ESTUDO DE REVESTIMENTOS ORGÂNICOSNA PROTEÇÃO DO AÇO-CARBONO EMAMBIENTE MARINHO OFFSHOREEQUIPE TÉCNICA PETROBRAS: Gutemberg...
industria petroleira: Necessidade de minimizar custosmaior intervalos entre manutenções emenor período de sua realização;...
Proposição de metodologia:ensaios em ambiente natural offshore:• exposição à atmosfera marinha;• exposição à água do mar e...
Estrutura de aço-carbono ABNT 102010 m de comprimento e 10 m de largura2 m de boca e 0,5 m de calado17 t de arqueadura bru...
Painéis de exposição à atmosferamarinha: CP 10 x 15 x 4 cm.Painéis de exposição direta à água do mar e a suas marolase res...
Exposição à água do mar: antiincrustantesTanquedeóleoTanquedelastroExposição ao óleo cru e à água de lastro (imersão total)
Acrílica à base de solvente e de água AC, ACWEpóxi à base solvente (N2629 e N2628) e de água EP, EPWepóxi alumínio (N2678)...
Fab.Prepa-roTinta fundo Tinta intermediária Tinta acabamentoTintaVOL(%)EPS(µm)DT TSLOWVOC(g/l)ResinaVOL(%)EPS(µmLOWVOC(g/l...
VOL: teor de sólidos por volume da tinta≥ 75 % alto teor de sólidos.EPS: espessura máxima do filme seco pordemão≥ 150 µm a...
10 x 15 cm (4 un., 2 com incisão vertical):• jateamento (Sa 2 ½), perfil de rugosidadede 70 m;• tratamento mecânico (St 3)...
Metodologia1. empolamento - EMPO (ISO 4628-2, blister): saliências (bolhas) na película(ABNT NBR 15156);2. enferrujamento ...
Nota(Intensidade/S)Dimensão do empolamento predominante (S)S0(não visível aolhodesarmado)S2(visível a olhodesarmado até 1 ...
Nota(Intensidade/S)Abertura trincamento predominante (S)S0(não visível aolho armado)*S1(visível a olhoarmado)**S2(visível ...
Notas atribuídas aoavanço (A):10 – 0 mm9 - 0 mm < A ≤ 1 mm8 - 1 mm < A ≤ 2 mm7 - 2 mm < A ≤ 4 mm6 - 4 mm < A ≤ 6 mm5 - 6 m...
EP-AL/EP/PU-AC(fabricante 4)EP/EP/PU(fabricante 1)Resultados Parciais –830 diasEPW/PUW(fabricante 2)
EP (fabricante 11)EP-CE (fabricante 10)Após 830dias deexposição
Após 830dias deexposiçãoEP-AH(fabricante8)EP-SIL-SILEP-FZN/EP-TF(fabricante7)EP(fabricante9)Após 600dias deexposição.
FabricanteRevestimento PreparoEPStotal(μm)ENFE TRIN DESPLAINCI(mm)NotafinalClassificaçãogeral1 EP/PU St 3 250 0 0 0 22 40,...
FabricanteRevestimento PreparoEPStotal(μm)EMPO ENFE TRIN DESPLAINCI(mm)NotafinalClassificaçãogeral2EP-ISO/EP-AL/PU-ACGN+LA...
Exposição direta à água do mar e as suasmarolas e respingos:Fabricante RevestimentoEPS(μm)INCI(mm)NotafinalClassificaçãoge...
Exposição ao óleo cru – Tanque petróleo:Fabricante RevestimentoEPS(μm)TRINNotafinalClassificaçãogeral2 EP-TF 500 0 40,0 18...
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FabricanteRevestimentoEPS(μm)ResultadosClassificaçãogeral5 EP/SIL/SIL 600Fácil remoção, sem deixar resíduo.Houve dano ao r...
