1. APLICACIÓN DE PRODUCCIÓN MÁS
LIMPIA EN UNA INDUSTRIA
EXTRACTORA DE ACEITE DE PALMA
AFRICANA

2. QUÉ ES PRODUCCIÓN MÁS LIMPIA
 Estrategia preventiva en productos y
procesos
 Optimizando el uso de recursos: agua,
energía, materia prima, insumos, etc.
 Aumentar la eficiencia y cumplir las
normativas ambientales vigentes..
“ES UNA INVERSIÓN”

3. ESQUEMA DE IMPLEMENTACIÓN
FASE I:
ORGANIZACIÓN
(Grupo de Trabajo)
BALANCE DE
MATERIALES
FASE III:
IDENTIFICACIÓN Y
SELECCIÓN DE
OPCIONES DE
MEJORA
FASE IV:
EVALUACIÓN
DE MEJORAS
VIABLES
FASE V:
INFORME
Técnica
Económica
Ambiental
FASE II:
AUDITORÍA
INICIAL

4. INTRODUCCIÓN
 Palmácea originaria de África
 Niveles de precipitación entre 1750mm y 2000mm
de agua por año
 Temperaturas entre 23 ºC y 27 ºC
 Zonas tropicales: Quinindé, La Concordia, La Unión,
La Independencia, vía Santo Domingo-Quevedo,
Joya de los Sachas en el oriente ecuatoriano, San
Lorenzo en la provincia de Esmeraldas

5. IMPORTANCIA DE LA PALMA
AFRICANA
 Porque se puede extraer de sus frutos:
 Aceite rojo de palma: empleado en la elaboración de
aceites comestibles, margarinas, jabones, velas,
biodiesel
 Aceite blanco o aceite de palmiste: también materia
prima en la elaboración de aceites, pero especialmente
en la elaboración de jabones

6. ESTRUCTURA DEL FRUTO

7. Recepciónycalificacióndemateriaprima
Cocción(autoclaves)
Desgranado
DigestiónoMalaxacióndegranos
1000Kgderacimos
1330Kgracimoscocidos
Granosdefruta878Kg
Racimossinfruta452Kg
Vaporyagua63Kg
Prensado
Aceite+Agua+Fibra+Palmiste941TonTortadeprensaFibra+palmiste706Kg Licordeprensa562Kg
Clarificación
Secado
Almacenamientodeaceite
Recuperación
Aceite(%dehumedad)217Kg
Aceitedeprimera210Kg
Aceite,AguayLodos815Kg
Aceiterecuperado65Kg
EfluentesdelProceso750Kg
Separacióndepalmisteyfibra
Almacenamientodepalmiste
Palmiste83Kg
Generacióndevapor(Caldero)
Fibraaquemar420Kg
Agua
Vapor
Vapor624Kg
Agua405Kg
PROCESO TRADICIONAL DE EXTRACCIÓN DE
ACEITE ROJO
1. Recepción de
materia prima
3. Extracción de
producto y subproductos
4. Generación de
vapor
2. Preparación de
materia prima

8. RECEPCIÓN DE MATERIA PRIMA
 Pesaje en báscula
 Calificación de materia prima:
 Grado de madurez
 Impurezas presentes
 Variedad del fruto
Volver

9. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA
 Primera etapa: Cocción en autoclaves
 Tiempo de cocción = función de la variedad y del
grado de madurez del fruto
 Con vapor directo (30 - 40 psig; 130 ºC)
 Descarga de fruta cocida: manual o automática

10. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA

11. PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA
 Segunda etapa: Proceso de desgranado
mecánico
Volver

12. EXTRACCIÓN DE
PRODUCTO Y SUBPRODUCTOS
 Digestión o malaxamiento de frutos

13. EXTRACCIÓN DE
PRODUCTO Y SUBPRODUCTOS
 Prensado hidráulico de la mezcla: fibra,
agua, aceite, palmiste
 Se obtienen:
 Torta de prensa (fibra y palmiste)
 Licor de prensa (aceite, agua, lodos)

