia de una
arena de buena calidad, limpia y grano uniforme si
se quiere obtener el mortero de alta calidad
necesario para la construcción de buques.
La arena será de sílice y se ajustará a la
envolvente de granulación indicada en la figura. 6.
La arena no debe contener sulfatos, piritas ni
otras sustancias químicamente activas en
cantidad que puedan perjudicar a la mezcla. De
utilizarse arena del mar conviene lavarla para
eliminar todo compuesto salino (es preferible
utilizar arena de río no salina). La arena no debe
contener arcilla suelta o que se adhiera a los
granos o los cubra. Tampoco debe contener ácido
húmico o materias orgánicas en cantidades que
puedan ser perjudiciales. Es preferible que la
arena sea cantuda y no contenga minerales no
cristalinos.
Debe almacenarse en un lugar lo más seco
posible de forma que el contenido de agua se
equilibre uniformemente. La arena debe
protegerse contra la contaminación.

11. Agregados en polvo
Existe tal número de agregados en la actualidad que
no es posible hacer recomendaciones sin haber
ensayado primeramente el tipo elegido. En el caso de
que se utilicen agregados deben dosificarse con el
mayor cuidado en todo momento.
En el empleo de agregados debe tenerse en cuenta
tres criterios principales:
a) ¿Aumenta o disminuye la resistencia del mortero?
b) El efecto del agregado en el refuerzo de acero.
c) Comodidad de su uso sobre el terreno y supervisión
de las cantidades exactas de mezcla.
Mastique para juntas
Con la llegada de nuevos métodos para unir el
hormigón se dispone ahora de muchos compuestos
para juntas que permiten realizar juntas con el
adhesivo sin endurecerse en las estructuras de
cemento. Antes de utilizar un sistema conviene
siempre realizar los ensayos correspondientes. Para
las juntas durante la construcción y reparación del
casco, existe una resina de polisulfido de époxi de dos
componentes que da excelente resultados. De no
poder obtener dicha resina una lechada de cemento
juiciosamente administrada ofrece mejores resultados
que algunas colas de acetato de polivinilo (APV) de
empleo común hoy día en la industria de la
construcción.

12. Agua
El agua para la mezcla debe reunir las condiciones
de la norma BS 3148. El agua debe ser potable,
limpia y exenta de sales nocivas o materias extrañas
que pueden menoscabar la resistencia del mortero.
La norma BS 3148 da detalles para someter a
ensayo el agua destinada al hormigón, comparando
las propiedades del hormigón hecho con una muestra
determinada de agua y las de un hormigón parecido
hecho con agua destilada; estos ensayos
normalmente se llevarán a cabo en un laboratorio