CONCLUSÕESA concepção do laboratório possibilitou a avaliaçãodos revestimentos em diferentes condições deexposição. Os cri...
CONCLUSÕESComo muitos dos revestimentos obtiveram a mesmaclassificação, um período maior dos ~ 3 anosrealizados foi necess...
CONCLUSÕESImersão total (tanques): a grande maioria dosrevestimentos apresentou excelente desempenho. Ospiores esquemas fo...
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AVALIÇÃO DE REVESTIMENTOS ORGÂNICOS EM AMBIENTE MARINHO TROPICAL (COTEQ 2011_artigo_070)

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A indústria de petróleo brasileira tem exigido o contínuo estudo de revestimentos que possam restringir o número e o período de manutenção de suas estruturas e equipamentos e, também, causar um menor impacto ao meio ambiente e à saúde do homem. O presente trabalho apresenta o desenvolvimento de uma metodologia de avaliação de desempenho de revestimentos orgânicos com tais características e de outros tradicionais no mercado e os resultados obtidos nos revestimentos estudados. Para este estudo, foram realizados ensaios em ambiente natural offshore, em um laboratório flutuante especialmente projetado para o estudo. No laboratório, foram estabelecidas condições de exposição à atmosfera, a água do mar e as suas ondas e respingos. Dois tanques foram projetados para simular o armazenamento em navio tanque de óleo cru (petróleo) e de água salgada (lastro). Diferentes esquemas de pintura foram aplicados nestes tanques, nos flutuadores do laboratório e em corpos de prova instalados em painéis parcialmente imersos no mar e fixados no convés. O desempenho dos revestimentos foi avaliado por inspeção visual, sendo atribuída uma nota (zero a 10) para cada defeito observado. Com a soma dos valores obtidos, foi feita uma classificação geral do desempenho dos revestimentos. Após cerca de três anos de exposição, alguns defeitos foram observados em boa parte dos revestimentos, especialmente nos expostos à atmosfera marinha. Na maioria dos revestimentos antiincrustantes, houve dificuldade de remoção das incrustações, com permanência de resíduos.

The Brazilian oil industry has required continuous studies of coatings in order to limited the number and the period of maintenance of structures and equipment and also to cause less impact on the environment and human health. This paper presents the development of a methodology to evaluate the performance of organic coatings with such features as well as traditional market coatings. The results obtained are also presented.. For this study, tests were performed on an offshore natural environment, in an especially designed floating laboratory. In this laboratory, conditions were established to expose the coatings to the local atmosphere, sea water and its waves and splashes. Two tanks were designed to simulate the storage tanker of crude oil (petroleum) and salt water (ballast). Different paint schemes were applied on the internal surfaces of these tanks, on the lab floats and on specimens installed on panels partially immersed in the sea and on deck racks. The performance of the coatings was evaluated by visual inspection. Each defect observed was scored (zero to 10). Using the sum of the scored values ,an overall performance of the coatings was obtained. After about three years of exposure, some defects were observed in most of the coatings, especially in those exposed to the marine atmosphere. In most anti-fouling coatings, it was difficult to remove the fouling from the surfa

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AVALIÇÃO DE REVESTIMENTOS ORGÂNICOS EM AMBIENTE MARINHO TROPICAL (COTEQ 2011_artigo_070)

  1. 1. ESTUDO DE REVESTIMENTOS ORGÂNICOSNA PROTEÇÃO DO AÇO-CARBONO EMAMBIENTE MARINHO OFFSHOREEQUIPE TÉCNICA PETROBRAS: Gutemberg de Souza Pimenta, Nara G.Berry, Joaquim P. Quintela e Gerson V. VieiraEQUIPE TÉCNICA IPT: Zehbour Panossian, Neusvaldo L. de Almeida,Adriana Araujo, Márcio B. de Almeida, Eduardo A. Faria e Alberto S.JuniorEmpresas: Jumbo, Sherwin Willians, Renner, International Paint,Sigma, Advance, Weg, Calamar, Vitória Química, Chersterton,Belzona, Rust Resinar, Jotun e Euronavy.