14. EXTRACCIÓN DE
PRODUCTO Y SUBPRODUCTOS
 La torta de prensado es destrozada por un
sistema de aspas, para separar la fibra del
palmiste

15. EXTRACCIÓN DE
PRODUCTO Y SUBPRODUCTOS
 Sistema de clarificadores y recuperadores de
aceite (procesos por lotes o tipo batch)
 Secado de aceite en tanques con
serpentines de calentamiento
 Piscinas de oxidación para lodos residuales,
recuperación de aceite de segunda

16. EXTRACCIÓN DE
PRODUCTO Y SUBPRODUCTOS

17. EXTRACCIÓN DE
PRODUCTO Y SUBPRODUCTOS
Volver

18. GENERACIÓN DE VAPOR
 Caldero: 5000 Kg vapor/h ; 100 psig
 Combustible: fibra, raquis

19. PARÁMETROS DE CALIDAD DEL
ACEITE ROJO DE PALMA AFRICANA
 Las industrias que procesan el aceite rojo de
palma (clientes), controlan los siguientes
parámetros:
 Porcentaje de acidez (menor a 3.5%)
 Porcentaje de humedad (menor a 0.2%)
 Porcentaje de insolubles (menor a 0.1%)

20. ANTECEDENTES DEL PROYECTO
 La extractora que se analizó, esta localizada
en La Concordia, lugar en el que lleva
funcionando más de 30 años.
 Posee sus propias plantaciones de palma
africana de variedad tenera.
 También recibe una cantidad adicional de
fruta de otros productores de la zona

21. METODOLOGÍA
 FASE 1: ORGANIZACIÓN
 Grupo de trabajo conformado por:
jefe de los trabajadores,
secretaria.
 Recopilación de información
 Diagrama de implantación
 Diagrama de flujo del proceso productivo

22. METODOLOGÍA
 FASE 2: AUDITORÍA INICIAL
 Se la dividió en tres etapas:
Control de materias primas, suministros e
insumos
Control de producto terminado y
subproductos obtenidos
Estudio del proceso de producción

23. METODOLOGÍA
 FASE 2: AUDITORÍA INICIAL :
 Para determinar las entradas y salidas más
importantes del proceso, se diseñaron formularios
de control para:
– Materia prima
– Producto
– Subproductos
 El resto de entradas y salidas, se las estimó con
– las capacidades de los equipos y tanques
utilizados
– balances de masa y energía.

24. METODOLOGÍA
 FASE 3: IDENTIFICACIÓN Y SELECCIÓN DE
OPCIONES DE MEJORA:
– Listado de opciones de mejora.
– Se analizó las opciones de mejora que podían ser
implementadas de inmediato.
– Se seleccionó dos opciones de mejora para
realizar un análisis más profundo.

25. METODOLOGÍA
 FASE 4: EVALUACIÓN TÉNICA, ECONÓMICA Y
AMBIENTAL DE OPCIONES DE MEJORA:
Aspecto técnico:
 Factibilidad de encontrar en el mercado
industrial:
 los equipos necesarios
 los insumos y la tecnología
 Factibilidad de realizar la instalación en planta
de los equipos y tecnología

26. METODOLOGÍA
 FASE 4: EVALUACIÓN TÉNICA, ECONÓMICA Y
AMBIENTAL DE OPCIONES DE MEJORA
Aspecto Económico-Financiero:
 Tasa interna de retorno (TIR)
 Valor actual neto (VAN)
 Retorno sobre la inversión
Aspecto ambiental:
 Cumplimiento de la normativa ambiental

27. METODOLOGÍA
 FASE 5: INFORME:
Una vez obtenidos todos los resultados del estudio,
se procedió a la elaboración de un informe final