  2. 2. industria petroleira: Necessidade de minimizar custosmaior intervalos entre manutenções emenor período de sua realização; Necessidade de equipamentos e estruturasmetálicas duráveisampla avaliação de tintas: ensaio natural,além de ensaio acelerado; Necessidade de avaliação contínua de tintasrecém-introduzidas no mercado (tolerante asuperfície úmida e ao tratamento mecânico,elevada espessura por demão eecologicamente corretas).
  3. 3. Proposição de metodologia:ensaios em ambiente natural offshore:• exposição à atmosfera marinha;• exposição à água do mar e suas marolas e respingos;• exposição ao óleo cru e à água de lastro (naviotanque).Construção de um laboratório flutuante comoinfraestrutura de apoioAvaliação comparativa de desempenho derevestimentos orgânicos:tradicionais e de nova geração e de diferentesfabricantes na proteção de equipamentos e deestruturas da industria petroleira brasileira.
  4. 4. Estrutura de aço-carbono ABNT 102010 m de comprimento e 10 m de largura2 m de boca e 0,5 m de calado17 t de arqueadura brutaFundeado em São Sebastião – próximo ao Píer TEBARLaboratório Flutuante
  5. 5. Painéis de exposição à atmosferamarinha: CP 10 x 15 x 4 cm.Painéis de exposição direta à água do mar e a suas marolase respingos (imersão parcial): 20 x 30 cm e 100 x 20 cmRespingosImersãoMarolas
  6. 6. Exposição à água do mar: antiincrustantesTanquedeóleoTanquedelastroExposição ao óleo cru e à água de lastro (imersão total)
  7. 7. Acrílica à base de solvente e de água AC, ACWEpóxi à base solvente (N2629 e N2628) e de água EP, EPWepóxi alumínio (N2678) EP-ALepóxi c/ cerâmica e c/ flocos de vidro (N1201) EP-CE, EP-FLepóxi c/ fosfato de zinco (N2630) EP-FZNepóxi isocianato (N2198) EP-ISOepóxi c/ e livre de alcatrão de hulha (N1265) EP-TF, EP-AHepóxi rica em zinco (N1277) EP-ZNetil silicato inorgânico de zinco (N1661) ES-ZNéster vinílica c/ flocos ou escama de vidro EV-FL, EV-ESpoliureia alifática PEpolisiloxano acrílico ou epóxi PS-AC, PS-EPpoliaspártica PApoliuretânica acrílica (N2677) e rica em zinco PU, PU-AC, PU-ZNantiincrustante siliconada ou de autopolimento SIL, SPC
  8. 8. Fab.Prepa-roTinta fundo Tinta intermediária Tinta acabamentoTintaVOL(%)EPS(µm)DT TSLOWVOC(g/l)ResinaVOL(%)EPS(µmLOWVOC(g/l)ResinaVOL(%)EPS(µm)LOWVOC(g/l)1 St 3 EP 100 150 X X X PU 60 501 St 3 EP 100 150 X X X EP 80 200 PU 60 501 St 3 EP 100 150 X X X PE 88 1202 Sa 2 ½ EPW 58 125 X X PUW 62 225 X2 Sa 2 ½ EPW 58 125 X X ACW 42 100 X3 Sa 2 ½ EP-ZN 75 65 EP 82 240 X PS-EP 92 150 X4 Sa 2 ½ EP-ZN 65 65 EP 82 200 X PS-AC 76 150 X5 Sa 2 ½ EP-ZN 66 150 X EP 57 200 PU-AC 56 60 X2 St 3 EP-ZN 75 70 X EP 82 240 X PU-AC 63 703 Sa 2 ½ EP-ZN 75 65 EP 82 240 X PA 90 250 X6 Sa 2 ½ EP-ZN 86 53 EP 56 140 PU 61 401 St 3 PU-ZN 53 75 EP 100 150 PU 60 501 Sa 2 ½ PU-ZN 53 75 EP 80 200 PU 60 504 St 3 EP-AL 71 125 X X EP 82 200 X PU-AC 57 55 X7 Sa 2 ½ ES-ZN 54 75 EP 32 40 PU-AC 69 658 Sa 2 ½ EP-FZN 85 150 X X X PU-AC 72 40 XEsquemas de pintura: atmosfera marinha, CP 10 cm x 15 cm.