28. RESULTADOS DE LA AUDITORÍA
Materia prima, suministros e insumos:
 Falta de control en almacenamiento
 Uso inadecuado de insumos y suministros
 Ausencia de inventario en bodega
Producto terminado y subproductos :
 Falta de control diario de extracción
 Falta de control de parámetros de calidad

29. RESULTADOS
Proceso productivo:
 Calificación y recepción de materia prima.
 Deficiencias en el proceso de cocción. Pérdidas
calóricas de 200,000 Kcal/h durante el verano y
7,000,000 Kcal/h, durante el invierno.
 Desgaste del material de los autoclaves instalados, y
autoclave de 6 toneladas sin instalar.
 Falta de control de pérdidas de aceite en torta de
prensado (8% de aceite perdido)

30. RESULTADOS
 Desgaste en los equipos de separación de palmiste
y fibra (contaminación ambiental,mal funcionamiento
del rompe tortas)
 Fugas en tuberías de vapor y tuberías del sistema
de clarificación y recuperación de aceite.
 Tanques clarificadores y secadores en desuso.
 Falta de seguridad del personal y de planta.
“Se pudo generar una lista de opciones de mejora”

31. LISTADO DE OPCIONES DE MEJORA
– Control diario de materia prima: recepción,
almacenamiento y calidad
– Control diario de la cantidad de producto y
subproductos (medidores de nivel, parámetros
de calidad).
– Control de cantidades de suministros, químicos,
insumos, combustibles y lubricantes en bodega
– Instalación y puesta en marcha del autoclave en
desuso (capacidad de cocción)

32. LISTADO DE OPCIONES DE MEJORA
– Reparación de tanques de secado y de
clarificación (capacidad de extracción).
– Cambio de tuberías perforadas.
– Limpieza diaria de cada bloque de producción.
– Estudio de riesgos en planta.

33. LISTADO DE OPCIONES DE MEJORA
•Aislamiento térmico de las tuberías de
vapor, distribuidor de vapor y autoclaves.
•Cambio del sistema de clarificación y
recuperación tradicional por un sistema
continuo de centrifugado

34. OPCIONES DE MEJORA IMPLANTADAS
DURANTE EL DESARROLLO DEL PROYECTO
 Se tomaron correctivos inmediatos en el control de
 Materia prima
 Producto y subproductos
 Suministros e insumos
 Se instaló y se puso el autoclave en desuso
(aumento en la capacidad de producción)
 Incremento del porcentaje de extracción hasta
21.5% y de extracción de palmiste hasta 9.3%.
 Ingresos por ventas de 22,000 USD
 Ahorros en adquisición de suministros e insumos.

35. AISLAMIENTO DE TUBERÍAS DE VAPOR,
DISTRIBUIDOR Y AUTOCLAVES
 Ahorro en el tiempo de cocción: 20 minutos
 200 toneladas/mes de fruta procesadas
adicionalmente (1 ciclo de cocción adicional/día)
 43 toneladas de aceite rojo y 18 toneladas de
palmiste extraídos adicionalmente
 Aproximadamente 18,000 USD*
adicionales por
concepto de ventas
* Teniendo en cuenta 400USD / tonelada de aceite y 37 USD / tonelada de palmiste

36. AISLAMIENTO DE TUBERÍAS DE VAPOR,
DISTRIBUIDOR Y AUTOCLAVES
La evaluación realizada permitió determinar:
 Aspecto técnico: Si se encuentra en el mercado los
insumos y la tecnología necesarias, así como el
espacio en planta para su implementación.
 “Es técnicamente viable”

37. AISLAMIENTO DE TUBERÍAS DE VAPOR,
DISTRIBUIDOR Y AUTOCLAVES
 Aspecto económico: Teniendo en cuenta :
Tasa anual de inflación, en porcentaje 4
Inversión a realizar 12,000
Comienzo del proyecto 2006
Terminación del proyecto 2011
Vida útil del equipo (años) 5
Préstamo bancario (USD) 0
Ton de fruta procesadas/mes 1,006
% Extracción 21
% palmiste 8.3
Precio de aceite USD / Ton 440
Precio de palmiste USD / Ton 30

38. AISLAMIENTO DE TUBERÍAS DE VAPOR,
DISTRIBUIDOR Y AUTOCLAVES
 Tasa interna de retorno (TIR): 263%
 Valor actual neto (VAN):70,000USD
 Retorno de la inversión: 1 año
 “Es económicamente viable”

39. AISLAMIENTO DE TUBERÍAS DE VAPOR,
DISTRIBUIDOR Y AUTOCLAVES
 Aspecto ambiental:
Se pueden ahorrar aproximadamente 5,800 Kcal/hr,
convirtiendo más tolerable el ambiente de trabajo en
zona de prensado y vaciado de autoclaves
 “Es ambientalmente viable”

40. CAMBIO DEL SISTEMA TRADICIONAL DE
CLARIFICACIÓN
 Dos grandes ventajas:
Sistema de clarificación y recuperación de aceite Porcentaje de extracción
Sistema tradicional por lotes 21.5% (actualmente)
Sistema continuo vía centrifugación 23% - 25%
Sistema de clarificación y recuperación de aceite
Consumo de agua
Ton agua/ Ton de fruta
procesada
Sistema tradicional por lotes 0.5
Sistema continuo vía centrifugación 0.25 (50% de ahorro)

41. CAMBIO DEL SISTEMA TRADICIONAL DE
CLARIFICACIÓN
La evaluación permitió determinar que:
 Aspecto técnico: Se encuentra en el mercado los
equipos, insumos y la tecnología necesarias, así
como el espacio en planta para su implementación.
 “Es técnicamente viable”

42. CAMBIO DEL SISTEMA TRADICIONAL DE
CLARIFICACIÓN
 Aspecto económico: Se tomó en cuenta:
Tasa anual de inflación, en porcentaje 4
Inversión a realizar 170,000
Comienzo del proyecto 2006
Terminación del proyecto 2016
Vida útil del equipo (años) 10
Préstamo bancario 170,000
Tiempo para pagar el préstamo (años) 10
Ton de fruta procesadas/mes 1,006.00
% Extracción 23
% palmiste 8.3
Precio de aceite USD / Ton 440
Precio de palmiste USD / Ton 30
Tasa de interés bancario, en porcentaje 12
Cuotas anuales para pago del préstamo 29,642

43. CAMBIO DEL SISTEMA TRADICIONAL DE
CLARIFICACIÓN
 Tasa interna de retorno (TIR): 18%
 Valor actual neto (VAN): 40,000 USD
 Retorno de la inversión: 10 años
 El valor del TIR no es tan alto como se esperaría, no
resulta ser muy rentable. Sin embrago el aumento
en las toneladas de fruta procesadas por mes hasta
valores superiores a las 1200 toneladas/mes
generarían:

44. CAMBIO DEL SISTEMA TRADICIONAL DE
CLARIFICACIÓN
 Tasa interna de retorno (TIR): 60%
 Valor actual neto (VAN): 370,000USD
 Retorno de la inversión: 10 años
Bajo éstas condiciones
 “Es económicamente viable”

45. CAMBIO DEL SISTEMA TRADICIONAL DE
CLARIFICACIÓN
 Aspecto ambiental:
 Los efluentes líquidos del proceso productivo
tendrán valores de concentraciones de aceite entre
0.2mg/lt y 0.3 mg/lt, cumpliendo con la NORMA DE
CALIDAD AMBIENTAL Y DE DESCARGA DE
EFLUENTES: RECURSO AGUA.
 La disminución en el consumo de agua beneficia al
medio ambiente al consumir en menor cantidad un
recurso no renovable como lo es el agua
 “Es ambientalmente viable”

46. “ Muchas veces ponemos en lugares
inaccesibles lo que está al alcance
de nuestras manos”

47. “Cambiemos de
actitud y devolvamos
a la naturaleza todos
los beneficios
que nos brinda”

48. GRACIAS