  9. 9. VOL: teor de sólidos por volume da tinta≥ 75 % alto teor de sólidos.EPS: espessura máxima do filme seco pordemão≥ 150 µm alta espessura.DT: tolerante a umidade (elevada UR eresidual de hidrojateamento)TS: tolerante a corrosão aderida (St3 ereoxidação).LOW VOC: baixa concentração decompostos orgânicos voláteis≤ 340 g/l (EPA: EnvironmentalProtection Agency).Identificação de características das tintas:
  10. 10. 10 x 15 cm (4 un., 2 com incisão vertical):• jateamento (Sa 2 ½), perfil de rugosidadede 70 m;• tratamento mecânico (St 3) em chapasexpostas ao intemperismo;• zincagem por imersão a quente (70 m),lavados ou hidrojateados.30 x 20 cm (4 un., 2 com incisão vertical) e100 x 20 cm (2 un., 1 com incisão vertical) enos tanque e flutuadores:• jateamento (Sa 2 ½) perfil de rugosidadede 70 m.Preparo dos corpos de prova de aço-carbono (ABNT 1020):
  11. 11. Metodologia1. empolamento - EMPO (ISO 4628-2, blister): saliências (bolhas) na película(ABNT NBR 15156);2. enferrujamento - ENFE (ISO 4628-3, rust): termo adotado pelo LCP paracaracterizar o aparecimento de corrosão na película (rust);3. trincamento - TRIN (ISO 4628-3, crack): descontinuidades alongadas(trincas) na película: com (fendilhamento) ou sem (craqueamento) exposiçãodo substrato (ABNT NBR 15156);4. desplacamento - DESPLA (ISO 4628-5, flak): termo adotado pelo LCPpara caracterizar a perda de aderência da película ao substrato;5. avanço de corrosão - INCI (DIN ISO 4628-8, scribe): avaliação sem e comremoção do revestimento.1. antiincrustantes: verificação da facilidade de remoção dasincrustações (espátula de silicone) e inspeção visual dapermanência de resíduosAtribuição de uma nota (0 a 10) para cada um dos defeitos, com asoma dos valores obtidos (máximo 50 ou 40) foi feita uma classificaçãogeral de desempenho dos esquemas de pintura.
  12. 12. Nota(Intensidade/S)Dimensão do empolamento predominante (S)S0(não visível aolhodesarmado)S2(visível a olhodesarmado até 1 mm)S3(1 mm < S≤ 2 mm)S4(2 mm < S≤ 6 mm)S5(S > 6 mm)Intensidadedoempolamento0 10 - - - -2 - 8 7,5 7,0 6,53 - 6,0 5,5 5 4,54 - 4,0 3,5 3 2,55 - 2,0 1,4 0,7 0Nota(Ri/S)Dimensão do enferrujamento predominante (S)S0(não visível aolho armado)*S1(visível a olhoarmado)**S2(visível a olhodesarmado)S3(claramente visívelaté 0,5 mm)S4(0,5 mm <S ≤ 5 mm)S5(> 5 mm)IntensidadedoenferrujamentoRi 0 (0 %) 10 - - - - -Ri 1 (0,05 %) - 8 7,6 7,2 6,8 6,4Ri 2 (0,5 %) - 6,4 6 5,6 5,2 4,8Ri 3 (1 %) - 4,8 4,4 4 3,6 3,2Ri 4 (8 %) - 3,2 2,8 2,4 2 1,6Ri 5 (40 % a 50 %) - 1,6 1,2 0,8 0,4 0* não visível até 10 vezes de aumento; ** visível até 10 vezes de aumento
  13. 13. Nota(Intensidade/S)Abertura trincamento predominante (S)S0(não visível aolho armado)*S1(visível a olhoarmado)**S2(visível a olhodesarmado)S3(claramentevisível, olhodesarmado)S4(até 1 mm)S5(> 1 mm)Intensidadedocraqueamento0 10 - - - - -1 - 8 7,6 7,2 6,8 6,42 - 6,4 6 5,6 5,2 4,83 - 4,8 4,4 4 3,6 3,24 - 3,2 2,8 2,4 2 1,65 - 1,6 1,2 0,8 0,4 0* não visível até 10 vezes de aumento; ** visível até 10 vezes de aumentoNota(Intensidade/S)Dimensão do desplacamento predominante (S)S0(não visível aolho armado)*S1(até 1 mm)S2(1 mm < S≤ 3 mm)S3(3 mm < S≤ 10 mm)S4(10 mm < S≤ 30 mm)S5(> 30 mm)Intensidadedodesplacamento0 (0 %) 10 - - - - -1 (0,1 %) - 8 7,6 7,2 6,8 6,42 (0,3 %) - 6,4 6 5,6 5,2 4,83 (1 %) - 4,8 4,4 4 3,6 3,24 (3 %) - 3,2 2,8 2,4 2 1,6Ri 5 (15 %) - 1,6 1,2 0,8 0,4 0* não visível até 10 vezes de aumento
  14. 14. Notas atribuídas aoavanço (A):10 – 0 mm9 - 0 mm < A ≤ 1 mm8 - 1 mm < A ≤ 2 mm7 - 2 mm < A ≤ 4 mm6 - 4 mm < A ≤ 6 mm5 - 6 mm < A ≤ 8 mm4 - 7 mm < A ≤ 9 mm3 - 9 mm < A ≤ 13 mm2 - 13 mm < A ≤ 16 mm1 - 16 mm < A ≤ 20 mm0 - A >20 mmAvanço de corrosãoGrau 1muito leveGrau 2leveGrau 3moderadoGrau 4considerávelGrau 5severo
  15. 15. EP-AL/EP/PU-AC(fabricante 4)EP/EP/PU(fabricante 1)Resultados Parciais –830 diasEPW/PUW(fabricante 2)
  16. 16. EP (fabricante 11)EP-CE (fabricante 10)Após 830dias deexposição
  17. 17. Após 830dias deexposiçãoEP-AH(fabricante8)EP-SIL-SILEP-FZN/EP-TF(fabricante7)EP(fabricante9)Após 600dias deexposição.
  18. 18. FabricanteRevestimento PreparoEPStotal(μm)ENFE TRIN DESPLAINCI(mm)NotafinalClassificaçãogeral1 EP/PU St 3 250 0 0 0 22 40,0 41 EP/EP/PU St 3 250 0 0 0 15 40,0 41 EP/PE St 3 250 0 0 0 29 40,0 42 EPW/PUW Sa 2 ½ 250 Ri 1(S3) 0 0 19 37,2 52 EPW/ACW Sa 2 ½ 250 Ri 3(S3) 0 0 14 34,0 63 EP-ZN/EP/PS-EP Sa 2 ½ 250 0 0 0 2 44,0 24 EP-ZN/EP/PS-AC Sa 2 ½ 250 0 0 0 0 50,0 15 EP-ZN/EP/PU-AC Sa 2 ½ 250 0 0 0 0 50,0 12 EP-ZN/EP/PU-AC St 3 250 Ri 1(S3) 0 0 2 41,2 33 EP-ZN/EP/PA Sa 2 ½ 250 0 0 0 0 50,0 16 EP-ZN/EP/PU Sa 2 ½ 250 0 0 0 0 50,0 11 PU-ZN/EP/PU St 3 250 0 0 0 0 50,0 11 PU-ZN/EP/PU Sa 2 ½ 250 0 0 0 0 50,0 14 EP-AL/EP/PU-AC St 3 250 0 0 0 12 40,0 47 ES-ZN/EP/PU-AC Sa 2 ½ 250 0 5(S5) 5(S5) b 0 30,0 78 EP-FZN/PU-AC Sa 2 ½ 250 0 0 0 26 40,0 4EP-ZN/EP/PS-EP e EP-ZN/EP/PA (fabricante 3), EP-ZN/EP/PS-AC (fabricante 4): tinta intermediária e deacabamento LOW VOC ≤ 340 g/l, EPS ≥ 150 µm, VOL ≥ 75 %.Exposição à atmosfera marinha (CP 10 cm x 15 cm):
  19. 19. FabricanteRevestimento PreparoEPStotal(μm)EMPO ENFE TRIN DESPLAINCI(mm)NotafinalClassificaçãogeral2EP-ISO/EP-AL/PU-ACGN+LAV 200 0 0 0 0 0 50,0 12EP-ISO/EP-AL/PU-ACGN+HID 200 0 0 0 0 0 50,0 14EP-ISO/EP-AL/PU-ACGN+LAV 200 0 0 0 0 0 50,0 14EP-ISO/EP-AL/PU-ACGN+HID 200 0 0 0 0 0 50,0 16EP-ISO/EP-AL/PU-ACGN+LAV 200 0 0 0 0 0 50,0 16EP-ISO/EP-AL-PU-ACGN+HID 200 0 0 0 0 0 50,0 1Não foram visualizados defeitos e nem corrosãosubcutânea.O diferente preparo e fabricante não influenciaram nosresultados obtidos.Exposição à atmosfera marinha(CP 10 cm x 15 cm):
  20. 20. Exposição direta à água do mar e as suasmarolas e respingos:Fabricante RevestimentoEPS(μm)INCI(mm)NotafinalClassificaçãogeral2 EP-TF 450 30 40,0 29 EP-AH 400 18 40,0 21 EP 450 40 40,0 310 EP-CE 500 13 40,0 211 EP 1200 13 40,0 212 EP/EP-FL 1000 10 40,0 212 EP-FZN/EP-FL 1100 15 40,0 24 EP-FL 550 0 50,0 19 EP-ZN/EP 400 0 50,0 1EP-FL (fabricante 4) e EP-ZN/EP (fabricante 9).EP-FL (fabricante 4): LOW VOC ≤ 340 g/l, EPS ≥ 150µm e VOL ≥ 75 %.
  21. 21. Exposição ao óleo cru – Tanque petróleo:Fabricante RevestimentoEPS(μm)TRINNotafinalClassificaçãogeral2 EP-TF 500 0 40,0 18 EP-AH 350 0 40,0 14 EP 600 0 40,0 15 EP 400 0 40,0 111 EP 500 0 40,0 19 EP 400 5(S5) 30,0 28 EP 550 0 40,0 113 EP 450 0 40,0 112 EP/EP-FL 600 0 40,0 112 EP-FZN/EP-FL 550 0 40,0 112 EP-FL 700 0 40,0 112 EV-ES 550 0 * *10 EP-CE 500 0 40,0 17 EP-FZN/EP-TF 600 0 40,0 1Exceção: EP (fabricante 9) que apresentou trincamento eEV-ES (fabricante 12) que apresentou aspecto pastoso,sendo desclassificado*.
  22. 22. Fabri-canteRevestimentoEPS(μm)ENFE DESPLANotafinalClassificaçãogeral2 EP-TF 500 0 0 40,0 18 EP-AH 170 Ri 1(S1) 0 38,0 24 EP 600 0 0 40,0 15 EP 450 0 0 40,0 111 EP 450 0 0 40,0 19 EP 250 Ri 1(S1) 0 38,0 28 EP 170 0 0 40,0 113 EP 200 0 0 40,0 112 EP/EP-FL 500 0 0 40,0 112 EP-FZN/EP-FL 550 0 0 40,0 112 EP-FL 600 0 0 40,0 112 EV-ES 500 0 0 40,0 110 EP-CE 550 0 0 40,0 17 EP-FZN/EP-TF 250 0 2(S5) 34,8 3Exposição à água salgada – Tanque de lastro:Exceção: EP-AH (fabricante 8) e EP (fabricante 9) queapresentarem enferrujamento e EP-FZN/EP-TF(fabricante 7) que se desplacou do substrato.
  23. 23. FabricanteRevestimentoEPS(μm)ResultadosClassificaçãogeral5 EP/SIL/SIL 600Fácil remoção, sem deixar resíduo.Houve dano ao revestimento.110EP-CE/EP-SIL-CE/SIL600Difícil remoção, mas sem deixarresíduo. Houve dano ao revestimento.25 EP/EP/SPC 600Difícil remoção, mas sem deixarresíduo. Houve dano ao revestimento.214 EP/EP-AH/SPC 500Difícil remoção, deixando resíduos. Nãohouve dano ao revestimento.32 EP-TF/SPC 500Difícil remoção, deixando resíduos. Nãohouve dano ao revestimento.37EP-TF/EP-TF/SPC500Difícil remoção, deixando resíduos. Nãohouve dano ao revestimento.34 EP-AL/EP/SPC 600Difícil remoção, mas sem deixarresíduo. Houve dano ao revestimento.213 EP-AL/SPC/SPC 700Fácil remoção, sem deixar resíduo.Não houve dano ao revestimento.18 EP-FZN/SPC 500Difícil remoção, mas sem deixar resíduo.2Exposição à água do mar: antiincrustantes
  24. 24. CONCLUSÕESA concepção do laboratório possibilitou a avaliaçãodos revestimentos em diferentes condições deexposição. Os critérios adotados permitiram a suaclassificação, sendo os resultados representativos dedesempenho real.Boa parte dos revestimentos de melhordesempenho apresentaram característicasrelacionadas a revestimentos de nova geração. Istoé um indicativo da qualidade de produtos nacionaispara o segmento de manutenção industrial.O defeito mais usual foi a corrosão pela incisão,enquanto em nenhum revestimento foi observadoempolamento.
  25. 25. CONCLUSÕESComo muitos dos revestimentos obtiveram a mesmaclassificação, um período maior dos ~ 3 anosrealizados foi necessário.Atmosfera marinha (CPs): foi a condição de exposiçãomais agressivas aos revestimentos (+ defeitos). Omelhor desempenho foi obtido para os esquemas depintura com fundo epóxi ou poliuretano rico em zincoe sobre aço galvanizado. Isto foi valido para asdiferentes acabamentos e fabricantes.Imersão parcial (CPs): a grande maioria dosrevestimentos apresentou excelente desempenho. Osmelhores esquemas foram com tinta epóxi comcerâmica, com flocos de vidro e rica em zinco.
  26. 26. CONCLUSÕESImersão total (tanques): a grande maioria dosrevestimentos apresentou excelente desempenho. Ospiores esquemas foram epóxi fosfato de zinco + epóxilivre de alcatrão de hulha (tanque de lastro) e éstervinílica com escama de vidro (tanque de petróleo).Antiincrustantes: houve muita fixação e dificuldade deremoção das incrustações na maioria dosrevestimentos. O melhor desempenho foi obtido porum dos esquemas tradicionais (óxido cuproso) e umcom tinta siliconada.
  27. 27. OBRIGADA!

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